CN108581467B - 压缩机装配方法以及使用该方法得到的压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机装配方法以及使用该方法得到的压缩机。压缩机包括：压缩机壳体、定子、转子和泵体，压缩机壳体包括壳体本体、泵体腔盖板和电机腔盖板，壳体本体内设有分隔板，分隔板将壳体本体内部空间分隔成电机腔和泵体腔，壳体本体的两端分别形成有电机腔开口和泵体腔开口，该压缩机装配方法包括以下步骤：S1：将定子安装在电机腔内；S2：将泵体安装在泵体腔内；S3：将转子与泵体的伸入电机腔内的曲轴部分进行安装；S4：调整转子与定子之间的装配间隙；S5：将泵体腔盖板和电机腔盖板分别装配在壳体本体的两端。根据本发明的压缩机装配方法，泵体与转子不预先装配，这样，转子不必穿过分隔板，定子与转子之间的装配间隙也容易调节。

Description

压缩机装配方法以及使用该方法得到的压缩机

技术领域

本发明涉及通用机械领域，具体而言，涉及一种压缩机装配方法以及使用该方法得到的压缩机。

背景技术

现有的旋转式压缩机在装配时，一般是将泵体先与转子热套构成组件M1，壳体和定子热套构成组件M2，然后在利用间隙规保证定转子间隙情况下将组件M1、M2固定，在确认定转子间隙和泵体扭矩后安装两端密封盖板。该装配方法简单、可靠，是现有大批量生产旋转式压缩机时的唯一装配方法。但是该装配方法一般只适用壳体内压力唯一的压缩机，对于壳体内存在两个压力的压缩机不好用，特别是对于存在高低压分隔板的压缩机不好用，因为热套完的组件M1要穿过高低压分隔板，在此过程中，分隔板中间连通孔的直径必须大于转子的外径，才能保证转子可以通过分隔板，这就造成分隔板变形大、泵体两端压力不容易设计平衡等问题。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机装配方法，改善了分隔板的变形情况。

本发明还提出了一种使用该装配方法得到的压缩机。

所述压缩机包括：压缩机壳体、定子、转子和泵体，所述压缩机壳体包括：壳体本体、泵体腔盖板和电机腔盖板，所述壳体本体的内周面上一体地向内延伸有分隔板，所述分隔板将所述壳体本体内部空间分隔成位于所述分隔板两侧的电机腔和泵体腔，所述壳体本体的两端分别形成有与所述电机腔连通的电机腔开口以及与所述泵体腔连通的泵体腔开口，根据本发明实施例的压缩机装配方法包括以下步骤：

S1：将所述定子安装在所述电机腔内；

S2：在所述步骤S1之后，将所述泵体安装在所述泵体腔内；

S3：在所述步骤S2之后，将所述转子与所述泵体的伸入所述电机腔内的曲轴部分进行安装；

S4：在所述步骤S3之后，调整所述转子与所述定子之间的装配间隙；

S5：在所述步骤S4之后，将所述泵体腔盖板和所述电机腔盖板分别装配在所述壳体本体的两端且分别封闭所述泵体腔开口和所述电机腔开口。

根据本发明实施例的压缩机装配方法，泵体与转子不预先装配，而是采用先将定子安装在电机腔内，再将泵体安装在泵体腔内，随后再将转子安装在曲轴上，最后将泵体腔盖板和电机腔盖板装配在壳体本体的两端的顺序来完成压缩机的装配，这样，避免了转子穿过分隔板，定子与转子之间的装配间隙也容易调节。

根据本发明的一些实施例，所述分隔板上设置有连通所述电机腔与所述泵体腔的曲轴贯通孔，所述曲轴贯通孔的内孔壁上设置有密封圈凹槽。

根据本发明的一些实施例，所述壳体本体与所述定子、所述泵体与所述壳体本体中的至少一组通过螺钉进行装配。

可选地，在所述步骤S1中，所述壳体本体与所述定子通过螺钉进行装配，或采用热套工艺进行装配。

进一步地，在所述步骤S2中，所述泵体与所述壳体本体通过螺钉进行装配。

根据本发明的一些实施例，所述泵体还包括：气缸组件、第一轴承和第二轴承，所述第一轴承和所述第二轴承配合在所述气缸组件的两侧，所述曲轴贯穿所述气缸组件，所述曲轴伸入到所述电机腔中，以使所述转子与所述曲轴相连接。

进一步地，所述第一轴承邻近所述分隔板设置，且所述第一轴承包括：本体部和轮毂部，所述轮毂部用于支承所述曲轴且所述轮毂部与所述分隔板之间设置有密封圈，所述密封圈适于设置在位于所述密封圈凹槽内。

可选地，在所述步骤S4中，使用间隙规检验所述转子与所述定子之间的间隙。

可选地，所述电机腔盖板和所述泵体腔盖板通过紧固件固定在所述壳体本体上。

根据本发明另一方面实施例的压缩机，采用上述的压缩机装配方法装配获得。

附图说明

图1是压缩机的示意图；

图2是压缩机壳体的第一个实施例示意图；

图3是压缩机壳体的第二个实施例示意图；

图4是压缩机壳体的第三个实施例示意图；

图5是压缩机装配方法的流程图。

附图标记：

压缩机100、压缩机壳体10、壳体本体1、分隔板11、曲轴贯通孔111、密封圈凹槽112、避让倒角113、电机腔12、泵体腔13、泵体腔盖板2、第二轴承配合孔21、第二轴承密封凹槽22、电机腔盖板3、支撑轴承配合孔31、电机20、定子201、转子202、气缸组件301、气缸3011、隔板3012、活塞3013、滑片3014、曲轴302、轴肩面3021、油道3022、偏心部3023、第一轴承303、本体部3031、轮毂部3032、过渡部3033、第二轴承304、支撑轴承40、弹簧50。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1-图5详细描述根据本发明实施例的压缩机装配方法。

参照图1所示，压缩机100包括：压缩机壳体10、定子201、转子202和泵体，定子201、转子202共同构成电机20，转子202可相对于定子201发生转动。

结合图1-图2所示，压缩机壳体10包括：壳体本体1、泵体腔盖板2和电机腔盖板3，壳体本体1的内周面上一体地向内延伸有分隔板11，分隔板11的延伸方向可以与壳体本体1的轴线方向垂直。分隔板11将壳体本体1内部空间分隔成位于分隔板11两侧的电机腔12和泵体腔13，如图1-图4所示，分隔板11的左侧为泵体腔13，泵体适于安装在泵体腔13内，分隔板11的右侧为电机腔12，电机20(即定子201和转子202)适于安装在电机腔12内。

壳体本体1的两端分别形成有与电机腔12连通的电机腔开口以及与泵体腔13连通的泵体腔开口，换言之，电机腔开口和泵体腔开口设置在壳体本体1的两端，且电机腔开口和泵体腔开口的开口背离彼此，定子201和转子202经电机腔开口进入电机腔12内，泵体经泵体腔开口进入泵体腔13内，由此方便了定子201、转子202和泵体在壳体本体1内的安装。

参照图5所示，根据本发明实施例的压缩机装配方法包括以下步骤：

S1：将定子201安装在电机腔12内；

S2：在步骤S1之后，将泵体安装在泵体腔13内；

S3：在步骤S2之后，将转子202与泵体的伸入电机腔12内的曲轴302部分进行安装；

S4：在步骤S3之后，调整转子202与定子201之间的装配间隙；

S5：在所述步骤S4之后，将泵体腔盖板2和电机腔盖板3分别装配在壳体本体1的两端且分别封闭泵体腔开口和电机腔开口。

在步骤S1中，定子201与壳体本体1之间可以通过螺钉进行装配，也可以采用热套工艺将定子201固定在壳体本体1的电机腔12内。

在步骤S2中，泵体与壳体本体1之间可以通过螺钉进行装配，也可以采用焊接工艺将泵体固定在壳体本体1的泵体腔13内。

在步骤S1和步骤S2中，定子201与壳体本体1、泵体与壳体本体1中的至少一组通过螺钉进行装配，这样可以随时调整定子201与壳体本体1的相对位置或泵体与壳体本体1的相对位置，以保证在步骤S4中，可以轻松调整定子201与转子202之间的装配间隙，使定子201与转子202之间的间隙均匀。优选地，泵体与壳体本体1采用螺钉进行预固定，这样便为转子202的安装留出了调整余量，通过松开泵体处的螺钉，来调整定子201与转子202的间隙使得间隙均匀后再拧紧螺钉，由此有利于减小压缩机100的装配应力。

在步骤S3中，可以采用热套工艺将转子202固定在曲轴302上。

在步骤S5中，泵体腔盖板2用于封闭泵体腔开口，电机腔盖板3用于封闭电机腔开口。在将定子201、泵体和转子202均装配在壳体本体1内之后，使用泵体腔盖板2和电机腔盖板3封闭壳体本体1的两端，便得到一个封闭的压缩机100。用户在装配泵体腔盖板2和电机腔盖板3之前，可以检查电机20的定子201与转子202间隙，同时可以测量泵体的转动力矩，防止泵体卡死，确保泵体运行顺畅，由此有利于提升压缩机100的性能。后续步骤S5中泵体腔盖板2和电机腔盖板3的装配操作，不会影响定子201与转子202的同心度以及泵体的顺畅性。

换言之，在步骤S5之前，测量定子201与转子202间隙以及泵体的转动力矩。当定子201与转子202间隙以及泵体的转动力矩在可接受范围内时，再进行步骤S5的操作。

在具体实施例中，泵体腔盖板2与壳体本体1之间、电机腔盖板3与壳体本体1之间均为可拆卸连接，这样，用户可以随时对电机20、泵体进行检修，在电机20、泵体损坏时，还可以通过拆卸电机腔盖板3和泵体腔盖板2，达到更换破损件的目的。

根据本发明实施例的压缩机装配方法，泵体与转子202不预先装配，而是采用先将定子201安装在电机腔12内，再将泵体安装在泵体腔13内，随后再将转子202安装在曲轴302上，最后将泵体腔盖板2和电机腔盖板3分别装配在壳体本体1的两端的顺序来完成压缩机100的装配，这样，避免了转子202穿过分隔板11，定子201与转子202之间的装配间隙也容易调节。

分隔板11上设置有曲轴贯通孔111，曲轴贯通孔111将电机腔12与泵体腔13相连通，曲轴贯通孔111可以与电机腔12的中心轴线共线，曲轴贯通孔111的内孔壁上设置有密封圈凹槽112，密封圈凹槽112的直径大于曲轴贯通孔111的直径，密封圈至少部分地设置在密封圈凹槽112内。在图1-图2中，密封圈凹槽112均偏向电机腔12设置，当然密封圈凹槽112的位置不限于此，在一些未示出的实施例中，密封圈凹槽112也可以偏向泵体腔13设置，或者居中设置。

电机腔12与泵体腔13可以是圆柱腔体，也可以是非圆柱腔体。在图1-图3所示的实施例中，电机腔12的径向截面积大于泵体腔13的径向截面积，由此，电机腔12内可以容纳更大尺寸的电机20。电机腔12与泵体腔13的中心轴线可以在同一直线上(如图3所示)，也可以相互错开(如图1-图2所示)。

进一步地，壳体本体1的与电机腔12对应的外径大于壳体本体1的与泵体腔13对应的外径，壳体本体1呈现分段式的外形结构。

在图4示出的实施例中，电机腔12与泵体腔13的径向截面积相等，电机腔12与泵体腔13的中心轴线共线，这样，壳体本体1的结构简单，有利于简化壳体本体1的加工工序，节约加工工时。分隔板11上设置有避让倒角113，避让倒角113设置在分隔板11的朝向泵体腔13的一侧，且避让倒角113的中心轴线与曲轴贯通孔111的中心轴线共线。

泵体还可以包括：气缸组件301、第一轴承303和第二轴承304，第一轴承303和第二轴承304配合在气缸组件301的两侧，如图4所示，第一轴承303设置在气缸组件301的右侧，第二轴承304设置在气缸组件301的左侧。第一轴承303和第二轴承304用于支撑曲轴302，曲轴302贯穿气缸组件301，曲轴302伸入到电机腔12中，以使转子202与曲轴302相连接，从而实现泵体与电机20的连接。这样，在接通电源后，电机20便可以将动力传输给泵体，以实现压缩动作。

在实际装配过程中，先将气缸组件301、第一轴承303、第二轴承304和曲轴302装配成泵体之后，再将泵体装配在泵体腔13内。

具体地，气缸组件301可以包括一个或多个气缸3011，在图1中，气缸组件301包括两个气缸3011，且相邻两个气缸3011之间设有隔板3012。滑片3014置于气缸3011的滑片槽内，曲轴302具有偏心部3023，活塞3013装配在曲轴302的偏心部3023上，活塞3013、滑片3014和气缸3011装配后构成压缩腔体，压缩机100工作时，曲轴302在电机20的驱动下旋转，曲轴302的偏心部3023带动活塞3013绕气缸3011轴线旋转，随着曲轴302旋转，压缩腔体的容积发生周期性变化，从而实现压缩机100的压缩过程。

泵体腔盖板2上设置有第二轴承配合孔21，第二轴承304设置在第二轴承配合孔21内。第二轴承配合孔21内设置有第二轴承密封凹槽22，密封圈至少部分地设置在第二轴承密封凹槽22内，由此可以实现第二轴承304与第二轴承配合孔21之间的密封。在步骤S5中，装配泵体腔盖板2时，要保证第二轴承304进入第二轴承配合孔21内。

曲轴302的中部设置有沿曲轴302轴线方向延伸的空心油道3022，泵体腔13底部油池内的油液经气缸组件301、第二轴承304、曲轴302内的油道3022，进入电机腔12，电机腔12内的油液再经分隔板11上的吸入孔(图中未示出)回到泵体腔13内，由此实现油液在壳体内的循环。

进一步地，如图1所示，第一轴承303邻近分隔板11设置，且第一轴承303包括：本体部3031和轮毂部3032，本体部3031的直径大于轮毂部3032的直径，轮毂部3032用于支承曲轴302，且轮毂部3032与分隔板11之间设置有密封圈，密封圈至少部分地设置在位于密封圈凹槽112内，由此可以实现曲轴贯通孔111与轮毂部3032之间的密封，也就实现了电机腔12与泵体腔13之间的密封，从而将电机腔12与泵体腔13更好地隔离开。如图1所示，轮毂部3032和曲轴302的右端均穿过分隔板11上的曲轴贯通孔111，进而伸入到电机腔12内。

可选地，轮毂部3032与本体部3031的连接处设置有加厚的过渡部3033，通过设置过渡部3033，可以增加第一轴承303的强度和刚度，过渡部3033适于与分隔板11上的避让倒角113相配合。避让倒角113可以为过渡部3033留出空间，从而避免第一轴承303与分隔板11发生干涉。同时，设置避让倒角113，还有利于减轻压缩机壳体10的重量。

参照图1所示，电机腔盖板3上设置有支撑轴承40，具体而言，电机腔盖板3的朝向电机腔12的表面上设置有支撑轴承配合孔31，支撑轴承40设置在支撑轴承配合孔31内。曲轴302伸入电机腔12内的一端(即曲轴302的右端)支撑在该支撑轴承40内，由此可使曲轴302的转动更加平稳。

曲轴302位于电机腔12内的部分形成有轴肩面3021，轴肩面3021与支撑轴承40之间弹性地设置有套在曲轴302上的弹簧50。如图1所示，弹簧50的左端抵靠在轴肩面3021上，弹簧50的右端抵靠在支撑轴承40的内圈左侧面上，并且弹簧50处于压缩状态，这样，弹簧50可以施加给曲轴302和支撑轴承40一个弹力，也就是说，弹簧50时刻向左压紧曲轴302、向右压紧支撑轴承40，由此可以减小曲轴302在压缩机壳体10内的左右窜动，以提升压缩机100的运行性能。

在步骤S5中，装配电机腔盖板3时，先将支撑轴承40装配在支撑轴承配合孔31内，再将弹簧50套在曲轴302上，最后将电机腔盖板3与支撑轴承40的组合件装配至壳体本体1的右端，在此过程中，要保证曲轴302的右端进入支撑轴承40的轴孔内。当然，弹簧50在曲轴302上的安装操作可以在支撑轴承40在电机腔盖板3上的安装操作之前。

在图1-图2所示的实施例中，电机腔12与泵体腔13的中心轴线错开，且泵体腔13的中心轴线朝向油池一侧(即图1中的下侧)偏移，这样可以减小滑片3014的伸出率，提高气缸3011的排量，压缩机100的性能也可以更加可靠。

可选地，在步骤S4中，使用间隙规检验转子202与定子201之间的间隙，以此实现间隙均匀化。

可选地，电机腔盖板3和泵体腔盖板2通过紧固件固定在壳体本体1上。在具体实施例中，紧固件可以为螺钉。在步骤S4之后，再将电机腔盖板3与壳体本体1的电机腔开口贴合、泵体腔盖板2与壳体本体1的泵体腔开口贴合，从而构成封闭的压缩机100。

根据本发明另一方面实施例的压缩机100，采用上述实施例的压缩机装配方法装配获得。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种压缩机装配方法，其特征在于，所述压缩机包括：压缩机壳体、定子、转子和泵体，所述压缩机壳体包括：壳体本体、泵体腔盖板和电机腔盖板，所述壳体本体的内周面上一体地向内延伸有分隔板，所述分隔板将所述壳体本体内部空间分隔成位于所述分隔板两侧的电机腔和泵体腔，所述电机腔与所述泵体腔的中心轴线错开，且所述泵体腔的中心轴线朝向油池一侧偏移，所述壳体本体的两端分别形成有与所述电机腔连通的电机腔开口以及与所述泵体腔连通的泵体腔开口，所述压缩机装配方法包括以下步骤：

S1：将所述定子安装在所述电机腔内；

S2：在所述步骤S1之后，将所述泵体安装在所述泵体腔内；

S3：在所述步骤S2之后，将所述转子与所述泵体的伸入所述电机腔内的曲轴部分进行安装；

S4：在所述步骤S3之后，调整所述转子与所述定子之间的装配间隙，测量所述泵体的转动力矩；

S5：在所述步骤S4之后，将所述泵体腔盖板和所述电机腔盖板分别装配在所述壳体本体的两端且分别封闭所述泵体腔开口和所述电机腔开口。

2.根据权利要求1所述的压缩机装配方法，其特征在于，所述分隔板上设置有连通所述电机腔与所述泵体腔的曲轴贯通孔，所述曲轴贯通孔的内孔壁上设置有密封圈凹槽。

3.根据权利要求1所述的压缩机装配方法，其特征在于，所述壳体本体与所述定子、所述泵体与所述壳体本体中的至少一组通过螺钉进行装配。

4.根据权利要求3所述的压缩机装配方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述壳体本体与所述定子通过螺钉进行装配，或采用热套工艺进行装配。

5.根据权利要求4所述的压缩机装配方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述泵体与所述壳体本体通过螺钉进行装配。

6.根据权利要求2所述的压缩机装配方法，其特征在于，所述泵体还包括：气缸组件、第一轴承和第二轴承，所述第一轴承和所述第二轴承配合在所述气缸组件的两侧，所述曲轴贯穿所述气缸组件，所述曲轴伸入到所述电机腔中，以使所述转子与所述曲轴相连接。

7.根据权利要求6所述的压缩机装配方法，其特征在于，所述第一轴承邻近所述分隔板设置，且所述第一轴承包括：本体部和轮毂部，所述轮毂部用于支承所述曲轴且所述轮毂部与所述分隔板之间设置有密封圈，所述密封圈适于设置在位于所述密封圈凹槽内。

8.根据权利要求1所述的压缩机装配方法，其特征在于，在所述步骤S4中，使用间隙规检验所述转子与所述定子之间的间隙。

9.根据权利要求1所述的压缩机装配方法，其特征在于，所述电机腔盖板和所述泵体腔盖板通过紧固件固定在所述壳体本体上。

10.一种压缩机，其特征在于，采用如权利要求1-9中任一项所述的压缩机装配方法装配获得。

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