CN108523004A - 一种大豆皮粉的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大豆皮粉的制备方法。其包括，润湿：将大豆与水混合润湿、缓苏；干燥：润湿后进行干燥脱水；脱皮：干燥后将大豆破碎脱皮，得到大豆皮；液氮粉碎：脱皮后将得到的所述大豆皮与液氮混合并粉碎。本发明首次采用采用低温真空红外调质塔加热烘干—液氮—气流超微粉碎工艺，避免大豆脱皮过程中温度过高将大豆皮中过氧化物酶失活，同时能够有效降低大豆皮对大豆仁的黏附能力，利于大豆仁和大豆皮分离。采用二次液氮超低温粉碎，有效解决了富含纤维的大豆皮粉碎难，温度高的难题，保护了大豆皮中过氧化物酶的活性，大豆皮中过氧化物酶的活性可达到1120U/g以上，大豆皮回收率可达到89.5％。

Description

一种大豆皮粉的制备方法

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种大豆皮粉的制备方法。

背景技术

大豆皮是大豆加工的副产品物，一直作为饲料的廉价处理，一直缺乏高效的利用。然而，大豆皮中含有大量过氧化物酶，该酶能够有效改善面制品面筋结构，提高面制品的品质，是优质的天然面制品改良剂。

目前大豆皮在加工过程中主要采用高温脱皮、高温粉碎，容易对过氧化物酶严重损失，不利于大豆皮的再利用。因此如何开发大豆皮经济的低温脱皮和低温粉碎是大豆皮高效利用的关键。下面对大豆脱皮和大豆皮粉碎以及大豆皮中过氧化物酶利用进行分析：

大豆脱皮：目前大豆加工过程中主要采用冷脱皮和热脱皮工艺。冷脱皮是在大豆烘干至80℃，然后进行调至和冷却；热脱皮是在大豆经烘干塔预热后，再经瞬间加热器加温至85℃左右，再破碎，经风力分离器分离皮和仁；冷脱皮和热脱皮工艺都容易造成大豆皮中过氧化物活性下降，不利用再利用。因此开发高效的低温大豆脱皮工艺是大豆皮过氧化物酶利用的首要条件。

大豆皮超微粉碎：超微粉体制备方法分为物理法和化学法两大类，化学法能够制得微米级、亚微米级甚至纳米级的粉体，但产量低、加工成本高、应用窄，不适合富含粗纤维的食品物料的进行粉体制备；物理法成本低、产量大、安全性高，是制备食品级超细粉体的主要手段，现在已经大规模应用于食品工业生产中。其中物理法又分为粉碎法与构筑法两大类，构筑法是通过物质的物理状态变化来生成超细粉体；粉碎法是借用各种外力，如机械力、流能力、化学能、声能、热能等使现有的固体块料粉碎成超细粉体。粉碎法包含干法粉碎和湿法粉碎，是目前富含粗纤维的食品物料常用方法。湿法粉碎主要是用胶体磨和均质机粉碎。此法需要增加后续干燥工艺，容易造成大豆皮中过氧化物酶流失和酶失活；干法粉碎根据粉碎过程中产生粉碎力的原理不同分为有球磨式、高速旋转撞击式、高压辊磨式和气流式等几种形式。干法粉碎加工工艺相对简单，生产投入相对低，生产操作和维护简单，是大豆皮加工首选的加工方法。但是，大豆皮由于含有大量膳食纤维，不易粉碎。粉碎过程中局部产生的大量的热量如果不及时散失，易造成过氧化物酶的失活。因此如何开发低温冷冻粉碎技术是大豆皮加工和利用的关键。

大豆皮中的过氧化物酶在面制品中应用一种途径是将过氧化物酶提取出再添加至面制品中。该途径关键技术是如何将过氧化物高效提取和纯化。刘均洪等采用去离子水提取其中的过氧化物酶，再经沉淀，除杂，总酶活回收率为65％；刘稳等将大豆皮抽提液经硫酸铵分级沉淀，离子交换层析，纯化了大豆皮过氧化物酶，所得过氧化物酶的比活力达到7077U/mg。将大豆皮粉碎、均质、冷冻、融化分离得到溶于水中的过氧化物酶。大豆皮中过氧化物分离提纯虽然技术成熟，但工艺复杂，生产成本高，且过氧化物酶稳定性差，将过氧化物酶提取出再回添的方法仅适用于实验室阶段，不适合产业化开发应用。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述的技术缺陷，提出了本发明。

因此，作为本发明其中一个方面，本发明克服现有技术中存在的不足，提供一种大豆皮粉的制备方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种大豆皮粉的制备方法，其包括，润湿：将大豆与水混合润湿、缓苏；干燥：润湿后进行干燥脱水；脱皮：干燥后将大豆破碎脱皮，得到大豆皮；液氮粉碎：脱皮后将得到的所述大豆皮与液氮混合并粉碎。

作为本发明所述大豆皮粉的制备方法的一种优选方案，其中：所述湿润，其中，所述水的质量百分比含量为2～3％，水的温度为25～35℃，所述缓苏，时间为30～50min。

作为本发明所述大豆皮粉的制备方法的一种优选方案，其中：所述干燥，其包括，将经过所述润湿的大豆放入真空红外调质塔内，加热，抽真空。

作为本发明所述大豆皮粉的制备方法的一种优选方案，其中：所述加热，温度为30～50℃，所述真空，真空度为0.02～0.08MPa。

作为本发明所述大豆皮粉的制备方法的一种优选方案，其中：所述干燥，为当大豆水分达到10％～10.5％时停止干燥。

作为本发明所述大豆皮粉的制备方法的一种优选方案，其中：所述脱皮，包括使用破碎机破碎经过干燥的所述大豆，并用风力分选器分离大豆皮，收集所述大豆皮。

作为本发明所述大豆皮粉的制备方法的一种优选方案，其中：所述液氮粉碎，包括将经过所述脱皮得到的所述大豆皮按照1：1～1：2混合，进入刀片粉碎机粉碎，所述液氮粉碎，粉碎总时间为8分钟。

作为本发明所述大豆皮粉的制备方法的一种优选方案，其中：超微粉碎：将经过所述液氮粉碎处理得到的大豆皮粉再次与液氮混合，并进行气流超微粉碎。

作为本发明的另一个方面，本发明克服现有技术中存在的不足，提供一种大豆皮粉。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种大豆皮粉，其中，所述大豆皮粉中过氧化物酶酶活在1120U/g以上，大豆皮回收率在89.5％以上。

本发明的有益效果：本发明首次采用采用低温真空红外调质塔加热烘干—液氮—气流超微粉碎工艺，避免大豆脱皮过程中温度过高将大豆皮中过氧化物酶失活，同时能够有效降低大豆皮对大豆仁的黏附能力，利于大豆仁和大豆皮分离。采用二次液氮超低温粉碎，有效解决了富含纤维的大豆皮粉碎难，温度高的难题，保护了大豆皮中过氧化物酶的活性，大豆皮中过氧化物酶的活性可达到1120U/g以上，大豆皮回收率可达到89.5％。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1：

富含过氧化物酶大豆皮粉生产方法，依次包括以下步骤：

(1)润湿：将1kg新鲜的大豆去掉杂质(大豆皮中过氧化物酶酶活≧1350U/g)放入封闭容器中(湿润仓)，喷洒200g温水(30摄氏度)并不断混合润湿，缓苏50分钟；

(2)干燥：将大豆放入密封的真空红外调质塔内，加热至40℃，然后抽真空，真空度-0.06MPa，当大豆水分达到10.2％停止；

(3)将大豆放入破碎机中破碎(破裂成2～4掰)，然后用风力分选器分离皮和仁，第一次收集大豆皮。

(4)将大豆进入再次粉碎(破裂成4～8掰)，然后用风力分选器分离皮和仁，第二次收集大豆皮；

(5)液氮粉碎：将两次收集的大豆皮和液氮按照1：1(重量)混合，然后快速进入刀片粉碎机一次粉碎，粉碎时间3分钟，粉碎过80目筛，未粉碎的大豆皮继续让入刀片粉碎机粉碎；控制总粉碎时间为8分钟。

(6)超微粉碎：粉碎后大豆皮再次与液氮混合(重量比1：2)，然后进行气流超微粉碎。然后过120目筛。未粉碎的大豆皮将继续让入气流超微粉碎机粉碎。测得大豆皮中过氧化物酶酶活≧1120U/g，大豆皮回收率89.5％。

实施例2：

富含过氧化物酶大豆皮粉生产方法，依次包括以下步骤：

(1)润湿：将1kg新鲜的大豆去掉杂质(大豆皮中过氧化物酶酶活≧1350U/g)放入封闭容器中(湿润仓)，喷洒200g温水(30摄氏度)并不断混合润湿，缓苏50分钟；

(2)干燥：将大豆放入密封的真空红外调质塔内，加热至50℃，然后抽真空，真空度-0.04MPa，当大豆水分达到10.2％停止；

(3)然后将大豆放入破碎机中破碎(破裂成2～4掰)，然后用风力分选器分离皮和仁，第一次收集大豆皮。

(4)然后将大豆进入再次粉碎(破裂成4～8掰)，然后用风力分选器分离皮和仁，第二次收集大豆皮；

(5)液氮粉碎：将两次收集的大豆皮和液氮按照1：2(重量)混合，然后快速进入刀片粉碎机一次粉碎，粉碎时间3分钟，粉碎过80目筛，未粉碎的大豆皮将继续让入刀片粉碎机粉碎，控制总粉碎时间为8分钟；

(6)超微粉碎：粉碎后大豆皮再次与液氮混合(重量比1：2)，然后进行气流超微粉碎。然后过180目筛。未粉碎的大豆皮将继续让入气流超微粉碎机粉碎。测得大豆皮中过氧化物酶酶活≧1060U/g，超微粉碎过程大豆皮回收率93.3％。

实施例3：(对比实施例)

传统大豆皮粉生产步骤：

(1)将1kg新鲜的大豆去掉杂质(大豆皮中过氧化物酶酶活≧1350U/g)放入封闭容器中(湿润仓)，喷洒200g温水(30摄氏度)并不断混合润湿，缓苏50分钟。

(2)将大豆放入一个容器内，热风干燥，进口温度70～80℃，当大豆水分达到10％～10.5％停止；

(3)将大豆放入破碎机中破碎(破裂成2～4掰)，然后用风力分选器分离皮和仁，第一次收集大豆皮；

(4)将大豆进入再次粉碎(破裂成4～8掰)，然后用风力分选器分离皮和仁，第二次收集大豆皮；粉碎过程中大豆皮回收率44.2％。

(5)大豆皮，然后快速进入刀片粉碎击一次粉碎，粉碎时间3分钟粉碎过80目筛，未粉碎的大豆皮将继续让入刀片粉碎机粉碎；

(6)粉碎后大豆皮再进行气流超微粉碎；然后过120目筛；未粉碎的大豆皮将继续让入气流超微粉碎机粉碎；大豆皮中过氧化物酶酶活685U/g，

实施例4：

为了研究本发明步骤(2)真空红外调质塔加热烘干的温度对制得的大豆皮中过氧化物酶酶活以及大豆皮回收率的影响，本实施例在其余实验条件均与实施例1相同的条件下，分别设置步骤(2)真空红外调质塔加热烘干的温度分别为25、30、40、50、55℃、60℃。实验结果表明，本发明当烘干温度设置为40℃时，测得的大豆皮中过氧化物酶酶活及大豆皮回收率均达到最高。温度过低虽然可以更好的保留大豆皮中过氧化物酶酶活，但会大大延长烘干时间，延长生产时间，降低生产效率，而当烘干温度超过50℃时，会导致制得的大豆皮中过氧化物酶酶活明显降低，因此综合考虑，本发明真空红外调质塔加热烘干的温度选择40℃为最优。

实施例5：

为了研究本发明步骤(2)真空红外调质塔加热烘干后调整的大豆水分含量对制得的大豆皮中过氧化物酶酶活以及大豆皮回收率的影响，本实施例在其余实验条件均与实施例1相同的条件下，分别设置步骤(2)真空红外调质塔加热烘干调整的大豆水分含量分别为8％、8.5％、9％、9.5％、10％、10.2％、10.5％、11％、11.5％、12％。实验结果表明，本发明当烘干后调整大豆水分含量为10.2％时，测得的大豆皮中过氧化物酶酶活及大豆皮回收率均达到最高。水分含量低于9.5％或高于11％会导致制得的大豆皮中过氧化物酶酶活下降。

实施例6：

为了研究本发明步骤(5)中粉碎时间对制得的大豆皮中过氧化物酶酶活以及大豆皮回收率的影响，本实施例在其余实验条件均与实施例1相同的条件下，分别设置步骤(5)中总粉碎时间分别为1分钟、3分钟、5分钟、8分钟、11分钟。实验结果表明，本发明当总粉碎时间控制在8分钟时，测得的大豆皮中过氧化物酶酶活及大豆皮回收率均达到最高，大豆皮粉碎的颗粒较细。

实施例7：

为了研究本发明步骤(6)中大豆皮和液氮的混合比例对制得的大豆皮中过氧化物酶酶活以及大豆皮回收率的影响，本实施例在其余实验条件均与实施例1相同的条件下，分别设置步骤(6)中大豆皮和液氮的混合比例为1：0.5、1：1、1：1.5、1：2、1：3。实验结果表明，本发明当大豆皮和液氮的混合比例为1：1～1：2时，测得的大豆皮中过氧化物酶酶活及大豆皮回收率均达到最高，液氮继续增加后过氧化物酶酶活及大豆皮回收率没有提高，这是由于一定量的低温液氮抵消大豆皮粉碎过程中产生热量，减少过氧化物酶失活，但加入过量的液氮对过氧化物酶没有进一步保护效果。

实施例8：

为了研究本发明步骤(1)中用于润湿的水分含量对制得的大豆皮脱回收影响，本实施例在其余实验条件均与实施例1相同的条件下，设置步骤(1)中1kg大豆皮分别喷洒100g，喷洒200g，喷洒300g，实验结果表明，大豆皮回收率分别为80.4％、89.5％，89.0％，喷洒水分过高或过低均会影响大豆皮的回收率，因此，用于润湿的水分含量控制为为喷洒200g最佳。

实施例9：

为了研究本发明步骤(1)中用于润湿的水分的温度对制得的大豆皮中过氧化物酶酶活以及大豆皮回收率的影响，本实施例在其余实验条件均与实施例1相同的条件下，设置步骤(1)中润湿的水分的温度分别为20℃，30℃，40℃其余步骤相同，实验结果表明，大豆皮回收率分别为82.4％、89.5％，88.5％，水分温度过高或过低均会影响大豆皮的回收率，另外，水分温度过高还会导致过氧化物酶的活性显著降低，因此润湿的水分的温度控制为30℃时效果最优。

实施例10：

为了研究本发明步骤(1)中缓苏的时间对制得的大豆皮中过氧化物酶酶活以及大豆皮回收率的影响，本实施例在其余实验条件均与实施例1相同的条件下，设置步骤(1)中大豆缓苏的时间分别为40min，50min，60min，其余步骤一样，实验结果表明，大豆皮回收率分别为86.6％、89.5％，88.1％，大豆缓苏的时间过高或过低均会影响大豆皮的回收率，因此，大豆缓苏的时间控制为50min最佳。

综上，本发明首次采用采用低温真空红外调质塔加热烘干—液氮—气流超微粉碎工艺，避免大豆脱皮过程中温度过高将大豆皮中过氧化物酶失活，同时能够有效降低大豆皮对大豆仁的黏附能力，利于大豆仁和大豆皮分离。采用二次液氮超低温粉碎，有效解决了富含纤维的大豆皮粉碎难，温度高的难题，保护了大豆皮中过氧化物酶的活性，大豆皮中过氧化物酶的活性可达到1120U/g以上，大豆皮回收率可达到89.5％。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种大豆皮粉的制备方法，其特征在于：包括，

润湿：将大豆与水混合润湿、缓苏；

干燥：润湿后进行干燥脱水；

脱皮：干燥后将大豆破碎脱皮，得到大豆皮；

液氮粉碎：脱皮后将得到的所述大豆皮与液氮混合并粉碎。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述湿润，其中，所述水的质量百分比含量为2～3％，水的温度为25～35℃，所述缓苏，时间为30～50min。

3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述干燥，其包括，将经过所述润湿的大豆放入真空红外调质塔内，加热，抽真空。

4.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于：所述加热，温度为30～50℃，所述真空，真空度为0.02～0.08MPa。

5.如权利要求1、2或4任一所述的制备方法，其特征在于：所述干燥，为当大豆水分达到10％～10.5％时停止干燥。

6.如权利要求1、2或4任一所述的制备方法，其特征在于：所述脱皮，包括使用破碎机破碎经过干燥的所述大豆，并用风力分选器分离大豆皮，收集所述大豆皮。

7.如权利要求1、2或4任一所述的制备方法，其特征在于：所述液氮粉碎，包括将经过所述脱皮得到的所述大豆皮按照1：1～1：2混合，进入刀片粉碎机粉碎，所述液氮粉碎，粉碎总时间为8分钟。

8.如权利要求1、2或4任一所述的制备方法，其特征在于：超微粉碎：将经过所述液氮粉碎处理得到的大豆皮粉再次与液氮混合，并进行气流超微粉碎。

9.如权利要求1～8任一所述的制备方法制得的大豆皮粉，其特征在于：所述大豆皮粉中过氧化物酶酶活在1120U/g以上，大豆皮回收率在89.5％以上。