CN108502553A - 一种电池自动上料机构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电池自动上料机构，支撑背板上装设有料仓，支撑背板与竖直面呈10°；支撑背板的后部装设有电机，电机的主轴连接着转轴，转轴上装设有防止叠堆卡料的转轮，转轮的周向上对称设有八组拨齿；出料通道能够排放有三个电池，从下到上分别为第一、第二和第三工位，料仓上且位于第三工位的前方装设有能够识别电池是否装反的正反感应器；支撑背板上装设有能够将装反的电池推出料仓的推料机构，且推料机构的推料杆正对第二工位；料仓下部设有与出料通道相连通的送料通道，料仓下部装设有送料机构，且送料机构的送料杆正对送料通道；料仓的右侧装设有能够将水平放置的电池变成竖立放置的出料旋转块。本发明能够自动对圆形锂电池进行上料。

Description

一种电池自动上料机构
技术领域：
本发明涉及一种电池上料设备领域，更具体的说是涉及一种能够提供自动上圆形锂电池的自动上料机构。
背景技术：
按照所属设备的工艺流程要求，需要将圆形锂电池放入上料流拉的定位治具插槽孔内，上料流拉为板链环形输送线，且一个定位治具有两个电池插孔，因此每分钟需连续供料120个电池以上。才能达到产能要求。所属设备只规划一个人力上料，劳动强度太大，连续作业基本不太现实。因此按照所属设备的要求，需要配备两套自动供料机构，在所属设备的两侧各放置一套自动供料机构，自动供料机构可以每秒钟输送出一个电池，即可满足供料需求。
发明内容：
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种电池自动上料机构，能够自动对圆形锂电池进行上料，可以每秒钟输送出一个电池，满足工艺流程要求。
本发明的技术解决措施如下：
一种电池自动上料机构，包括支撑底座、安装在支撑底座上部的支撑背板和装设在支撑背板上的料仓，料仓内叠放有圆形锂电池，所述支撑背板与竖直面呈10°的倾斜角；所述支撑背板的后部装设有电机，所述电机的主轴通过联轴器连接着转轴，转轴上装设有防止叠堆卡料的转轮，且转轮位于料仓的出料通道的左上方；所述转轮的周向上对称设有八组拨齿；所述出料通道能够排放有三个电池工位，从下到上分别为第一工位、第二工位和第三工位，所述料仓上且位于第三工位的前方装设有能够识别电池是否装反的正反感应器；所述支撑背板上装设有能够将装反的电池推出料仓的推料机构，且推料机构的推料杆正对第二工位；所述料仓下部设有与出料通道相连通的送料通道，所述料仓下部装设有送料机构，且送料机构的送料杆正对送料通道；所述料仓的右侧装设有能够将水平放置的电池变成竖立放置的出料旋转块，所述出料旋转块内设有一与送料通道相连通的旋转通道。
作为优选，所述支撑底座与支撑背板之间通过两组加强板加强固定。
作为优选，所述料仓与竖直面呈10°的倾斜角竖立安装，方便人工上料以及保证电池在旋转时不会卡料，料仓内能够放置600个电池。
作为优选，所述料仓的下部为锥形结构，且在料仓的锥形结构的左、右两侧的斜面上分别设有当料仓内的余料达到下限值时进行报警提示的余料感应器。
作为优选，所述推料机构包括装设在支撑背板后部的推料气缸固定板和装设在推料气缸固定板上的推料气缸，所述推料气缸的活塞杆从支撑背板穿过，活塞杆前端装设有推料杆。
作为优选，所述正反感应器通过感应器支座安装在第三工位的前方，所述感应器支座为L型结构，正反感应器通过识别与电池底部的距离反馈信息。
作为优选，所述送料机构包括装设在料仓下部的送料气缸，所述送料气缸的活塞杆的前端装设有送料块，送料块的前端装设有送料杆，且送料杆为圆环杆件，且圆环杆件的轴线方向与送料通道内的电池的轴线方向相平行。
作为优选，所述料仓的下方通过料仓支撑座支撑，且料仓支撑座的前方装设有料筒。
作为优选，所述出料旋转块与料仓之间通过L型连接板连接固定，且出料旋转块的下方装设有工字型底座进行支撑。
作为优选，所述出料旋转块的旋转通道包括与送料通道相连通的水平通道、与水平通道相连通的第一螺旋通道、与第一螺旋通道相连通的第二螺旋通道和与第二螺旋通道相连通的竖直通道，旋转通道内紧挨着排放有圆形锂电池，送料机构的送料杆能够推动圆形锂电池运动，使紧挨着排放的圆形锂电池连动并实现旋转角度，将水平放置的电池变成竖立放置后再出料。
本发明的有益效果在于：
本发明的机构造价成本较低，能过满足设备功能要求，节省了人力；人工补料时间间隔达到10分钟，降低了人工的劳动强度，提高了工作效率。
本发明的料仓与竖直面呈10°的倾斜角竖立安装，方便人工上料以及保证电池在旋转时不会卡料；料仓的锥形结构的左、右两侧的斜面上分别设有当料仓内的余料达到下限值时进行报警提示的余料感应器10，便于人们及时上料，保证本机构连续运转；本发明电机带动转轮不停旋转，通过拨齿不断拨动电池，确保出料顺畅以及防止叠堆卡料。
本发明出料通道能够排放有三个电池工位，从下到上分别为第一工位、第二工位和第三工位，料仓上且位于第三工位的前方装设有能够识别电池是否装反的正反感应器，正反感应器通过识别与电池底部的距离反馈信息；推料气缸的活塞杆从支撑背板穿过，活塞杆前端装设有推料杆，且推料机构的推料杆正对第二工位；正反感应器检测到有放反的电池，推料气缸驱动推料杆运动，将放反方向的电池推出料仓送入料筒；第三工位起到缓存的功能，便于圆形锂电池顺利进入送料通道。
附图说明：
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的另一结构示意图；
图3为本发明不包含料仓上部分的结构示意图；
图4为图1的主视图；
图5为图1的后视图；
图6为图1的右视图；
图7为本发明的出料旋转块的结构示意图；
图8为本发明的转轮的结构示意图；
图1～8中：1—支撑底座；2—支撑背板；3—料仓；4—圆形锂电池；5—加强板；6—料仓外护板；7—折页；8—料仓门；9—拉手；10—余料感应器；11—电机；12—转轴；13—转轮；14—拨齿；15—出料通道；16—第一工位；17—第二工位；18—第三工位；19—正反感应器；20—推料气缸固定板；21—推料气缸；22—送料通道；23—送料气缸；24—送料块；25—送料杆；26—料仓支撑座；27—L型连接板；28—工字型底座；29—出料旋转块；30—旋转通道；301—水平通道；302—第一螺旋通道；303—第二螺旋通道；304—竖直通道。
具体实施方式：
实施例，见附图1～8，一种电池自动上料机构，包括支撑底座1、安装在支撑底座上部的支撑背板2和装设在支撑背板上的料仓3，料仓内叠放有圆形锂电池4，所述支撑背板与竖直面呈10°的倾斜角；所述支撑底座与支撑背板之间通过两组加强板5加强固定。
所述料仓的下部为锥形结构，料仓的上部左右两侧分别装设有料仓外护板6，且右侧的料仓外护板上通过折页7连接有料仓门8，料仓门8上设有拉手9，且在料仓的锥形结构的左、右两侧的斜面上分别设有当料仓内的余料达到下限值时进行报警提示的余料感应器10。每次上料时，打开料仓门8，将圆形锂电池叠放在料仓内，所述料仓与竖直面呈10°的倾斜角竖立安装，方便人工上料以及保证电池在旋转时不会卡料，料仓内能够放置600个电池，这样人工补料时间间隔达到10分钟，降低了人工的劳动强度，提高了工作效率。
所述支撑背板的后部装设有电机11，所述电机的主轴通过联轴器连接着转轴12，转轴上装设有防止叠堆卡料的转轮13，且转轮位于料仓的出料通道的左上方；所述转轮的周向上对称设有八组拨齿14；电机带动转轮不停旋转，通过拨齿不断拨动电池，确保出料顺畅以及防止叠堆卡料。
所述出料通道15能够排放有三个电池工位，从下到上分别为第一工位16、第二工位17和第三工位18，所述料仓上且位于第三工位的前方装设有能够识别电池是否装反的正反感应器19。所述正反感应器通过感应器支座安装在第三工位的前方，所述感应器支座为L型结构，正反感应器通过识别与电池底部的距离反馈信息。
所述支撑背板上装设有能够将装反的电池推出料仓的推料机构，所述推料机构包括装设在支撑背板后部的推料气缸固定板20和装设在推料气缸固定板上的推料气缸21，所述推料气缸的活塞杆从支撑背板穿过，活塞杆前端装设有推料杆，且推料机构的推料杆正对第二工位；正反感应器检测到有放反的电池，推料气缸驱动推料杆运动，将放反方向的电池推出料仓送入料筒。
所述料仓下部设有与出料通道相连通的送料通道22，所述料仓下部装设有送料机构，且送料机构的送料杆正对送料通道。所述送料机构包括装设在料仓下部的送料气缸23，所述送料气缸的活塞杆的前端装设有送料块24，送料块的前端装设有送料杆25，且送料杆为圆环杆件，且圆环杆件的轴线方向与送料通道内的电池的轴线方向相平行。合格的圆柱锂电池逐个经过出料通道进入送料通道，送料气缸驱动送料杆移动能够推动送料通道内的圆柱锂电池逐个前移进入出料旋转块。
所述料仓的下方通过料仓支撑座26支撑，且料仓支撑座的前方装设有料筒，料筒用于盛放放反的电池。
所述出料旋转块与料仓之间通过L型连接板27连接固定，且出料旋转块的下方装设有工字型底座28进行支撑，这样使整个上料机构连接稳固。保证自动上料顺利进行。
所述料仓的右侧装设有能够将水平放置的电池变成竖立放置的出料旋转块29，所述出料旋转块内设有一与送料通道相连通的旋转通道30。所述出料旋转块的旋转通道包括与送料通道相连通的水平通道301、与水平通道相连通的第一螺旋通道302、与第一螺旋通道相连通的第二螺旋通道303和与第二螺旋通道相连通的竖直通道304，旋转通道内紧挨着排放有圆形锂电池，送料机构的送料杆能够推动圆形锂电池运动，使紧挨着排放的圆形锂电池连动并实现旋转角度，将水平放置的电池变成竖立放置后再出料。
本发明的工作原理:
(1)人工将电池来料码垛放入料仓内，满载可以放置600个电池，料仓呈10°斜角竖立安装，方便人工上料以及保证电池在旋转时不会卡料，余料感应器可以在料仓余料达到下限值时的情况下报警提示。
(2)电机带动转轮不停旋转，通过拨齿不断拨动电池，确保出料顺畅以及防止叠堆卡料。
(3)当电池在料仓内有方向放反的情况时，正反感应器通过识别与电池底部的距离反馈信息，推料气缸将放反方向的电池推出料仓送入料筒。
(4)电池从出料通道掉至送料通道，送料气缸将逐个紧挨的电池推出通过出料旋转块，将电池从水平方向旋转变成竖立方向，保持与上料流拉电池放置方向一致。
上述实施例是对本发明进行的具体描述，只是对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限定，本领域的技术人员根据上述发明的内容作出一些非本质的改进和调整均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池自动上料机构，包括支撑底座、安装在支撑底座上部的支撑背板和装设在支撑背板上的料仓，料仓内叠放有圆形锂电池，其特征在于：所述支撑背板与竖直面呈10°的倾斜角；所述支撑背板的后部装设有电机，所述电机的主轴通过联轴器连接着转轴，转轴上装设有防止叠堆卡料的转轮，且转轮位于料仓的出料通道的左上方；所述转轮的周向上对称设有八组拨齿；
所述出料通道能够排放有三个电池工位，从下到上分别为第一工位、第二工位和第三工位，所述料仓上且位于第三工位的前方装设有能够识别电池是否装反的正反感应器；
所述支撑背板上装设有能够将装反的电池推出料仓的推料机构，且推料机构的推料杆正对第二工位；
所述料仓下部设有与出料通道相连通的送料通道，所述料仓下部装设有送料机构，且送料机构的送料杆正对送料通道；
所述料仓的右侧装设有能够将水平放置的电池变成竖立放置的出料旋转块，所述出料旋转块内设有一与送料通道相连通的旋转通道。
2.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述支撑底座与支撑背板之间通过两组加强板加强固定。
3.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述料仓与竖直面呈10°的倾斜角竖立安装，方便人工上料以及保证电池在旋转时不会卡料，料仓内能够放置600个电池。
4.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述料仓的下部为锥形结构，且在料仓的锥形结构的左、右侧的斜面上分别设有当料仓内的余料达到下限值时进行报警提示的余料感应器。
5.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述推料机构包括装设在支撑背板后部的推料气缸固定板和装设在推料气缸固定板上的推料气缸，所述推料气缸的活塞杆从支撑背板穿过，活塞杆前端装设有推料杆。
6.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述正反感应器通过感应器支座安装在第三工位的前方，所述感应器支座为L型结构，正反感应器通过识别与电池底部的距离反馈信息。
7.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述送料机构包括装设在料仓下部的送料气缸，所述送料气缸的活塞杆的前端装设有送料块，送料块的前端装设有送料杆，且送料杆为圆环杆件，且圆环杆件的轴线方向与送料通道内的电池的轴线方向相平行。
8.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述料仓的下方通过料仓支撑座支撑，且料仓支撑座的前方装设有料筒。
9.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述出料旋转块与料仓之间通过L型连接板连接固定，且出料旋转块的下方装设有工字型底座进行支撑。
10.根据权利要求1所述的一种电池自动上料机构，其特征在于：所述出料旋转块的旋转通道包括与送料通道相连通的水平通道、与水平通道相连通的第一螺旋通道、与第一螺旋通道相连通的第二螺旋通道和与第二螺旋通道相连通的竖直通道，旋转通道内紧挨着排放有圆形锂电池，送料机构的送料杆能够推动圆形锂电池运动，使紧挨着排放的圆形锂电池连动并实现旋转角度，将水平放置的电池变成竖立放置后再出料。
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