CN108557814A - 一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法 - Google Patents

一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108557814A
CN108557814A CN201810447318.2A CN201810447318A CN108557814A CN 108557814 A CN108557814 A CN 108557814A CN 201810447318 A CN201810447318 A CN 201810447318A CN 108557814 A CN108557814 A CN 108557814A
Authority
CN
China
Prior art keywords
fluoride
charcoal
carbonaceous material
service life
powdered carbon
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201810447318.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108557814B (zh
Inventor
赖延清
田忠良
杨凯
辛鑫
李劼
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Central South University
Original Assignee
Central South University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Central South University filed Critical Central South University
Priority to CN201810447318.2A priority Critical patent/CN108557814B/zh
Publication of CN108557814A publication Critical patent/CN108557814A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108557814B publication Critical patent/CN108557814B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/20—Graphite
    • C01B32/205—Preparation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
    • C01D3/00—Halides of sodium, potassium or alkali metals in general
    • C01D3/02—Fluorides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/48—Halides, with or without other cations besides aluminium
    • C01F7/50—Fluorides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
    • C25C3/06—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of aluminium
    • C25C3/18—Electrolytes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity

Abstract

本发明公开了一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法。所述方法为：将铝电解槽废旧炭质材料破碎、粉磨至‑100目占50％以上；然后进行干燥，将水分含量降至0.1％～0.8％；接着将干燥后得到的炭粉在700～1200℃预焙烧30～150min；预焙烧所得得到的产物在1400～1800℃焙烧20～120min，分离得到焙烧炭粉A和电解质；将焙烧炭粉A在2200～3000℃的条件下，高温处理1～60min，分离得到石墨化炭粉B和灰分。本发明解决了高温石墨化处理铝电解槽废旧炭质材料时挥发所收集氟化物杂质含量高，严重腐蚀设备等问题；在此基础上，实现了炭质材料纯度的提升。

Description

一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长 设备使用寿命的方法
技术领域
本发明属于炭废弃物回收领域，具体涉及一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法。
背景技术
在电解铝生产过程中会产生大量的废旧炭质材料，其中，由于受到电解质的侵蚀，每生产1吨电解铝，将会产生10kg左右的废旧阴极炭块，这成为铝电解行业中主要的固体污染物。以2017年为例，我国电解铝产量已经达到3225万吨，产生废旧阴极炭块30万吨以上，其数量巨大不可忽视。
在废旧阴极炭块中，主要成分为炭、冰晶石、氟化钠、氧化铝、氟化铝，以及少量的碳化铝、碳化钠与氰化物。但是废旧阴极炭块中炭占50％～70％且高度石墨化，其余的是以氟化物为主体的电解质，均是可利用的资源，对它们的分离回收具有较好的经济效益与发展前景。
目前，废旧阴极炭块分离回收炭和电解质的方法包括湿法和火法两种工艺。其中，火法采用的是高温焙烧或高温石墨化法。该工艺中，焙烧法将大量高石墨化炭质材料用作燃料，造成资源严重浪费；而高温石墨化法解决了炭质材料浪费的问题，但存在挥发所收集氟化物杂质(氧化铝、二氧化硅、铝硅酸盐等)含量高，同时设备腐蚀严重导致设备寿命短等问题。
发明内容
为了解决现有火法工艺从废旧阴极炭块中回收利用资源存在的资源利用率低和/或产品纯度不高和/或设备使用寿命短等不足，本发明提供了一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法。
本发明一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将铝电解槽废旧炭质材料破碎、粉磨，其中-100目占50wt％以上；
步骤(2)：将步骤(1)粉磨制得的炭粉进行干燥，将水分含量降至0.1％～0.8％；
步骤(3)：于保护气氛下；将步骤(2)干燥后得到的炭粉在700～1200℃预焙烧30～150min；
步骤(4)：于保护气氛下；将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1400～1800℃下继续焙烧20～120min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：于保护气氛下；将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2200～3000℃的条件下，高温处理1～60min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
本发明通过干燥将水分控制在较低的水平，抑制了铝电解槽废旧炭质材料(包括阴极炭块)在焙烧过程中高温水解生成氟化氢副反应的进行，保留了氟化物原有的物相组成；在相对较低的温度下进行预焙烧和焙烧处理，使得大量氟化物被去除，减少了石墨化处理过程中，由于其他复杂化学反应产物和阴极炭块中原有杂质对氟化物的污染，所得氟化物可以直接应用于电解铝生产过程；在此基础上，减少了石墨化过程中超高温含氟烟气的产生，降低了整个处理过程对设备防氟化物腐蚀的要求。
步骤(1)中所述铝电解槽废旧炭质材料包括铝电解槽废旧阴极炭块、铝电解槽阳极炭渣。优选为铝电解槽废旧阴极炭块。
步骤(1)中，先采用颚式破碎机将铝电解槽废旧炭质材料破碎至-30mm，再用细碎机将其破碎至-2mm，最后采用球磨机粉磨至粒度至200目，其中-100目占50％以上；作为优选其中-100目占80％以上。
通过物理破碎，可将分布在铝电解槽废旧炭质材料裂缝、孔洞之中的氟化物，以及被炭质材料包裹的氟化物与炭质材料解离。在所述颗粒粒径下，可改善步骤(2)的干燥效果，提高步骤(3)、(4)和(5)的分离效率，最终实现炭质材料与氟化物有效分离，保证纯度与质量。
步骤(2)中，炭粉在80～150℃条件下进行干燥；作为优选干燥温度为100～130℃。
步骤(2)中，将炭粉中水分含量降至0.1％～0.8％；作为优选水分含量降至0.3％～0.8％。
通过将炭粉充分干燥，降低其中水分含量，减少高温焙烧情况下，高温水解副反应的发生，保证氟化物的回收率，减小焙烧尾气的处理压力。
步骤(3)、(4)和(5)中，所述保护气氛选自N2、Ar中的至少一种。
在惰性气氛下保护下，保证炭质材料不被氧化，提升其回收率。
步骤(3)中，预焙烧温度为700～1200℃预焙烧30～150min；优选为预焙烧温度为800～1100℃，时间为50～120min。
步骤(3)中，预焙烧过程氟化物发生熔化分离，有利于缩短后续挥发所用时间。
步骤(3)中，焙烧过程可以是其中氰化物分解为无毒的含氮化合物。
步骤(4)中，焙烧温度为1400～1800℃焙烧20～120min；优选为焙烧温度为1500～1700℃，时间为40～100min。
步骤(4)中，焙烧过程氟化物挥发分离，其中，挥发的氟化物进入电解铝烟气处理系统进行回收处理。回收的氟化物可直接返回电解槽使用。也可直接出售。
步骤(5)中，高温处理的温度为2200～3000℃，时间为1～60min；作为优选方案，高温处理的温度为2400～2800℃，时间为10～40min。
步骤(3)、(4)和(5)中烟气带出的热量可回收用于步骤(2)的干燥过程。
将高温步骤中烟气中携带的热量进行余热回收应用于低温干燥过程，实现了热量的循环利用，提高了能量的利用效率，在一定程度上降低了整个处理工艺的能耗。
本发明一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法；同等配置的焙烧设备，在2200～3000℃焙烧，采用本发明的处理工艺，其寿命为直接焙烧的8-15倍。所述直接焙烧为：干燥后，直接将原料送入2200～3000℃的烧结炉内进行焙烧。
本发明一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法；碳的回收率大于96％，所得炭产品中，碳的质量百分含量大于等于99.5％。经优化后，炭的回收率大于98％，所得炭产品中，碳的质量百分含量大于等于99.9％。石墨化度大于85％。
本发明一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法；氟化物的回收率大于等于90％。同时所回收的氟化物中，非氟化物杂质的含量小于2.5wt％，经优化工艺处理后，所回收的氟化物中，非氟化物杂质的含量小于1.8wt％。
本发明具有以下较好的效果：
(1)相较于现有直接石墨化处理的方法，本发明大量氟化物均在低于1700℃的条件下通过挥发过程与炭材料分离，减少了超高温氟化物的挥发量，降低了高温处理过程中，氟化物对设备的腐蚀；进而大大延长了设备的使用寿命。
(2)本发明中，大部分氟化物在较低的温度下挥发或熔化分离去除；相比于高温石墨化过程，避免高温脱除过程中副反应的进行或其它杂质挥发，有利于减少氟化物中杂质的含量，提高氟化物纯度，所得氟化物可直接返回电解槽使用。同时还在此基础上，实现了炭质材料的深度提纯，其纯度大于99.5％。
(3)本发明在焙烧之前，对物料进行充分的干燥，消除焙烧过程中氟化物的高温水解反应，减少氟化氢气体的产生，有利于提高氟化物的回收率及焙烧尾气的处理；同时，利用高温过程的余热提供干燥过程所需热量，实现了热量的循环利用，有助于降低能耗。
具体实施方式
以下实施例按上述操作方法实施，其中所用阴极炭块为同一成分含量，含炭量为63.42wt％，氟化物含量30.65wt％；均在Ar保护下进行。
实施例1：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占90％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在100℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.3％；
步骤(3)：预焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在900℃预焙烧80min；
步骤(4)：焙烧：
于保护气氛下，将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1700℃焙烧50min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2800℃的条件下，高温处理20min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为92.53％，纯度为98.71％；石墨化炭粉B纯度99.91％，炭的回收率为98.76％。
对比例1：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占30％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在100℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.3％；
步骤(3)：预焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在900℃预焙烧80min；
步骤(4)：焙烧：
于保护气氛下，将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1700℃焙烧50min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2800℃的条件下，高温处理20min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为80.16％，纯度为97.55％；石墨化炭粉B纯度98.46％，炭的回收率为97.81％。
对比例2：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占90％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在100℃条件下进行干燥，将水分含量降至2％；
步骤(3)：预焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在900℃预焙烧80min；
步骤(4)：焙烧：
于保护气氛下，将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1700℃焙烧50min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2800℃的条件下，高温处理20min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为87.44％，纯度为98.61％；石墨化炭粉B纯度99.92％，炭的回收率为96.83％。
对比例3：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占90％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在100℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.3％；
步骤(3)：焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在1700℃焙烧240min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(4)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(3)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2800℃的条件下，高温处理20min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为91.88％，纯度为97.99％；石墨化炭粉B纯度99.90％，炭的回收率为98.22％。
对比例4：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占90％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在100℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.3％；
步骤(3)：预焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在900℃预焙烧80min；
步骤(4)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(3)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2800℃的条件下，高温处理20min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为92.73％，纯度为90.62％；石墨化炭粉B纯度99.83％，炭的回收率为98.06％。
对比例5：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占90％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在100℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.3％；
步骤(3)：预焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在900℃预焙烧80min；
步骤(4)：焙烧：
于保护气氛下，将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1700℃焙烧50min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在1800℃的条件下，高温处理90min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为93.07％，纯度为98.39％；石墨化炭粉B纯度92.21％，炭的回收率为98.35％。
对比例6：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占90％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在100℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.3％；
步骤(3)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在2800℃的条件下，高温处理20min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为92.41％，纯度为91.09％；石墨化炭粉B纯度99.73％，炭的回收率为98.12％。设备的使用寿命仅为实施例1的1/10。
实施例2：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占80％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在110℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.5％；
步骤(3)：预焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在1000℃预焙烧60min；
步骤(4)：焙烧：
于保护气氛下，将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1600℃焙烧70min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2600℃的条件下，高温处理30min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为90.16％，纯度为98.23％；石墨化炭粉B纯度99.79％，炭的回收率为98.37％。
实施例3：
步骤(1)：粉磨：
将废旧阴极炭块采用球磨机粉磨至粒度至100目，其中-100目占85％。
步骤(2)：干燥：
将步骤(1)粉磨制得的阴极炭粉在130℃条件下进行干燥，将水分含量降至0.4％；
步骤(3)：预焙烧：
于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的阴极炭粉在800℃预焙烧100min；
步骤(4)：焙烧：
于保护气氛下，将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1500℃焙烧90min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：高温处理：
于保护气氛下，将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2400℃的条件下，高温处理40min，分离得到石墨化炭粉B和灰分；
通过计算，氟化物回收率为91.02％，纯度为97.63％；石墨化炭粉B纯度99.53％，炭的回收率为98.16％。
以上所述，仅为本发明的优选实施方案的结果。

Claims (10)

1.一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，其特征在于；包括以下步骤：
步骤(1)：将铝电解槽废旧炭质材料破碎、粉磨，其中-100目占50wt％以上；
步骤(2)：将步骤(1)粉磨制得的炭粉进行干燥，将水分含量降至0.1％～0.8％；
步骤(3)：于保护气氛下，将步骤(2)干燥后得到的炭粉在700～1200℃预焙烧30～150min；
步骤(4)：于保护气氛下，将步骤(3)预焙烧后得到的产物在1400～1800℃焙烧20～120min，分离得到焙烧炭粉A和氟化物；
步骤(5)：于保护气氛下，将步骤(4)焙烧后得到的焙烧炭粉A在2200～3000℃高温处理1～60min，分离得到石墨化炭粉B和灰分。
2.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，其特征在于，步骤(1)中，先采用颚式破碎机将铝电解槽废旧炭质材料破碎至-30mm，再用细碎机将其破碎至-2mm，最后采用球磨机粉磨至粒度至100目。
3.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，其特征在于，步骤(2)中，炭粉在80～150℃条件下进行干燥。
4.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，其特征在于，步骤(3)、(4)和(5)中，所述保护气氛选自N2、Ar中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，其特征在于：
步骤(3)中，预焙烧过程氟化物与炭质材料发生熔化分离；
步骤(4)中，焙烧过程氟化物挥发分离；其中，挥发的氟化物进入电解铝烟气处理系统进行回收。
6.根据权利要求5所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，其特征在于：回收的氟化物直接返回电解槽使用。
7.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，其特征在于：步骤(3)、(4)和(5)中烟气带出的热量回收用于步骤(2)的干燥过程。
8.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，同等配置的焙烧设备，在2200～3000℃焙烧，其寿命为直接焙烧的8-15倍。
9.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，炭的回收率大于96％，所得炭产品中，碳的质量百分含量大于等于99.5％。
10.根据权利要求1所述的一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法，氟化物的回收率大于等于90％；同时所回收的氟化物中，非氟化物杂质的含量小于2.5wt％。
CN201810447318.2A 2018-05-11 2018-05-11 一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法 Expired - Fee Related CN108557814B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810447318.2A CN108557814B (zh) 2018-05-11 2018-05-11 一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810447318.2A CN108557814B (zh) 2018-05-11 2018-05-11 一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108557814A true CN108557814A (zh) 2018-09-21
CN108557814B CN108557814B (zh) 2020-01-17

Family

ID=63538638

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810447318.2A Expired - Fee Related CN108557814B (zh) 2018-05-11 2018-05-11 一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108557814B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110408959A (zh) * 2019-07-25 2019-11-05 中南大学 一种铝电解废旧阴极炭块中回收炭和电解质的方法
CN111747395A (zh) * 2020-07-07 2020-10-09 昆明理工大学 一种铝电解废阴极微波焙烧-水热碱浸深度除氟的方法
CN114618865A (zh) * 2022-02-28 2022-06-14 北京科技大学 一种阳极炭渣的回收利用方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1583301A (zh) * 2004-05-24 2005-02-23 中国铝业股份有限公司 一种铝电解槽废槽衬的无害化处理方法
CN1587028A (zh) * 2004-07-22 2005-03-02 中国铝业股份有限公司 一种回收铝电解阳极碳渣中氟化盐的方法
CN101306798A (zh) * 2008-06-24 2008-11-19 中国铝业股份有限公司 一种以煤为催化剂处理铝电解槽废槽衬的方法
EP2677044B1 (en) * 2011-02-18 2016-10-19 Sumitomo Metal Mining Co., Ltd. Valuable metal recovery method

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1583301A (zh) * 2004-05-24 2005-02-23 中国铝业股份有限公司 一种铝电解槽废槽衬的无害化处理方法
CN1587028A (zh) * 2004-07-22 2005-03-02 中国铝业股份有限公司 一种回收铝电解阳极碳渣中氟化盐的方法
CN101306798A (zh) * 2008-06-24 2008-11-19 中国铝业股份有限公司 一种以煤为催化剂处理铝电解槽废槽衬的方法
EP2677044B1 (en) * 2011-02-18 2016-10-19 Sumitomo Metal Mining Co., Ltd. Valuable metal recovery method

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110408959A (zh) * 2019-07-25 2019-11-05 中南大学 一种铝电解废旧阴极炭块中回收炭和电解质的方法
CN110408959B (zh) * 2019-07-25 2021-03-26 中南大学 一种铝电解废旧阴极炭块中回收炭和电解质的方法
CN111747395A (zh) * 2020-07-07 2020-10-09 昆明理工大学 一种铝电解废阴极微波焙烧-水热碱浸深度除氟的方法
CN111747395B (zh) * 2020-07-07 2021-03-19 昆明理工大学 一种铝电解废阴极微波焙烧-水热碱浸深度除氟的方法
CN114618865A (zh) * 2022-02-28 2022-06-14 北京科技大学 一种阳极炭渣的回收利用方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108557814B (zh) 2020-01-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104894600B (zh) 一种从铝熔盐电解含炭固体废料中分离回收炭和电解质组分的方法
CN107282598A (zh) 一种铝电解槽废弃阴极炭块的回收利用方法
CN101798691B (zh) 一种回收铝电解槽废阴极的方法
CN109437271B (zh) 一种回收利用电解铝含氟资源的方法
CN101804996B (zh) 一种从电解铝废阴极炭块中回收氟化钠的方法
CN110408959B (zh) 一种铝电解废旧阴极炭块中回收炭和电解质的方法
CN106077040B (zh) 一种超声波辅助碱浸处理铝电解废旧阴极炭块的方法
CN108557814A (zh) 一种提纯分离铝电解槽废旧炭质材料中炭和氟化物同时延长设备使用寿命的方法
CN102978659B (zh) 一种电解槽大修槽渣的深度资源化综合利用方法
CN101811695A (zh) 一种从电解铝废阴极炭块中回收石墨的方法
CN105132950A (zh) 用电解铝废阴极炭块生产全石墨化碳素制品的系统及方法
CN103343363B (zh) 一种电解铝用电解质的生产方法
CN110407190B (zh) 一种铝电解废阴极回收炭的方法
CN104498734A (zh) 基于真空碳热还原的含钛高炉渣提钛处理方法
CN107902649A (zh) 一种超声波碱浸和微波消解联合处理电解铝废阴极炭块的方法
CN105969992A (zh) 一种从废弃电路板中回收精锡的方法
CN107720723A (zh) 一种全面处理铝电解槽废槽衬的方法
CN106433850B (zh) 一种用铝电解废旧阴极制备水泥窑燃料的方法
CN107904621A (zh) 一种铝电解槽废阴极炭块的再生处理方法
CN110129506A (zh) 废耐火材料预处理碳热还原制取铝硅铁合金的方法
CN106399693A (zh) 一种铝灰的综合处理利用方法
CN107604383A (zh) 一种熔炼法提取碳渣中电解质的方法
CN105239097B (zh) 一种铝电解阳极炭渣的水淬和分选处理方法
CN115156253B (zh) 一种铝电解大修渣资源化处理方法
WO2018082516A1 (zh) 一种含银铅渣综合回收的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20200117