CN108589330B - 一种染色涤纶织物的碱减量工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纺织品染整加工领域，具体而言，涉及一种染色涤纶织物的碱减量工艺，先使用高耐碱分散染料对涤纶织物染色，再以碱性溶液处理染色涤纶织物，然后进行还原清洗和水洗。本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，选用高耐碱分散染料，将原有的涤纶织物先碱减量、水洗至中性再进行分散染色的常规工艺流程调整为先染色、再进行碱减量的工艺流程，在明显提高涤纶织物的碱减量效率的同时，还简化了涤纶织物加工流程，即减少一次水洗步骤，更环保，降低企业成本，提高企业效益。
Description
技术领域
本发明涉及纺织品染整加工领域，具体而言，涉及一种染色涤纶织物的碱减量工艺。
背景技术
涤纶纤维刚性大、不易变形的特点导致织物手感硬、触感差。为了使染色涤纶织物具有良好的垂悬性、弹性和膨松度，通常先对涤纶织物进行碱减量处理。在碱减量完成后，需对涤纶织物进行酸洗中和，去除织物表面的残液烧碱，再进行高温高压分散染色。由于涤纶织物染色所用的常规分散染料含有羟基、氨基、酯基、酰氨基、氰基等基团，在高温高压染色时染液pH过高或过低均会导致染料水解或色光变化，因此需将pH值控制在5-6的范围。涤纶织物在染色结束后通常需要还原清洗，以去除织物表面的浮色和染色过程中析出的低聚物。
现有的染色涤纶织物的碱减量工艺较为复杂，碱减量效率有待提升。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种染色涤纶织物的碱减量工艺，将原有的涤纶织物先碱减量、再进行高温高压分散染色的常规工艺流程调整为先高温高压分散染色、再进行碱减量的工艺流程，不但可以简化涤纶织物加工流程，还可以显著提高涤纶织物的碱减量效率。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种染色涤纶织物的碱减量工艺，先使用高耐碱分散染料对涤纶织物染色，再以碱性溶液处理染色涤纶织物，然后进行还原清洗和水洗。
本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，选用高耐碱分散染料，将原有的涤纶织物先碱减量、水洗至中性再进行分散染色的常规工艺流程调整为先染色、再进行碱减量的工艺流程，不但可以简化涤纶织物加工流程，即减少一次水洗步骤，还可以显著提高涤纶织物的碱减量效率。
在正常的工艺中，随着烧碱溶液的浓度的增加，碱减量率增加，因此，根据所需的碱减量率可选用不同的浓度的烧碱溶液进行处理。
进一步地，所述碱性溶液为烧碱溶液。
进一步地，所述烧碱溶液的浓度为0.5-20g/L。如在不同的实施例中，烧碱溶液的浓度可以为0.5g/L、1g/L、2g/L、3g/L、5g/L、8g/L、10g/L、12g/L、15g/L、17g/L、18g/L、20g/L等等。
本发明相对于现有工艺，在相同浓度下的烧碱溶液，碱减量率明显提升，特别是一些浓度下的烧碱溶液提升更明显。为了更好的提升碱减量效率，优选地，所述烧碱溶液的浓度为2-10g/L，更优选为4-10g/L。
同样地，烧碱溶液的添加量也对碱减量的效果产生一定的影响，进一步地，所述烧碱溶液与所述涤纶织物的重量比为3-30:1。如在不同的实施例中，烧碱溶液与涤纶织物的重量比可以为3:1、5:1、8:1、10:1、12:1、15:1、18:1、20:1、22:1、25:1、28:1、30:1等等。
为了更好的提升碱减量效率，优选地，所述烧碱溶液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1，更优选为15-25:1。
进一步地，所述碱性溶液处理染色涤纶织物的过程为：以升温速率为0.5-4℃/分钟，至80-130℃保温30-60分钟；然后以0.5-4℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
优选地，所述碱性溶液处理染色涤纶织物的过程为：以升温速率为1-3℃/分钟，至100-130℃保温30-45分钟；然后以1-3℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
进一步地，所述还原清洗所用的还原清洗液组分为：保险粉的浓度为1-5g/L，烧碱的浓度为1-5g/L，渗透剂的浓度为0.5-3g/L。
如在不同实施例中，还原清洗液组分中，保险粉的浓度可以为1g/L、2g/L、3g/L、4g/L、5g/L等等，烧碱的浓度可以为1g/L、2g/L、3g/L、4g/L、5g/L等等，渗透剂的浓度为0.5g/L、1g/L、2g/L、3g/L等等。
进一步地，所述还原清洗液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1。如在不同的实施例中，还原清洗液与涤纶织物的重量比可以为10:1、12:1、15:1、18:1、20:1、25:1、30:1等等。
进一步地，所述还原清洗的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟，至70-100℃处理10-30分钟，排残液。
如在不同的实施例中，升温速率可以为0.5℃/分钟、1℃/分钟、1.5℃/分钟、2℃/分钟、3℃/分钟、4℃/分钟等等；升温至70-100℃处理10-30分钟，可以为70℃处理30分钟、75℃处理25分钟、80℃处理20分钟、85℃处理15分钟、90℃处理10分钟等等。
进一步地，所述涤纶织物包括涤纶机织、针织纯纺或混纺面料。
进一步地，所述高耐碱分散染料在高温高压条件下以及pH为4-14范围内保持优异的色光稳定性。
如高耐碱分散染料为HA型耐碱分散染料，但并不限于此，其他具有上述功效的耐碱分散染料均在本发明的保护范围内。
其中HA型耐碱分散染料如分散黄棕HA-2R、分散大红HA-G、分散蓝HA-RL等，这些耐碱分散染料通过剔除染料分子中的易水解基团，可使染料在高温高压条件下较广的pH范围内(4-14)保持优异的色光稳定性；将工艺流程调整为先高温高压分散染色、再进行碱减量的工艺流程，意外发现，不但可以简化涤纶织物加工流程，还可以显著提高涤纶织物的碱减量效率。
进一步地，所述高耐碱分散染料用量为涤纶织物重量的0.1％-10％。如在不同的实施例中，高耐碱分散染料用量可以为涤纶织物重量的0.1％、0.5％、1％、2％、3％、5％、7％、10％等等。
进一步地，所述高耐碱分散染料采用染液的形式对所述涤纶织物进行高温高压染色。
进一步地，所述染液还含有匀染剂。
进一步地，所述染液中，匀染剂的浓度为0.5-3g/L。如在不同的实施例中，匀染剂的浓度可以为0.5g/L、1g/L、1.5g/L、2g/L、2.5g/L、3g/L等等。
进一步地，所述染液与所述涤纶织物的重量比为3-30:1。如在不同的实施例中，染液与涤纶织物的重量比可以为3:1、5:1、6:1、7:1、8:1、10:1、12:1、13:1、15:1、17:1、18:1、20:1、25:1、30:1等等。
进一步地，所述匀染剂为阴离子表面活性剂或非离子表面活性剂或复合型表面活性剂。
本发明中的高温高压染色，是指在染色装置中，一定温度条件下形成的压力。
进一步地，所述高温高压染色的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟进行升温，至70-100℃保温5-20分钟，然后再升温，至105-135℃保温30-60分钟。
优选地，所述高温高压染色的过程为：
以升温速率为1-3℃/分钟进行升温，至80-95℃保温10-20分钟，然后再升温，至110-130℃保温40-50分钟。
进一步地，所述高温高压染色结束后，以0.5-4℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液。
优选地，所述高温高压染色结束后，以1-3℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液。
如在不同的实施例中，可以以0.5℃/分钟、1℃/分钟、1.5℃/分钟、2℃/分钟、3℃/分钟、4℃/分钟等等的降温速率降温至80℃以下。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，选用高耐碱分散染料，调整工艺路线，有效节省碱减量的烧碱用量。
(2)本发明提供的工艺流程与常规工艺流程相比较，在所有工艺参数和染料、助剂用量相同的情况下，碱减量效率明提高，可以节省碱减量的烧碱用量，能降低企业成本，提高企业效益。
(3)本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，简化涤纶织物加工流程，即减少一次水洗步骤，节约水资源，并且减少废水，更环保。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
分散蓝HA-RL染色涤纶针织物
本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色：染料用量为织物重的2.5％，匀染剂为1g/L(NICCASUNSOLT 7000Z，浙江日华化学有限公司)；按染液与织物重量比为30:1配制染液，在高温高压染色机上按1℃/min升温至100℃，保温10min；再以1℃/min的升温速度升温至130℃，保温30min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶针织物碱减量：向染缸中注入2.5g/L的烧碱溶液，烧碱溶液与织物重量比为10:1，以1℃/min的升温速度升温至80℃，保温60min；碱处理结束后，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放碱处理液。
(3)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有5g/L保险粉、5g/L氢氧化钠和3g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以1℃/min的升温速度升温至100℃，还原清洗10min；再以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗(同上述参数)。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散蓝HA-RL处理后，测定碱减量率、还原清洗后的颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表1所示。
表1分散蓝HA-RL染色涤纶针织物
从表中可以看出，本发明提供的工艺与常规工艺相比，得到的耐水洗牢度相当，但是，碱减量效果增加显著，同时省掉了一步水洗的步骤，节约水资源。
此外，改变高耐碱分散染料的种类如为分散黄棕HA-2R、分散大红HA-G采用上述的方法进行染色，得到的碱减量增量与分散蓝HA-RL无明显差异。
实施例2
分散大红HA-G染色涤纶针织物
本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色：染料用量为织物重的2％，匀染剂为2g/L(NICCASUNSOLT 7000Z，浙江日华化学有限公司)；按染液与织物重量比为20:1配制染液，在高温高压染色机上按2℃/min升温至90℃，保温15min；再以2℃/min的升温速度升温至120℃，保温45min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶针织物碱减量：向染缸中注入5g/L的烧碱溶液，烧碱溶液与织物重量比为20:1，以2℃/min的升温速度升温至100℃，保温45min；碱处理结束后，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放碱处理液。
(3)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有3g/L保险粉、3g/L氢氧化钠和2g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以2℃/min的升温速度升温至90℃，还原清洗20min；再以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗(同上述参数)。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散大红HA-G处理后，测定碱减量率、还原清洗后的颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表2所示。
表2分散大红HA-G染色涤纶针织物
从表中可以看出，本发明提供的工艺与常规工艺相比，得到的耐水洗牢度相当，但是，碱减量效果增加显著，同时省掉了一步水洗的步骤，节约水资源。
此外，改变高耐碱分散染料的种类如为分散黄棕HA-2R、分散蓝HA-RL采用上述的方法进行染色，得到的碱减量增量与分散大红HA-G无明显差异。
实施例3
分散大红HA-G染色涤纶针织物
本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色：染料用量为织物重的0.1％，匀染剂为0.5g/L(NICCA SUNSOLT 7000Z，浙江日华化学有限公司)；按染液与织物重量比为20:1配制染液，在高温高压染色机上按0.5℃/min升温至70℃，保温20min；再以0.5℃/min的升温速度升温至105℃，保温60min；染色结束，以0.5℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶针织物碱减量：向染缸中注入0.5g/L的烧碱溶液，烧碱溶液与织物重量比为30:1，以0.5℃/min的升温速度升温至80℃，保温60min；碱处理结束后，以0.5℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放碱处理液。
(3)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有1g/L保险粉、1g/L氢氧化钠和0.5g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以0.5℃/min的升温速度升温至70℃，还原清洗30min；再以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗(同上述参数)。
结果可知，本发明提供的工艺与常规工艺相比，得到的耐水洗牢度相当，但是，碱减量效果增加，同时省掉了一步水洗的步骤，节约水资源。
实施例4
分散大红HA-G染色涤纶针织物
本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色：染料用量为织物重的10％，匀染剂为3g/L(NICCASUNSOLT 7000Z，浙江日华化学有限公司)；按染液与织物重量比为3:1配制染液，在高温高压染色机上按4℃/min升温至100℃，保温5min；再以4℃/min的升温速度升温至135℃，保温30min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶针织物碱减量：向染缸中注入20g/L的烧碱溶液，烧碱溶液与织物重量比为3:1，以4℃/min的升温速度升温至130℃，保温30min；碱处理结束后，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放碱处理液。
(3)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有5g/L保险粉、5g/L氢氧化钠和3g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以4℃/min的升温速度升温至100℃，还原清洗10min；再以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗(同上述参数)。
结果可知，本发明提供的工艺与常规工艺相比，得到的耐水洗牢度相当，但是，碱减量效果增加，同时省掉了一步水洗的步骤，节约水资源。
实施例5
分散黄棕HA-2R染色涤纶针织物
本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色：染料用量为织物重的3％，匀染剂为3g/L(NICCASUNSOLT 7000Z，浙江日华化学有限公司)；按染液与织物重量比为10:1配制染液，在高温高压染色机上按1.5℃/min升温至80℃，保温20min；再以1.5℃/min的升温速度升温至110℃，保温60min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶针织物碱减量：向染缸中注入10g/L的烧碱溶液，烧碱溶液与织物重量比为30:1，以3℃/min的升温速度升温至130℃，保温30min；碱处理结束后，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放碱处理液。
(3)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有2g/L保险粉、2g/L氢氧化钠和1g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以3℃/min的升温速度升温至80℃，还原清洗30min；再以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗(同上述参数)。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散黄棕HA-2R处理后，测定碱减量率、还原清洗后的颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表3所示。
表3分散黄棕HA-2R染色涤纶针织物
从表中可以看出，本发明提供的工艺与常规工艺相比，得到的耐水洗牢度相当，但是，碱减量效果增加显著，同时省掉了一步水洗的步骤，节约水资源。
此外，改变高耐碱分散染料的种类如为分散蓝HA-RL、分散大红HA-G采用上述的方法进行染色，得到的碱减量增量与分散黄棕HA-2R无明显差异。
从本发明提供的实施例可以看出，本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，选用高耐碱分散染料，将原有的涤纶织物先碱减量、水洗至中性再进行分散染色的常规工艺流程调整为先染色、再进行碱减量的工艺流程，在显著提高涤纶织物的碱减量效率的同时，还简化了涤纶织物加工流程，即减少一次水洗步骤，更环保，降低企业成本，提高企业效益。
另外，在试验中发现，达到相同的碱减量的效果，本发明提供的染色工艺比常规的染色工艺能减少50％以上的碱性剂。
本发明实施例中，耐水洗色牢度均参照AATCC测试方法61-2010《纺织品的耐洗色牢度》测定。
本发明中，未特别说明溶液的溶剂的，溶剂均为水。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。
Claims (14)
1.一种染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，先使用高耐碱分散染料对涤纶织物染色，再以碱性溶液处理染色涤纶织物，然后进行还原清洗和水洗；
所述烧碱溶液与所述涤纶织物的重量比为3-30:1；
所述碱性溶液处理染色涤纶织物的过程为：以升温速率为1-3℃/分钟，至100-130℃保温30-45分钟；然后以1-3℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放碱处理液；
所述碱性溶液为烧碱溶液；所述烧碱溶液的浓度为4-10g/L；
所述高耐碱分散染料包括分散黄棕HA-2R、分散大红HA-G、分散蓝HA-RL中的任一种；
所述高耐碱分散染料采用染液的形式对所述涤纶织物进行高温高压染色；所述染液与所述涤纶织物的重量比为3-20:1；
所述高温高压染色的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟进行升温，至70-100℃保温5-20分钟，然后再升温，至105-135℃保温30-60分钟。
2.根据权利要求1所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述烧碱溶液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1。
3.根据权利要求2所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述烧碱溶液与所述涤纶织物的重量比为15-25:1。
4.根据权利要求1所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述还原清洗所用的还原清洗液组分为：保险粉的浓度为1-5g/L，烧碱的浓度为1-5g/L，渗透剂的浓度为0.5-3g/L。
5.根据权利要求4所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述还原清洗液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1。
6.根据权利要求4所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述还原清洗的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟，至70-100℃处理10-30分钟，排残液。
7.根据权利要求1所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述涤纶织物包括涤纶机织、针织纯纺或混纺面料。
8.根据权利要求1-7任一项所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述高耐碱分散染料用量为涤纶织物重量的0.1％-10％。
9.根据权利要求1所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述染液还含有匀染剂。
10.根据权利要求9所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述染液中，匀染剂的浓度为0.5-3g/L。
11.根据权利要求9所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述匀染剂为阴离子表面活性剂或非离子表面活性剂或复合型表面活性剂。
12.根据权利要求1所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述高温高压染色的过程为：
以升温速率为1-3℃/分钟进行升温，至80-95℃保温10-20分钟，然后再升温，至110-130℃保温40-50分钟。
13.根据权利要求1所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述高温高压染色结束后，以0.5-4℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液。
14.根据权利要求13所述的染色涤纶织物的碱减量工艺，其特征在于，所述高温高压染色结束后，以1-3℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液。
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