CN108513469A - 一种中框制作方法、中框及电子装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种中框制作方法、中框及电子装置，所述中框制作方法包括步骤：提供板件和边缘件，所述板件具有第一待加工面，所述边缘件具有待加工外表面；对所述板件的第一待加工面进行压铸，以获得中板，所述中板具有第一成型部；加工所述边缘件，以获得边框件，所述待加工外表面经数控铣削形成外观部，所述边框件还具有与所述外观部相对的连接部；将所述连接部与所述中板的边缘拼接，以获得中框主体；对所述中框主体加工，以获得中框。所述中框仅需要对所述外表面进行数控铣削，减小加工工时，减小加工成本，并保证所述中框的外观要求，使得所述中框的制作方法大大减小了制作成本。

Description

一种中框制作方法、中框及电子装置

技术领域

本申请涉及电子设备领域，尤其涉及一种中框制作方法、中框及电子装置。

背景技术

电子装置包括中框，中框对功能器件进行承载。目前中框的制作方法采用数控铣削工艺，导致生产成本增加。

发明内容

本申请提供一种中框制作方法、中框及电子装置。

本申请提供了一种中框制作方法，其中，所述中框制作方法包括步骤：

提供板件和边缘件，所述板件具有第一待加工面，所述边缘件具有待加工外表面；

对所述板件的第一待加工面进行压铸，以获得中板，所述中板具有第一成型部；

加工所述边缘件，以获得边框件，所述待加工外表面经数控铣削形成外观部，所述边框件还具有与所述外观部相对的连接部；

将所述连接部与所述中板的边缘拼接，以获得中框主体；

对所述中框主体加工，以获得中框。

本申请还提供了一种中框，其中，所述中框包括边框件和中板，所述边框件包括外观部和相对所述外观部设置的连接部，所述外观部经数控铣削工艺成型，所述中板经压铸工艺成型，所述中板的边缘与所述连接部拼接。

本申请还提供了一种电子装置，其中，所述电子装置包括上述的中框，所述电子装置还包括显示屏、背盖和主板，所述显示屏和所述背盖分别盖合于所述中板的两侧，所述显示屏的周缘和所述背盖的周缘分别固定连接所述边框件的两侧，所述主板固定于所述中板上，并位于所述显示屏和所述背盖之间。

本申请提供的中框制作方法、中框及电子装置，通过所述边缘件的待加工外表面经数控铣削形成外观部，而所述板件的第一待加工面经压铸形成第一成型部，然后将边框件和中板拼接，获得中框；所述边框件和所述中板件分开加工，可以快速获得所述中框，并且所述中板的第一成型部经压铸成型，可以快捷、简单、省力获得所述中框的成型结构；所述中框仅需要对所述外表面进行数控铣削，减小加工工时，减小加工成本，并保证所述中框的外观要求，使得所述中框的制作方法大大减小了制作成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的中框制作方法的流程示意图；

图2是本申请实施例提供的中框制作方法的中框的未加工示意图；

图3是本申请实施例提供的中框制作方法的板件示意图；

图4是本申请实施例提供的中框制作方法的板件俯视示意图；

图5是本申请实施例提供的中框制作方法的边缘件的示意图；

图6是本申请实施例提供的中框制作方法的步骤102的流程示意图；

图7是本申请实施例提供的中框制作方法的步骤102的加工示意图；

图8是本申请实施例提供的中框制作方法的中板的截面示意图；

图9是本申请实施例提供的中框制作方法的中板的俯视示意图；

图10是本申请实施例提供的中框制作方法的边框件的示意图；

图11是本申请实施例提供的中框制作方法的边框件与中板的拼接示意图；

图12是本申请实施例提供的中框制作方法的边框件与中板的拼接截面示意图；

图13是本申请实施例提供的中框制作方法所制作的中框的示意图；

图14是本申请实施例提供的电子装置的示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是暗示或指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

请参阅图1和图2，本申请提供一种中框制作方法，所述中框制作方法用于制作中框100。所述中框100由板件10和边缘件20加工而成，所述板件和所述边缘件分开加工。所述边缘件为所述中框100提供外观结构，所述板件为所述中框100提供承载结构，以使得所述中框100可以满足承载功能器件的要求，也可以满足外观要求。可以理解的是，所述中框100应用于电子装置，所述电子装置可以是手机、平板电脑或笔记本电脑等。

所述壳体制作方法包括：

步骤101：提供板件10和边缘件20，所述板件10具有第一待加工面11，所述边缘件20具有待加工外表面21。

请参阅图3和图4，本实施方式中，所述板件10还具有相对所述第一待加工面11设置的第二待加工面12。所述第一待加工面11大致平行所述第二待加工面12。所述第一待加工面11和所述第二待加工面12均为平整面。所述板件10可以是经冲裁工艺获得。所述第一待加工面11和所述第二待加工面12采用磨削工艺获得。所述板件10也可以是经挤压工艺成型。第一待加工面11和所述第二待加工面12均为所述板件10的最大面积的表面，从而方便在所述第一待加工面11和所述第二待加工面12上加工出较多的结构特征，也增加所述板件10可以提供较多的功能器件承载结构。所述板件10为矩形板件。所述板件10还具有连接于所述第一待加工面11和所述第二待加工面12的两个长侧面13，以及连接于所述第一待加工面11和所述第二待加工面12的两个短侧面14。两个所述长侧面13相对设置，两个所述短侧面14相对设置。所述长侧面13和所述短侧面14分别用于形成所述当然，在其他实施方式中，若所述板件10仅需要一侧提供承载结构，则所述板件10也可以仅具有所述第一待加工面11，以及还具有与所述第一待加工面11相对的成型面。所述成型面与所述中框100的最终形状要求大致相同。

请参阅图5，本实施方式中，所述边缘件20为条形板件。所述边缘件20可以是经挤压工艺获得。所述待加工外表面21沿所述边缘件20的长度方向延伸。所述待加工外表面21可以是圆弧曲面，也可以是平整面，还可以是折弯面。所述待加工外表面21的形状取决于所述中框100的外观形状要求。所述待加工外表面21的尺寸比所述中框100的外观形状尺寸多预留了加工余量，以保证对所述边缘件20加工后，获得满足形状要求的中框100，减小所述边缘件20的返工率，减少所述边缘件20的加工成本。

本实施方式中，可以是提供两个第一边缘件201和两个第二边缘件202。所述第一边缘件201用于靠近所述长侧面13，供加工形成所述中框100在长度方向的边框。所述第二边缘件202用于靠近所述短侧面14，供加工形成所述中框100在宽度方向的边框。所述第一边缘件201沿直线延伸。所述第二边缘件202沿折弯曲线延伸。所述第二边缘件202包括直线段2021和连接于所述直线段2021两端的圆弧端2022。两个所述边缘件201和两个所述第二边缘件202用于首尾相组装形成所述中框100周侧的外框。所述第一边缘件2021和所述第二边缘件2022可以分开加工，并同时加工，缩短所述边缘件20的加工时间，减少所述中框制作方法的成本。

请参阅图6、图7、图8和图9，步骤102：对所述板件10的第一待加工面11进行压铸，以获得中板30，所述中板30具有第一成型部31。

本实施方式中，在对所述板件10的第一待加工面11进行压铸的过程中，所述第一待加工面11与所述第二待加工面12一并进行压铸，所述中板30还具有与所述第一成型部31相对的第二成型部32。可以理解的是，所述第一待加工面11经压铸形成所述第一成型部31，所述第二待加工面32经压铸形成所述第二成型部32。所述第一成型部31与所述第二成型部32同时成型，提高了所述中板30的成型速度，减少了步骤102的加工时间，减少了所述中框制作方法的成本。

所述步骤102包括：

步骤1021：提供压铸模具40，所述压铸模具40包括动模41和相对所述动模41滑动的定模42。

所述定模42固定于压铸机床上，所述动模41在压铸机床的驱动机构作用下，相对所述定模42滑动。所述动模41具有第一压铸端411。所述定模42具有第二压铸端421。所述第一压铸端411和所述第二压铸端421用于相互挤压所述板件10，以实现对所述板件10进行压铸加工。

步骤1022：将所述板件10放置于所述压铸模具40，所述第一待加工面11朝向所述第一压铸端411，所述第二待加工面12朝向所述第二压铸端421。

所述第一压铸端411具有第一分型面412、设置于所述第一分型面412的多个第一型芯413和多个第一型腔414。多个所述第一型芯413和多个所述第一型腔414沿垂直所述第一分型面412方向延伸。所述第一压铸端411对所述第一待加工面11压铸，以获得所述第一成型部31。

所述第二压铸端421具有第二分型面422、设置于所述第二分型面422的多个第二型芯423和多个第二型腔424。多个所述第二型芯423和多个所述第二型腔424沿垂直所述第二分型面422方向延伸。所述第二压铸端421对所述第一待加工面12压铸，以获得所述第二成型部32。

所述第一压铸端411对所述第一待加工面11挤压。所述第一分型面412在所述第一待加工面11上加工出第一承载面311。所述第一型芯413在所述第一待加工面11上加工出第一凹槽312。所述第一型腔414在所述第一待加工面11上加工出第一凸台313。即所述第一成型部31包括第一承载面311、设置于所述第一承载面311的多个第一凸台313和多个第一凹槽312。每一所述第一凸台313沿垂直所述第一承载面311延伸，每一所述第一凹槽312沿垂直所述第一承载面311延伸。所述第一承载面311上可以是承载电子装置的主板，或者印刷电路板或者承载功能器件。所述第一凹槽312内可以是收容功能器件，或者是对功能器件进行定位。所述第一凸台313可以是对功能器件进行支撑，也可以是对功能器件进行定位。所述第一成型部31的第一承载面311、第一凹槽312和第一凸台313在一个加工动作后成型，使得所述第一成型部31成型速度快，结构简单，方便脱模，有效减少所所述中板30的加工成本。所述第一成型部31通过多个所述第一凹槽312和多个所述第一凸台313可以获得多个结构特征，使得所述第一成型部31满足所述中框100的承载器件要求，并且使得中框100的大多数结构特征，在所述步骤102中获得，极大缩短了所述中框100的加工时间，达到了减少加工成本的目的。

所述第二压铸端421对所述第二待加工面12挤压。所述第二分型面422在所述第二待加工面12上加工出第二承载面321。所述第二型芯423在所述第二待加工面12上加工出第二凹槽322。所述第二型腔424在所述第二待加工面12上加工出第二凸台323。即所述第二成型部32包括第二承载面321、设置于所述第二承载面321的多个第二凸台323和多个第二凹槽322。每一所述第二凸台323沿垂直所述第二承载面321延伸，每一所述第二凹槽322沿垂直所述第二承载面321延伸。所述第二凹槽322内可以是收容功能器件，或者是对功能器件进行定位。所述第二凸台323可以是对功能器件进行支撑，也可以是对功能器件进行定位。所述第二承载面321大致平行所述第一承载面311。所述第二凸台323对应所述第一凹槽312所形成。所述第二凹槽322对应所述第一凸台313形成。即所述第一压铸端412与所述第二压铸端422相对挤压所述板件10的过程中，所述第一型芯413与所述第二型腔424相配合，所述第一型腔414与所述第二型芯423相配合。所述第一压铸端412与所述第二压铸端422对所述板件10加工，使得所述板件10产生拉伸形变、折弯形变，获得所述中板30，并且不产生溢料，不产生废料，避免后续加工所述中板30的溢料，避免材料的浪费，减小了所述中板30的生产成本。通过对所述板件10进行一次压铸动作，可以在所述中板30上获得较多的结构特征，极大满足了中框100的承载要求，减少了生产成本。所述中板30的结构特征全部通过所述第一压铸端412和所述第二压铸端422相互作用获得，所述中板30无需进行第二次加工，也无需在所述压铸模具40上设置抽芯机构或者其他辅助成型机构，使得所述中板30的成型成本减少，以及对所述中板30进行压铸的成本减少。

本实施方式中，所述第一压铸端412还具有垂直所述第一分型面413延伸的镶柱415，所述第二压铸端422还具有垂直所述第二分型面423延伸的凹孔425。所述镶针415穿过所述板件10，并与所述凹孔425相配合，以使所述板件30获得通孔33。所述通孔33由所述第一承载面311贯穿至所述第二承载面321。所述通孔33可以形成螺钉孔，或者可以是形成定位孔，还可以是形成收容空间。所述中板30的结构简单，方便成型，减少了所述中框100的制作成本。

本实施方式中，所述第一压铸端412还具有位于周缘处具有多个焊接成型柱416和开设于所述焊接成型柱416端面的定位成型孔417。所述第一压铸端412对所述第一待加工面11压铸，以使所述板件30在周缘处具有多个焊接凹槽34和位于所述焊机凹槽34内的定位柱35。所述定位柱35用于对边框件进行拼装定位。所述焊接凹槽34用于对边框件进行焊接。所述边框件经所述边缘件20加工获得。

本实施方式中，所述定位柱35的外周侧壁倾斜设置，以形成所述定位柱35的顶端外径小于所述定位柱35的底端外径，所述定位柱35的外周侧壁具有预设倾斜角度。所述定位柱35大致呈圆锥状。所述定位柱35的外周侧壁与所述定位柱35的延伸轴线大致呈6°￣10°夹角。所述定位柱35的外周侧壁与所述定位柱35的延伸轴线夹角不会太小，方便所述第一压铸端412与所述中板30进行脱模。所述定位柱35的外周侧壁与所述定位柱35的延伸轴线夹角也不会太大，以保证了所述定位柱35的结构强度，避免所述定位柱35应力较弱，产生形变。

步骤1023：取出所述中板30，获得所述中板30。

所述中框制作方法还包括：

步骤103：加工所述边缘件20，以获得边框件50，所述待加工外表面21经数控铣削形成外观部51，所述边框件50还具有与所述外观部51相对的连接部52。

请参阅图10，本实施方式中，所述外观部51的加工误差小于所述第一成型部31的加工误差，也小于所述第二成型部32的加工误差。即所述外观部51的加工要求高于所述第一成型部31和所述第二成型部32。所述中框100仅存在所述外观部51需要进行精密加工，有效减少所述中框100的加工成本。所述第一边缘件201经数控铣削形成所述第一边框件501。所述第二边缘件202经数控铣削形成所述第二边框件502。所述第一边框件501具有第一外观部511，所述第一外观部511覆盖所述长侧面13。所述第二边框件502具有第二外观部521。所述第二外观部521覆盖所述短侧面14。所述第一外观部511具有第一圆弧曲面512。所述第一圆弧曲面512经数控铣削成型。所述第一圆弧曲面512增加所述第一边框件501的外侧圆滑程度，符合人体工学，并满足外观多样化要求。所述第二外观部521具有第二圆弧曲面522和开设于所述第二圆弧曲面522的凹槽523。所述凹槽523具有凹槽曲面524。第二圆弧曲面522增加所述第二边框件502的外侧圆滑程度，符合人体工序，并满足外观多样化要求。所述凹槽曲面524可以窄化所述第二边框件502，提高所述第二边框件502的外观性能。由于所述第一边缘件201和所述第二边缘件202结构简单，方便对所述第一边缘件201和所述第二边缘件202定位，以及方便对所述第一边缘件201和所述第二边缘件202进行加工，达到减少所述边框件50的制作成本目的。所述第一边框件501和所述第二边框件502可以分开经数控铣削工艺同时获得，减小所述边框件50的制作成本。

本实施方式中，所述连接部52经数控铣削成型。所述连接部52具有拼接边缘53和设置于所述拼接边缘53的焊接凸台54，以及设置于所述焊接凸台54的定位孔55。所述焊接凸台522用于与所述焊接凹槽34相配合。所述定位孔55与所述定位柱35相配合。所述定位孔55的内周侧壁沿垂直所述焊接凸台54的端面方向延伸。所述连接部52成型简便，并且可以有效与所述中板30拼接，减小了生产成本。

步骤104：对所述第二圆弧曲面522和所述凹槽曲面524进行表面处理，以分别获得可呈现第一颜色的第一外观面和可呈现第二颜色的第二外观面。

本实施方式中，所述第二边框件502的外侧具有所述第一外观面和所述第二外观面，使得所述第二边框件502满足多样化外观要求，并且所述第二边框件502方便制作，减少生产成本。

步骤105：将所述连接部52与所述中板30的边缘拼接，以获得中框主体60。

请参阅图11和图12，本实施方式中，将所述连接部52的焊接凸台54与所述中板30的焊接凹槽34相配合，并且所述定位柱35与所述定位孔55配合。所述焊接凸台54的外侧壁与所述焊接凹槽34的内侧壁间隙配合。所述焊接凸台54和所述焊接凹槽34之间通过焊锡焊接，所述焊接凸台54与所述焊接凹槽34在远离所述外观部51处设有焊接缝520，所述焊接缝520内放置焊锡，通过激光焊接，使得所述定位柱35与所述焊接凸台54导通。即所述边框件50与所述中板30导通。所述边框件50与所述中板30均为金属件，使得所述边框件50与所述中板30电性一致。所述定位柱35的外周侧壁与所述定位孔55的内周侧壁过渡配合。在所述边框件50与所述中板30拼接过程中，所述连接部52的焊接凸台54套设于所述定位柱35，即所述边框件50与所述中板30的边缘连接简便，并精确定位，减小拼接劳动力，并避免拼接误差，减小返工率，以减小所述中框100的制作成本。在所述边框件50与所述中板30拼接过程中，所述连接部52的焊接凸台54层叠于所述中板30的边缘，使得所述边框件50与所述中板30的拼接方向与所述中板30的定位柱35延伸方向一致，提高所述边框件50与所述中板30的拼装精确性，并且方便所述边框件50在所述中板30的成型机床上拼接，减小所述中框100的制作设备成本。将所述边框件50固定于所述中板30的成型机床的传动机构上，所述边框件50可以随所述压铸模具40的传动机构向所述中板30滑动，并与所述中板30拼接，有效减少所述中框主体60的制作成本。

本实施方式中，在所述定位柱35与所述定位孔55配合后，所述定位柱35的一端露出所述定位孔55。所述定位柱35露出所述定位孔55的一端经铆接设备经铆压后，所述定位柱35露出所述定位孔55的一端产生形变，形成铆钉帽351。所述铆钉帽351覆盖所述定位孔55的周缘，防止所述定位柱35脱离所述定位孔55，并且使得所述边框件50与所述中板30拼装结构稳固，方便后续对所述中框主体60进行加工。

本实施方式中，所述第一边框件501的端部与所述第二边框件502的端部之间存在缝隙61。所述缝隙61用以形成天线净空区域。所述缝隙61还可以吸收所述第一边框件501的长度尺寸误差与所述第二边框件502的长度尺寸误差，避免所述第一边框件501尺寸误差与第二边框件502的尺寸误差叠加，使得所述中框主体60的最终尺寸满足要求。所述边框件50的拼接边缘53与所述中板30的边缘之间存在拼接缝62。所述拼接缝62可以有效吸收所述边框件50的宽度尺寸误差和所述中板30的宽度尺寸误差，避免所述边框件50尺寸误差与中板30的宽度尺寸误差叠加，使得所述中框主体60的最终尺寸满足要求。

步骤106：对所述中框主体60加工，以获得中框100。

请参阅图13，本实施方式中，将所述中框主体60放置于作为嵌件进行注射加工，以在所述拼接缝62中填充非信号屏蔽材料70，所述非信号屏蔽材料70还填充于所述拼接缝62，并包覆所述边框件50靠近所述拼接缝62的边缘，以及包覆所述中板30靠近所述拼接缝62的边缘。所述非信号屏蔽材料70包覆所述拼接边缘53。所述非信号屏屏蔽材料70包覆所述拼接边缘53与所述中板30拼接外观缺陷部分，以及包覆所述焊接缝520和位于所述焊接缝520内的焊锡。所述非信号屏蔽材料70还填充于所述缝隙61，以保证所述中框100的外观效果。所述非信号屏蔽材料70为塑胶。将所述中框主体70放置于注塑模具中，所述非信号屏蔽材料70经纳米注塑工艺成型于所述中框主体70上，最终获得所述中框100。

请参阅图13，本申请还提供一种中框100，所述中框100经所述中框制作方法获得。所述中框100包括两个所述第一边框件501、两个所述第二边框件502和固定连接所述第一边框件501及第二边框件502的中板30，所述第一边框件501和所述第二边框件502之间存在缝隙61，所述缝隙61形成天线净空区域，所述缝隙61内填充有非信号屏蔽材料70，所述中板30的边缘与所述第一边框件501和所述第二边框件502之间存在拼接缝62，所述非信号屏蔽材料70还填充于所述拼接缝62内，并包覆所述第一边框件501靠近所述拼接缝62的边缘和包覆所述第二边框件502靠近所述拼接缝62的边缘，以及包覆所述中板30靠近所述拼接缝62的边缘。通过所述第一边框件501和所述第二边框件502围合于所述中板30周侧，使得所述中框100结构稳固，并且方便制作。所述非信号屏蔽材料62即可以填补天线净空区域，又可以形成所述中框100的绝缘结构，还可以覆盖所述中框100的外观缺陷，提高所述中框100的外观性能。

所述中板30的边缘设有定位柱35，所述边框件50设有定位孔55。所述定位柱35的外周侧壁与所述定位孔55的内侧壁铆接配合，所述边框件50电连接所述中板30。所述边框件50与所述中板30定位精确，且结构稳固，而且电性一致，使得所述中框100结构简单，生产成本减低。

请参阅图14，本申请还提供一种电子装置200，所述电子装置200还包括显示屏80、背盖90和主板110。所述显示屏80和所述背盖90分别盖合于所述中板30的两侧，所述显示屏80的周缘和所述背盖90的周缘分别固定连接所述边框件50的两侧，所述主板110固定于所述中板30上，并位于所述显示屏80和所述背盖90之间。所述显示屏80可以是液晶全面屏，所述背盖90可以是金属电池后盖，也可以是玻璃后盖。所述电子装置200可以是手机、笔记本电脑或平板电脑。

本申请提供的中框制作方法、中框及电子装置，通过所述边缘件的待加工外表面经数控铣削形成外观部，而所述板件的第一待加工面经压铸形成第一成型部，然后将边框件和中板拼接，获得中框；所述边框件和所述中板件分开加工，可以快速获得所述中，并且所述中板的第一成型部经压铸成型，可以快捷、简单、省力获得所述中框的成型结构；所述中框仅需要对所述外表面进行数控铣削，减小加工工时，减小加工成本，并保证所述中框的外观要求，使得所述中框的制作方法大大减小了制作成本。

以上是本申请实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (19)

1.一种中框制作方法，其特征在于，所述中框制作方法包括步骤：

提供板件和边缘件，所述板件具有第一待加工面，所述边缘件具有待加工外表面；

对所述板件的第一待加工面进行压铸，以获得中板，所述中板具有第一成型部；

加工所述边缘件，以获得边框件，所述待加工外表面经数控铣削形成外观部，所述边框件还具有与所述外观部相对的连接部；

将所述连接部与所述中板的边缘拼接，以获得中框主体；

对所述中框主体加工，以获得中框。

2.根据权利要求1所述的中框制作方法，其特征在于，在提供板件和边缘件的步骤中，所述板件还具有相对所述第一待加工面设置的第二待加工面；

在对所述板件的第一待加工面进行压铸的步骤中，所述第一待加工面与所述第二待加工面一并进行压铸，所述中板还具有与所述第一成型部相对的第二成型部。

3.根据权利要求2所述的中框制作方法，其特征在于，所述第一成型部具有第一承载面，所述第二成型部具有平行所述第一承载面的第二承载面。

4.根据权利要求3所述的中框制作方法，其特征在于，所述第一成型部还具有设置于所述第一承载面并垂直于所述第一承载面延伸的第一凸台，所述第二成型部具有设置于所述第二承载面对应所述第一凸台所形成的第二凹槽。

5.根据权利要求3所述的中框制作方法，其特征在于，所述第一成型部还具有设置于所述第一承载面并垂直于所述第一承载面延伸的第一凹槽，所述第二成型部具有设置于所述第二承载面对应所述第一凹槽所形成的第二凸台。

6.根据权利要求3所述的中框制作方法，其特征在于，所述第一成型部还具有贯穿所述第一承载面和所述第二承载面的通孔。

7.根据权利要求1～6任意一项所述的中框制作方法，其特征在于，

对所述板件的第一待加工面进行压铸的步骤中，所述第一成型部具有定位柱；

加工所述边缘件的步骤中，所述连接部具有定位孔；

将所述连接部与所述中板的边缘拼接的步骤中，所述定位柱与所述定位孔相铆接。

8.根据权利要求7所述的中框制作方法，其特征在于，所述定位柱的外周侧壁倾斜设置，以形成所述定位柱的顶端外径小于所述定位柱的底端外径，所述定位柱的外周侧壁具有预设倾斜角度。

9.根据权利要求7所述的中框制作方法，其特征在于，将所述连接部与所述中板的边缘拼接的步骤中，将所述定位柱的外周侧壁与所述定位孔的内侧壁焊接，以使所述边框件电连接所述中板。

10.根据权利要求1～6任意一项所述的中框制作方法，其特征在于，

提供板件和边缘件的步骤中，提供多个所述边缘件；

将所述连接部与所述中板的边缘拼接步骤中，多个所述边框件沿所述中板的周缘排列，相邻两个所述边框件之间具有缝隙，所述缝隙用以形成天线净空区域。

11.根据权利要求10所述的中框制作方法，其特征在于，将所述连接部与所述中板的边缘拼接步骤中，所述边框件与所述中板存在拼接缝；

对所述中框主体加工的步骤中，将所述中框主体作为嵌件进行注射加工，以在所述拼接缝中填充非信号屏蔽材料，所述非信号屏蔽材料还填充于所述拼接缝，并包覆所述边框件靠近所述拼接缝的边缘，以及包覆所述中板靠近所述拼接缝的边缘。

12.根据权利要求1～6任意一项所述的中框制作方法，其特征在于，加工所述边缘件的步骤中，所述外观部具有圆弧曲面及开设于所述圆弧曲面的凹槽。

13.根据权利要求12所述的中框制作方法，其特征在于，所述中框制作方法还包括步骤：对所述圆弧曲面和所述凹槽的内表面进行表面处理，以分别获得可呈现第一颜色的第一外观面和可呈现第二颜色的第二外观面。

14.根据权利要求1～6任意一项所述的中框制作方法，其特征在于，所述外观部的加工误差小于所述第一成型部的加工误差。

15.一种中框，其特征在于，所述中框包括边框件和中板，所述边框件包括外观部和相对所述外观部设置的连接部，所述外观部经数控铣削工艺成型，所述中板经压铸工艺成型，所述中板的边缘与所述连接部拼接。

16.根据权利要求15所述的中框，其特征在于，所述中板包括第一成型部和相对所述第一成型部设置的第二成型部，所述第一成型部具有第一承载面和垂直于所述第一承载面延伸的第一凸台，所述第二成型部具有平行所述第一承载面的第二承载面和对应所述第一凸台形成的第一凹槽，所述第一成型部还具有垂直于所述第一承载面延伸的第二凹槽，所述第二成型部还具有对应所述第二凹槽所形成的第二凸台。

17.根据权利要求15所述的中框，其特征在于，所述中框包括多个所述边框件，相邻两个所述边框件之间存在缝隙，所述缝隙形成天线净空区域，所述缝隙内填充有非信号屏蔽材料，所述中板的边缘与所述边框件之间存在拼接缝，所述非信号屏蔽材料还填充于所述拼接缝内，并包覆所述边框件靠近所述拼接缝的边缘，以及包覆所述中板靠近所述拼接缝的边缘。

18.根据权利要求15所述的中框，其特征在于，所述中板的边缘设有定位柱，所述连接部设有定位孔，所述定位柱与所述定位孔铆接配合，所述边框件电连接所述中板。

19.一种电子装置，其特征在于，所述电子装置包括权利要求16～18任意一项所述的中框，所述电子装置还包括显示屏、背盖和主板，所述显示屏和所述背盖分别盖合于所述中板的两侧，所述显示屏的周缘和所述背盖的周缘分别固定连接所述边框件的两侧，所述主板固定于所述中板上，并位于所述显示屏和所述背盖之间。