CN108591397B - 一种机器人使用的动力系统 - Google Patents

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Abstract

本发明属于机器人驱动技术领域，尤其涉及一种机器人使用的动力系统，它包括壳体、输出轴、总固定板、传递齿轮、驱动轴套、第一L型板、滑杆、第二L型板、齿条、固定条、往复电机、第一连杆、第二连杆、往复齿轮等，其中往复电机的高频往复旋转，使得储能机构高频间隙性的输出比较大扭矩，在长时间的传动下，输出轴近似持续地输出比较大扭矩，最终大功率的机器人可以稳定工作；另外由于本发明的变速器只有驱动齿轮、传递齿轮、过渡齿轮和输出齿轮需要高强度且性能优良，所以相比较于传统大功率机器人中变速器中的高性能变速齿轮的数量将大大减小，进而节省了大量的成本。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

Description

一种机器人使用的动力系统
技术领域
本发明属于机器人驱动技术领域，尤其涉及一种机器人使用的动力系统。
背景技术
目前传统大功率的机器人中，一般都需要比较大的电机，以及配备大减速比的变速器才能使得大功率的机器人正常工作；比较大的电机不仅重量重，还使得制造成本也变得比较高昂；另外大减速比的变速器需要的变速齿轮的要求比较高，对于强度高且性能优良的变速齿轮来说，其造价比普通齿轮要高出很多，而大减速比的变速器需要的强度高且性能优良的变速齿轮也比较多；在传统大功率的机器人中的动力系统中，核心构件主要为大电机和大减速比的变速器等，为了能使大功率的机器人中的动力系统中成本降低，所以就需要设计一种能使用较小电机以及比较便宜的变速器组成的动力系统。
本发明设计一种机器人使用的动力系统解决如上问题。
发明内容
为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种机器人使用的动力系统，它是采用以下技术方案来实现的。
一种机器人使用的动力系统，其特征在于：它包括壳体、输出轴、总固定板、传递齿轮、驱动轴套、第一L型板、滑杆、第二L型板、齿条、固定条、往复电机、第一连杆、第二连杆、往复齿轮、输出齿轮、驱动齿轮、驱动电机、圆盘、第一旋转环套、第二旋转环套、第一环、放大齿轮、第二锥齿、第一锥齿、固定环、第二固定板、第一轴、切口、环槽、铰接槽、过渡齿轮、第二轴、第一固定板、第三轴、滑动通槽，其中总固定板安装在壳体中，且位于壳体内的上侧；总固定板一端的下板面上安装有第一L型板，另一端的下板面上安装有第一固定板；第二固定板安装在第一固定板侧面上；第一L型板未连接总固定板的一端安装有固定环；固定条安装在壳体内的侧面上，且位于第二固定板与壳体内底面之间；固定条中开有滑动通槽；驱动轴套的一端外圆面上安装有传递齿轮，另一端穿过第一L型板且安装有第一旋转环套；传递齿轮位于总固定板与固定环之间；滑杆的一端安装在壳体内底面上，另一端穿出第一旋转环套；滑杆未连接壳体内底面的一端位于驱动轴套中；第二旋转环套嵌套在滑杆的外圆面上，且位于壳体内底面与第一旋转环套之间；第二旋转环套滑动于滑杆上；第二旋转环套靠近壳体内底面的一端外圆面上开有环槽，另一端的外圆面上对称地开有两个铰接槽；第一旋转环套和第二旋转环套结构相同，且第一旋转环套上未开有环槽；两个第一连杆的一端分别通过铰接的方式安装在第一旋转环套的两个铰接槽中，另一端均开有切口；两个第二连杆的一端分别通过铰接的方式安装在第二旋转环套的两个铰接槽中，另一端均开有切口；两个第一连杆开有切口的一端分别与两个第二连杆开有切口的一端通过铰接的方式相连接。
圆盘安装在固定环中，且圆盘远离总固定板一端的外圆面上具有啮齿；过渡齿轮通过轴安装在圆盘靠近总固定板的盘面上；驱动电机安装在圆盘靠近总固定板的盘面上；第二轴的一端与驱动电机的电机轴相连接，另一端安装有驱动齿轮；输出轴的一端安装有输出齿轮，另一端穿过总固定板和壳体；过渡齿轮与输出齿轮相啮合；传递齿轮分别与过渡齿轮和驱动齿轮相配合。
往复电机通过固定板安装在总固定板的下板面上；第一轴的一端与往复电机的电机轴相连接，另一端穿过第二固定板且安装有第一锥齿；往复齿轮安装在第一轴的外圆面上，且位于第一锥齿与第二固定板之间；往复齿轮与圆盘上的啮齿相啮合；第三轴的一端安装有第二锥齿，另一端穿过第一固定板且安装有放大齿轮；第一锥齿与第二锥齿相啮合；齿条穿过固定条的滑动通槽；齿条与放大齿轮相啮合；第二L型板的一端安装在齿条远离放大齿轮的一端，另一端安装有第一环；第一环安装在第二旋转环套的环槽中。
作为本技术的进一步改进，上述输出齿轮的轴线与圆盘的轴线共线。
作为本技术的进一步改进，上述放大齿轮的直径大于第二锥齿的公称直径。
作为本技术的进一步改进，当驱动齿轮与传递齿轮啮合时，第一旋转环套与第二旋转环套之间的距离最远；当过渡齿轮与传递齿轮啮合时，第一旋转环套与第二旋转环套之间的距离最近。
作为本技术的进一步改进，当第一旋转环套与第二旋转环套之间的距离最近时，第一连杆与相应第二连杆的铰接点到滑杆的轴线的距离为R，且R的长度最长。
本发明的工作原理是利用转动惯量实现的，转动惯量反映出物体转动状态下的惯性：转动惯量大的物体的角速度更难于改变。在输入扭矩和质量不变的情况下，随着旋转体的半径的增大，旋转体的转动惯量将增大，旋转体的旋转速度较小，此时旋转体的角速度更难于改变；在输入扭矩和质量不变的情况下，随着旋转体的半径的减小，旋转体的转动惯量将减小，旋转体的旋转速度较大，此时旋转体的角速度容易改变。
本发明中驱动轴套被第一L型板固定，且驱动轴套可以围绕自己的轴线旋转；输出轴被总固定板固定，且输出轴可以围绕自己的轴线旋转；传递齿轮经驱动轴套带动第一旋转环套旋转；固定环被第一L型板固定，圆盘被固定环固定且圆盘可以围绕自己的轴线旋转。驱动电机经第二轴带动驱动齿轮旋转；往复电机可以经第一轴带动往复齿轮和第一锥齿往复旋转；第一锥齿带动第二锥齿往复旋转；第二锥齿经第三轴带动放大齿轮往复旋转；放大齿轮带动齿条在滑动通槽中往复移动。第一轴被第二固定板固定，且第一轴可以围绕自己的轴线旋转；第三轴被第一轴被第一固定板固定，且第一轴可以围绕自己的轴线旋转。
往复齿轮与圆盘上的啮齿相啮合，那么往复齿轮可以带动圆盘围绕自己的轴线往复旋转。
输出齿轮的轴线与圆盘的轴线共线，过渡齿轮与输出齿轮相啮合的设计在于，由于过渡齿轮通过轴固定在圆盘上，在圆盘往复旋转过程中过渡齿轮可以围绕圆盘的轴线往复摆动；由于输出齿轮的轴线与圆盘的轴线共线，所以过渡齿轮在跟随圆盘往复摆动的过程中可以始终与输出齿轮相啮合。
传递齿轮分别与过渡齿轮和驱动齿轮相配合的作用是：在圆盘往复旋转的过程中，圆盘带动过渡齿轮和驱动电机上的驱动齿轮往复摆动；当圆盘旋转到驱动齿轮与传递齿轮相啮合时，驱动齿轮带动传递齿轮旋转；当圆盘反向旋转到过渡齿轮与传递齿轮相啮合时，传递齿轮带动过渡齿轮旋转，进而过渡齿轮带动输出齿轮旋转。
齿条带动第二L型板往复上下移动，第二L型板带动第一环往复上下移动，进而第一环带动第二旋转环套在滑杆上往复上下移动。
放大齿轮的直径大于第二锥齿的公称直径的设计在于放大传动比，使得齿条可以大幅度的往复上下移动。
第一旋转环套与第二旋转环套之间的距离最近时，第一连杆与相应第二连杆的铰接点到滑杆的轴线的距离为R，且R的长度最长。由第一旋转环套、两个第一连杆、两个第二连杆和第二旋转环套构成了储能机构。
当动力系统需要工作时，驱动电机经第二轴带动驱动齿轮高速旋转；当往复电机经第一轴带动往复齿轮和第一锥齿顺时针旋转时，往复齿轮带动圆盘逆时针旋转，圆盘带动驱动齿轮逆时针摆动；当驱动齿轮与传递齿轮啮合时，驱动齿轮经传递齿轮、驱动轴套带动第一旋转环套高速旋转；第一旋转环套经第一连杆、第二连杆带动第二旋转环套高速旋转。第一锥齿经第二锥齿、第一轴和放大齿轮顺时针旋转，放大齿轮带动齿条向下移动，进而齿条经第二L型板和第一环带动第二旋转环套向下移动。在第二旋转环套向下移动的过程中，R的长度将逐渐变小，储能机构的转动惯量逐渐变小，储能机构的旋转速度也越来越快且储能机构的旋转速度容易改变。
当往复电机经第一轴带动往复齿轮和第一锥齿逆时针旋转时，第一锥齿经第二锥齿、第一轴和放大齿轮逆时针旋转，放大齿轮带动齿条向上移动，进而齿条经第二L型板和第一环带动第二旋转环套向上移动。在第二旋转环套向上移动的过程中，R的长度将逐渐变长，储能机构的转动惯量逐渐变大，储能机构的旋转速度也越来越慢且储能机构的旋转速度不容易改变；此状态下的储能机构能比较稳定的经驱动轴套带动传递齿轮低速旋转。当往复齿轮带动圆盘顺时针旋转，圆盘带动驱动齿轮顺时针摆动，此时驱动齿轮脱离与传递齿轮的啮合关系；圆盘带动过渡齿轮顺时针摆动，当过渡齿轮与传递齿轮啮合时，低速旋转的传递齿轮经过渡齿轮带动输出齿轮低速旋转，输出齿轮带动输出轴低速旋转。
由于往复电机的高频率的往复旋转且在啮合处停留一定时间，使得驱动齿轮可以高频间隙性的带动传递齿轮旋转，进而传递齿轮可以经过渡齿轮带动输出齿轮高频间隙性的转动，所以在长时间的传动下，输出轴近似持续地转动输出。
在本发明中的动力系统中，实现高强度传动的齿轮只有驱动齿轮、传递齿轮、过渡齿轮和输出齿轮，那么也就是只有这四个齿轮需要高强度且性能优良，所以相比较于传统大功率机器人中变速器的高性能变速齿轮的数量将大大减小，进而节省了变速器的经济成本；另外将比较小的驱动电机安装在本发明的动力系统中，通过往复电机的高频往复旋转，使得储能机构高频间隙性的输出比较大扭矩，在长时间的传动下，输出轴近似持续地输出比较大扭矩，最终大功率的机器人可以稳定工作。
相对于传统的机器人驱动技术，本发明通过往复电机的高频往复旋转，使得储能机构高频间隙性的输出比较大扭矩，在长时间的传动下，输出轴近似持续地输出比较大扭矩，最终大功率的机器人可以稳定工作；另外由于本发明的变速器只有驱动齿轮、传递齿轮、过渡齿轮和输出齿轮需要高强度且性能优良，所以相比较于传统大功率机器人中变速器中的高性能变速齿轮的数量将大大减小，进而节省了大量的成本。本发明结构简单，具有较好的使用效果。
附图说明
图1是动力系统外观示意图。
图2是动力系统透视示意图。
图3是动力系统剖面示意图。
图4是动力系统内部结构示意图。
图5是动力系统内部结构剖面正视示意图。
图6是第一连杆和第二连杆安装示意图。
图7是第二旋转环套结构示意图。
图8是固定环安装示意图。
图9是过渡齿轮和驱动齿轮俯视示意图。
图10是过渡齿轮安装示意图。
图11是驱动电机安装示意图。
图12是往复电机安装示意图。
图13是第一环安装示意图。
图14是固定条透视示意图。
图中标号名称：1、壳体；2、输出轴；3、总固定板；4、传递齿轮；5、驱动轴套；6、第一L型板；7、滑杆；8、第二L型板；9、齿条；10、固定条；12、往复电机；13、第一连杆；14、第二连杆；15、往复齿轮；16、输出齿轮；17、驱动齿轮；18、驱动电机；19、圆盘；20、第一旋转环套；21、第二旋转环套；24、第一环；25、放大齿轮；26、第二锥齿；27、第一锥齿；28、固定环；29、第二固定板；30、第一轴；31、切口；32、环槽；33、铰接槽；34、过渡齿轮；35、第二轴；36、第一固定板；37、第三轴；38、滑动通槽。
具体实施方式
如图1、2所示，它包括壳体1、输出轴2、总固定板3、传递齿轮4、驱动轴套5、第一L型板6、滑杆7、第二L型板8、齿条9、固定条10、往复电机12、第一连杆13、第二连杆14、往复齿轮15、输出齿轮16、驱动齿轮17、驱动电机18、圆盘19、第一旋转环套20、第二旋转环套21、第一环24、放大齿轮25、第二锥齿26、第一锥齿27、固定环28、第二固定板29、第一轴30、切口31、环槽32、铰接槽33、过渡齿轮34、第二轴35、第一固定板36、第三轴37、滑动通槽38，如图3、12所示，其中总固定板3安装在壳体1中，且位于壳体1内的上侧；总固定板3一端的下板面上安装有第一L型板6，另一端的下板面上安装有第一固定板36；第二固定板29安装在第一固定板36侧面上；如图4、8所示，第一L型板6未连接总固定板3的一端安装有固定环28；如图3、14所示，固定条10安装在壳体1内的侧面上，且位于第二固定板29与壳体1内底面之间；固定条10中开有滑动通槽38；如图4、8所示，驱动轴套5的一端外圆面上安装有传递齿轮4，另一端穿过第一L型板6且安装有第一旋转环套20；传递齿轮4位于总固定板3与固定环28之间；如图5、6所示，滑杆7的一端安装在壳体1内底面上，另一端穿出第一旋转环套20；滑杆7未连接壳体1内底面的一端位于驱动轴套5中；第二旋转环套21嵌套在滑杆7的外圆面上，且位于壳体1内底面与第一旋转环套20之间；第二旋转环套21滑动于滑杆7上；如图7所示，第二旋转环套21靠近壳体1内底面的一端外圆面上开有环槽32，另一端的外圆面上对称地开有两个铰接槽33；如图6所示，第一旋转环套20和第二旋转环套21结构相同，且第一旋转环套20上未开有环槽32；两个第一连杆13的一端分别通过铰接的方式安装在第一旋转环套20的两个铰接槽33中，另一端均开有切口31；两个第二连杆14的一端分别通过铰接的方式安装在第二旋转环套21的两个铰接槽33中，另一端均开有切口31；两个第一连杆13开有切口31的一端分别与两个第二连杆14开有切口31的一端通过铰接的方式相连接。
如图5、10所示，圆盘19安装在固定环28中，且圆盘19远离总固定板3一端的外圆面上具有啮齿；过渡齿轮34通过轴安装在圆盘19靠近总固定板3的盘面上；如图11所示，驱动电机18安装在圆盘19靠近总固定板3的盘面上；第二轴35的一端与驱动电机18的电机轴相连接，另一端安装有驱动齿轮17；如图3、11所示，输出轴2的一端安装有输出齿轮16，另一端穿过总固定板3和壳体1；如图9所示，过渡齿轮34与输出齿轮16相啮合；传递齿轮4分别与过渡齿轮34和驱动齿轮17相配合。
如图12所示，往复电机12通过固定板安装在总固定板3的下板面上；第一轴30的一端与往复电机12的电机轴相连接，另一端穿过第二固定板29且安装有第一锥齿27；往复齿轮15安装在第一轴30的外圆面上，且位于第一锥齿27与第二固定板29之间；往复齿轮15与圆盘19上的啮齿相啮合；第三轴37的一端安装有第二锥齿26，另一端穿过第一固定板36且安装有放大齿轮25；第一锥齿27与第二锥齿26相啮合；如图3、13所示，齿条9穿过固定条10的滑动通槽38；齿条9与放大齿轮25相啮合；如图5、13所示，第二L型板8的一端安装在齿条9远离放大齿轮25的一端，另一端安装有第一环24；第一环24安装在第二旋转环套21的环槽32中。
上述输出齿轮16的轴线与圆盘19的轴线共线。
上述放大齿轮25的直径大于第二锥齿26的公称直径。
当驱动齿轮17与传递齿轮4啮合时，第一旋转环套20与第二旋转环套21之间的距离最远；当过渡齿轮34与传递齿轮4啮合时，第一旋转环套20与第二旋转环套21之间的距离最近。
当第一旋转环套20与第二旋转环套21之间的距离最近时，第一连杆13与相应第二连杆14的铰接点到滑杆7的轴线的距离为R，且R的长度最长。
本发明的工作原理是利用转动惯量实现的，转动惯量反映出物体转动状态下的惯性：转动惯量大的物体的角速度更难于改变。在输入扭矩和质量不变的情况下，随着旋转体的半径的增大，旋转体的转动惯量将增大，旋转体的旋转速度较小，此时旋转体的角速度更难于改变；在输入扭矩和质量不变的情况下，随着旋转体的半径的减小，旋转体的转动惯量将减小，旋转体的旋转速度较大，此时旋转体的角速度容易改变。
本发明中驱动轴套5被第一L型板6固定，且驱动轴套5可以围绕自己的轴线旋转；输出轴2被总固定板3固定，且输出轴2可以围绕自己的轴线旋转；传递齿轮4经驱动轴套5带动第一旋转环套20旋转；固定环28被第一L型板6固定，圆盘19被固定环28固定且圆盘19可以围绕自己的轴线旋转。驱动电机18经第二轴35带动驱动齿轮17旋转；往复电机12可以经第一轴30带动往复齿轮15和第一锥齿27往复旋转；第一锥齿27带动第二锥齿26往复旋转；第二锥齿26经第三轴37带动放大齿轮25往复旋转；放大齿轮25带动齿条9在滑动通槽38中往复移动。第一轴30被第二固定板29固定，且第一轴30可以围绕自己的轴线旋转；第三轴37被第一轴30被第一固定板36固定，且第一轴30可以围绕自己的轴线旋转。
往复齿轮15与圆盘19上的啮齿相啮合，那么往复齿轮15可以带动圆盘19围绕自己的轴线往复旋转。
输出齿轮16的轴线与圆盘19的轴线共线，过渡齿轮34与输出齿轮16相啮合的设计在于，由于过渡齿轮34通过轴固定在圆盘19上，在圆盘19往复旋转过程中过渡齿轮34可以围绕圆盘19的轴线往复摆动；由于输出齿轮16的轴线与圆盘19的轴线共线，所以过渡齿轮34在跟随圆盘19往复摆动的过程中可以始终与输出齿轮16相啮合。
传递齿轮4分别与过渡齿轮34和驱动齿轮17相配合的作用是：在圆盘19往复旋转的过程中，圆盘19带动过渡齿轮34和驱动电机18上的驱动齿轮17往复摆动；当圆盘19旋转到驱动齿轮17与传递齿轮4相啮合时，驱动齿轮17带动传递齿轮4旋转；当圆盘19反向旋转到过渡齿轮34与传递齿轮4相啮合时，传递齿轮4带动过渡齿轮34旋转，进而过渡齿轮34带动输出齿轮16旋转。
齿条9带动第二L型板8往复上下移动，第二L型板8带动第一环24往复上下移动，进而第一环24带动第二旋转环套21在滑杆7上往复上下移动。
放大齿轮25的直径大于第二锥齿26的公称直径的设计在于放大传动比，使得齿条9可以大幅度的往复上下移动。
具体实施方式：第一旋转环套20与第二旋转环套21之间的距离最近时，第一连杆13与相应第二连杆14的铰接点到滑杆7的轴线的距离为R，且R的长度最长。由第一旋转环套20、两个第一连杆13、两个第二连杆14和第二旋转环套21构成了储能机构。
当动力系统需要工作时，驱动电机18经第二轴35带动驱动齿轮17高速旋转；当往复电机12经第一轴30带动往复齿轮15和第一锥齿27顺时针旋转时，往复齿轮15带动圆盘19逆时针旋转，圆盘19带动驱动齿轮17逆时针摆动；当驱动齿轮17与传递齿轮4啮合时，驱动齿轮17经传递齿轮4、驱动轴套5带动第一旋转环套20高速旋转；第一旋转环套20经第一连杆13、第二连杆14带动第二旋转环套21高速旋转。第一锥齿27经第二锥齿26、第一轴30和放大齿轮25顺时针旋转，放大齿轮25带动齿条9向下移动，进而齿条9经第二L型板8和第一环24带动第二旋转环套21向下移动。在第二旋转环套21向下移动的过程中，R的长度将逐渐变小，储能机构的转动惯量逐渐变小，储能机构的旋转速度也越来越快且储能机构的旋转速度容易改变。
当往复电机12经第一轴30带动往复齿轮15和第一锥齿27逆时针旋转时，第一锥齿27经第二锥齿26、第一轴30和放大齿轮25逆时针旋转，放大齿轮25带动齿条9向上移动，进而齿条9经第二L型板8和第一环24带动第二旋转环套21向上移动。在第二旋转环套21向上移动的过程中，R的长度将逐渐变长，储能机构的转动惯量逐渐变大，储能机构的旋转速度也越来越慢且储能机构的旋转速度不容易改变；此状态下的储能机构能比较稳定的经驱动轴套5带动传递齿轮4低速旋转。当往复齿轮15带动圆盘19顺时针旋转，圆盘19带动驱动齿轮17顺时针摆动，此时驱动齿轮17脱离与传递齿轮4的啮合关系；圆盘19带动过渡齿轮34顺时针摆动，当过渡齿轮34与传递齿轮4啮合时，低速旋转的传递齿轮4经过渡齿轮34带动输出齿轮16低速旋转，输出齿轮16带动输出轴2低速旋转。
由于往复电机12的高频率的往复旋转且在啮合处停留一定时间，使得驱动齿轮17可以高频间隙性的带动传递齿轮4旋转，进而传递齿轮4可以经过渡齿轮34带动输出齿轮16高频间隙性的转动，所以在长时间的传动下，输出轴2近似持续地转动输出。
在本发明中的动力系统中，实现高强度传动的齿轮只有驱动齿轮17、传递齿轮4、过渡齿轮34和输出齿轮16，那么也就是只有这四个齿轮需要高强度且性能优良，所以相比较于传统大功率机器人中变速器的高性能变速齿轮的数量将大大减小，进而节省了变速器的经济成本；另外将比较小的驱动电机18安装在本发明的动力系统中，通过往复电机12的高频往复旋转，使得储能机构高频间隙性的输出比较大扭矩，在长时间的传动下，输出轴2近似持续地输出比较大扭矩，最终大功率的机器人可以稳定工作。
综上所述，本发明的主要有益效果是：往复电机12的高频往复旋转，使得储能机构高频间隙性的输出比较大扭矩，在长时间的传动下，输出轴2近似持续地输出比较大扭矩，最终大功率的机器人可以稳定工作；另外由于本发明的变速器只有驱动齿轮17、传递齿轮4、过渡齿轮34和输出齿轮16需要高强度且性能优良，所以相比较于传统大功率机器人中变速器中的高性能变速齿轮的数量将大大减小，进而节省了大量的成本。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

Claims (5)

1.一种机器人使用的动力系统，其特征在于：它包括壳体、输出轴、总固定板、传递齿轮、驱动轴套、第一L型板、滑杆、第二L型板、齿条、固定条、往复电机、第一连杆、第二连杆、往复齿轮、输出齿轮、驱动齿轮、驱动电机、圆盘、第一旋转环套、第二旋转环套、第一环、放大齿轮、第二锥齿、第一锥齿、固定环、第二固定板、第一轴、切口、环槽、铰接槽、过渡齿轮、第二轴、第一固定板、第三轴、滑动通槽，其中总固定板安装在壳体中，且位于壳体内的上侧；总固定板一端的下板面上安装有第一L型板，另一端的下板面上安装有第一固定板；第二固定板安装在第一固定板侧面上；第一L型板未连接总固定板的一端安装有固定环；固定条安装在壳体内的侧面上，且位于第二固定板与壳体内底面之间；固定条中开有滑动通槽；驱动轴套的一端外圆面上安装有传递齿轮，另一端穿过第一L型板且安装有第一旋转环套；传递齿轮位于总固定板与固定环之间；滑杆的一端安装在壳体内底面上，另一端穿出第一旋转环套；滑杆未连接壳体内底面的一端位于驱动轴套中；第二旋转环套嵌套在滑杆的外圆面上，且位于壳体内底面与第一旋转环套之间；第二旋转环套滑动于滑杆上；第二旋转环套靠近壳体内底面的一端外圆面上开有环槽，另一端的外圆面上对称地开有两个铰接槽；第一旋转环套和第二旋转环套结构相同，且第一旋转环套上未开有环槽；两个第一连杆的一端分别通过铰接的方式安装在第一旋转环套的两个铰接槽中，另一端均开有切口；两个第二连杆的一端分别通过铰接的方式安装在第二旋转环套的两个铰接槽中，另一端均开有切口；两个第一连杆开有切口的一端分别与两个第二连杆开有切口的一端通过铰接的方式相连接；
圆盘安装在固定环中，且圆盘远离总固定板一端的外圆面上具有啮齿；过渡齿轮通过轴安装在圆盘靠近总固定板的盘面上；驱动电机安装在圆盘靠近总固定板的盘面上；第二轴的一端与驱动电机的电机轴相连接，另一端安装有驱动齿轮；输出轴的一端安装有输出齿轮，另一端穿过总固定板和壳体；过渡齿轮与输出齿轮相啮合；传递齿轮分别与过渡齿轮和驱动齿轮相配合；
往复电机通过固定板安装在总固定板的下板面上；第一轴的一端与往复电机的电机轴相连接，另一端穿过第二固定板且安装有第一锥齿；往复齿轮安装在第一轴的外圆面上，且位于第一锥齿与第二固定板之间；往复齿轮与圆盘上的啮齿相啮合；第三轴的一端安装有第二锥齿，另一端穿过第一固定板且安装有放大齿轮；第一锥齿与第二锥齿相啮合；齿条穿过固定条的滑动通槽；齿条与放大齿轮相啮合；第二L型板的一端安装在齿条远离放大齿轮的一端，另一端安装有第一环；第一环安装在第二旋转环套的环槽中。
2.根据权利要求1所述的一种机器人使用的动力系统，其特征在于：上述输出齿轮的轴线与圆盘的轴线共线。
3.根据权利要求1所述的一种机器人使用的动力系统，其特征在于：上述放大齿轮的直径大于第二锥齿的公称直径。
4.根据权利要求1所述的一种机器人使用的动力系统，其特征在于：当驱动齿轮与传递齿轮啮合时，第一旋转环套与第二旋转环套之间的距离最远；当过渡齿轮与传递齿轮啮合时，第一旋转环套与第二旋转环套之间的距离最近。
5.根据权利要求4所述的一种机器人使用的动力系统，其特征在于：当第一旋转环套与第二旋转环套之间的距离最近时，第一连杆与相应第二连杆的铰接点到滑杆的轴线的距离为R，且R的长度最长。
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