CN105197618A - 物料输送系统、连续储料卸料装置和连续储料卸料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及物料输送领域，公开一种物料输送系统、连续储料卸料装置和连续储料卸料方法。连续储料卸料装置包括基架和可转动地设置在基架上的支撑回转体，支撑回转体上沿周向方向设置有多个储料室，每个储料室形成有进料口和位于下部的出料口。实际作业中，第一个储料室在进料位置进料完毕后，支撑回转体转动使第二个储料室转动到进料位置进料，依次类推，直到第一个储料室转动到卸料位置，在进料位置的储料室进料的同时，在卸料位置的储料室进行卸料，而其他储料室内的物料则处于储存的等待时间，依次循环，实现物料例如生陶粒的连续储存卸料作业，从而满足不同物料的不同储存需求。

Description

物料输送系统、连续储料卸料装置和连续储料卸料方法

技术领域

本发明涉及物料输送技术领域，具体地，涉及一种连续储料卸料装置，一种该连续储料卸料装置的连续储料卸料方法，以及一种具有该连续储料卸料装置的物料输送系统。

背景技术

目前，在一些场合的物料输送处理作业中，常常需要物料在进入下一处理工序之前需要存放一定时间。例如，在建材行业中，陶粒造粒成型后得到的生陶粒一般需要堆存一定时间，然后再进行烘干焙烧。具体地，造粒成型过程中要求陶粒的含水率在25％左右，也即是，生陶粒的含水率需要保持在25％左右，而在后续窑炉内烘干焙烧时，陶粒的含水率要控制到20％左右，甚至更低。因此，生陶粒在烘干焙烧之前通常需要储存一定时间段，这样，不仅可以起到陈化作用，从而降低生陶粒的含水率，而且还能够起到缓冲作用，以在上游设备出现问题时，预留出一定的维修时间。

为此，现有通常采用小车和轨道的结构形式，也就是，在上游设备和下游设备之间铺设较长距离的轨道，轨道上设置多辆依次连接的小车，例如，上游的移动布料皮带机从前向后将生陶粒分别装载到卸料小车内，再按先后顺序移动卸料小车至下游的箱式给料机处卸料，然后由箱式给料机均匀给料至出料皮带机。然而，这种结构形式需要多辆移动小车在同一轨道运行，只能等所有小车卸完物料后才能返回，再去进行装载—等待(即储存)—卸料—返回下一周期活动，这样，生陶粒的实际储存时间主要由箱式给料机能够装载的生陶粒量决定，由于受箱式给料机容量影响，这种结构的生陶粒储存量较小、储存时间短，且整个系统较为复杂，操作不便。

当然，也有部分陶粒企业并未对生陶粒进行储存处理，而是直接进行烘干、焙烧。这样由于生陶粒含水率较高，在后续烘干焙烧过程中导致窑炉能耗增高、陶粒产量减少、陶粒成品率降低，且在遇到上游设备故障时，不得不停窑停产，造成较大经济损失。

发明内容

本发明的目的是提供一种连续储料卸料装置，以实现物料的周期性储存和连续卸料。

为了实现上述目的，本发明提供一种连续储料卸料装置，所述连续储料卸料装置包括基架和可转动地设置在所述基架上的支撑回转体，所述支撑回转体上沿周向方向设置有多个储料室，每个所述储料室形成有进料口和位于下部的出料口。

通过上述技术方案，由于支撑回转体上沿周向方向设置有多个储料室，每个储料室形成有进料口和位于下部的出料口，同时，支撑回转体可转动地设置，这样，在实际作业中，第一个储料室在进料位置进料完毕后，支撑回转体转动以使第二个储料室转动到所述进料位置进料，依次类推，直到第一个储料室转动到卸料位置，例如，在所述进料位置进料完毕后的每个储料室都需要经过所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径转动到所述卸料位置进行卸料，并在卸料完毕后继续转动到所述进料位置进料，此时，在进料位置的储料室进料的同时，在卸料位置的储料室进行卸料，而其他储料室内的物料则处于储存的等待时间，依次循环，也即是，每个储料室内的物料的储存时间为其他储料室进料所需的时间，例如，当设置有6个储料室时，在一种情形中，假定装满一个储料室需要t＝1小时，则第一个储料室装满物料从离开进料位置转动到卸料位置的时间为4个小时，即为储存时间，当然，第一个储料室在进料和卸料所需的时间也可以视为物料的储存时间。而在需要停止物料输送时，首先使每个储料室转动到所述卸料位置卸料，卸料完毕后的空的储料室在进料位置并不进料，直到全部的储料室卸料完毕后，最终停止物料输送。因此，通过本发明的连续储料卸料装置，能够实现物料例如生陶粒的连续储存卸料作业，并能够根据需求设定储料室的个数和大小尺寸以及进料和卸料的速度，从而满足不同物料的不同储存需求。

优选地，多个所述储料室沿着所述周向方向间隔地均布。

进一步地，相邻的储料室之间设置有接料过渡槽，所述接料过渡槽的中部突起以在其两侧分别形成倾斜的滑槽，一侧的滑槽连接于一侧的储料室的进料口，另一侧的滑槽连接于另一侧的储料室的进料口。

更进一步地，所述接料过渡槽在长度方向上形成为弧形形状。

优选地，所述支撑回转体上设置有同轴心布置的内筒和外筒，所述外筒和所述内筒间隔以在两者之间形成环形通道，多个隔板沿着所述周向方向间隔布置在所述内筒和所述外筒之间，以将所述环形通道分隔形成多个所述储料室。

优选地，所述连续储料卸料装置还包括：驱动机构，该驱动机构与所述支撑回转体传动连接以能够驱动所述支撑回转体转动；控制单元，该控制单元配置为能够控制所述驱动机构使多个储料室中的一个储料室处于进料位置进料，并能够控制另一个储料室在卸料位置进行卸料。

进一步地，所述连续储料卸料装置还包括有位置控制元件，所述控制单元能够与所述位置控制元件配合，以使一个储料室处于所述进料位置。

更进一步地，所述位置控制元件包括：接近开关，该接近开关设置在所述基架形成所述进料位置的部位处；感应块，每个所述储料室上设置有所述感应块，且所述感应块能够与所述接近开关感应。

优选地，所述储料室的底面由两扇对开的门体形成，以形成所述出料口，且所述门体与所述支撑回转体之间设置有开门装置。

另外，所述基架与一个储料室对应的部位处形成进料位置，与该一个储料室相邻的另一个储料室对应的部位处形成卸料位置，使得在所述进料位置进料完毕后的一个储料室从所述进料位置转动到所述卸料位置的运动路径配置为所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径。

另外，本发明还提供一种物料输送系统，所述物料输送系统包括进料装置和出料装置以及以上所述的连续储料卸料装置，其中，所述进料装置的出料端在进料位置对应一个储料室的进料口，所述出料装置的入料端在卸料位置对应另一个储料室的出料口。

这样，如上所述的，本发明的连续储料卸料装置与进料装置和出料装置相互配合，能够实现物料例如生陶粒的连续储存卸料以及输送作业，同时，并能够根据需求设定储料室的个数和大小尺寸以及进料和卸料的速度，从而满足不同物料的不同储存需求。

此外，本发明还提供一种连续储料卸料方法，所述连续储料卸料方法包括：第一个储料室在进料位置进料完毕后，支撑回转体转动以使第二个储料室转动到所述进料位置进料，依次类推，直到第一个储料室转动到卸料位置卸料并在卸料完毕后继续转动到所述进料位置进料，依次循环。

这样，由于该方法采用以上所述的连续储料卸料装置来实现，因此，通过本发明的上述方法能够实现物料例如生陶粒的连续储存卸料以及输送作业。

优选地，每个储料室从所述进料位置需要经过所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径转动到所述卸料位置。

优选地，在需要停止物料输送时，首先使每个储料室转动到所述卸料位置卸料，卸料完毕后的空的储料室在进料位置并不进料，直到全部的储料室卸料完毕后，最终停止物料输送。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明具体实施方式提供的物料输送系统的结构示意图；

图2是图1的物料输送系统的俯视结构示意图，其中，并未显示进料装置；

图3是本发明具体实施方式提供的连续储料卸料装置的一种结构示意图，显示了储料室的一种结构形式；

图4是本发明具体实施方式提供的连续储料卸料装置的另一种结构示意图，显示了储料室的另一种结构形式；

图5是本发明具体实施方式提供的连续储料卸料装置的再一种结构示意图，显示了一种结构形式的驱动机构；

图6是本发明具体实施方式提供的连续储料卸料装置的再一种结构示意图，显示了另一种结构形式的驱动机构；

图7是本发明具体实施方式提供的连续储料卸料装置的局部结构示意图，显示了开门装置的一种结构形式。

附图标记说明

1-支撑回转体，2-储料室，3-出料口，4-内筒，5-外筒，6-门体，7-开门装置，8-进料装置，9-出料装置，10-连续储料卸料装置，11-隔板，12-驱动机构，13-回转大轴承，14-转柱，15-轨道。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

如图1和2所示，本发明的连续储料卸料装置10包括基架和支撑回转体1，其中，支撑回转体1可转动地设置在基架上，例如，支撑回转体1可以人工转动或者通过以下描述的驱动机构12来驱动转动，同时，支撑回转体1上沿周向方向设置有多个储料室2，例如图2中①…⑥所示的六个储料室2，而每个储料室2形成有进料口和位于下部的出料口3，例如，储料室2的顶端可以敞开形成进料口或者在储料室2的顶壁上形成有进料口，而储料室2的底部可由以下所述的两个对开的门体6来形成，在门体6打开后形成出料口3。

这样，该技术方案中，由于支撑回转体1上沿周向方向设置有多个储料室2，每个储料室2形成有进料口和位于下部的出料口3，同时，支撑回转体1可转动地设置，这样，在实际作业中，第一个储料室2在进料位置进料完毕后，支撑回转体1转动以使第二个储料室2转动到所述进料位置进料，依次类推，直到第一个储料室2转动到卸料位置，例如，在所述进料位置进料完毕后的每个储料室2都需要经过所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径转动到所述卸料位置进行卸料，并在卸料完毕后继续转动到所述进料位置进料，此时，在进料位置的储料室2进料的同时，在卸料位置的储料室2同时进行卸料，而其他储料室2内的物料则处于储存的等待时间，依次循环，也即是，每个储料室2内的物料的储存时间为其他储料室2进料所需的时间，例如，当设置有6个储料室2时例如图2中的①…⑥，在一种情形中，假定装满一个储料室2需要t＝1小时，则第一个储料室2装满物料从离开进料位置转动到卸料位置的时间为4个小时，即为储存时间，当然，第一个储料室2在进料和卸料所需的时间也可以视为物料的储存时间。而在需要停止物料输送时，首先使每个储料室2转动到所述卸料位置卸料，卸料完毕后的空的储料室2在进料位置并不进料，直到全部的储料室2卸料完毕后，最终停止物料输送。因此，通过本发明的连续储料卸料装置，能够实现物料例如生陶粒的连续储存卸料作业，增加物料缓冲时间，降低了对上游设备故障的影响，并能够根据需求设定储料室的个数和大小尺寸以及进料和卸料的速度，从而满足不同物料的不同储存需求。

在以上技术方案的基础上，本领域技术人员能够想到，本申请的连续储料卸料装置中，储料室2可以通过多种结构来实现，当然，储料室2可以为方形、圆筒形，或者锥筒形，具体结构并不做限制。

例如，在一种结构形式中，如图2和3所示，多个储料室2沿着周向方向间隔地均布，例如，多个单独的料仓可周向地间隔均布在支撑回转体1上，单独的料仓优选地与支撑回转体1可拆卸连接，以便于更换维护等。当然，也可以在支撑回转体1上直接形成凹腔以形成储料室2。

此时，由于储料室2间隔设置，因此，进一步地，为了提高稳定性，优选地，储料室2之间设置有支撑板。

另外，由于储料室2间隔设置，为了防止物料散落到外部，当一个储料室2进料完毕后，上游的进料装置8需要停止进料，当下一个空的储料室2转动到进料位置后，进料装置8再开始运行进料。

而为了进一步提高生产效率，使得上游的进料装置8并不需要停止进料，优选地，本发明的连续储料卸料装置中，相邻的储料室2之间设置有接料过渡槽，该接料过渡槽的中部突起以在其两侧分别形成倾斜的滑槽，也就是，该接料过渡槽类似于人字形结构，只不过顶部可以优选地圆弧过渡连接，一侧的滑槽连接于一侧的储料室2的进料口，另一侧的滑槽连接于另一侧的储料室2的进料口，这样，支撑回转体1转动使得进料完毕的储料室2离开进料位置而空的储料室2进入进料位置的过程中，上游的进料装置8可以保持继续进料，此时，物料可以落入到一侧的滑槽上进而滑落到装载有物料的储料室2内，随着转动，物料将落入到另一侧的滑槽上进而滑落到空的即将进入进料位置的储料室2内，从而能够使得进料装置8不用间歇性地停止，以实现连续的进料作业。

更进一步地，在支撑回转体1转动时，进料装置8的落料轨迹应当是一弧形路径，因此，为了便于转动时能够更好地承接落料，优选地，所述的接料过渡槽在长度方向上形成为弧形形状，也就是，相邻的两个储料室2的进料口之间用一弧形槽连接，而该弧形槽的中部凸起以在两侧形成弧形滑槽。

应当理解的是，以上描述了储料室2的一种结构形式，但如上说明的，储料室2并不限于此，例如，储料室2还可以为以下描述的另一种结构：

在该另一种结构形式中，如图4所示，支撑回转体1可以具有一底板，该底板上设置有同轴心布置的内筒4和外筒5，外筒5和内筒4间隔以在两者之间形成环形通道，多个隔板11沿着周向方向间隔布置在内筒4和外筒5之间，以将环形通道分隔形成多个扇形形状的储料室2。此时，由于储料室2之间仅通过隔板11分隔，因此，这种结构形式中，能够使得以上所述的进料装置8同样不用间歇性地停止，从而实现连续的进料作业。

另外，如上所述的，本发明的支撑回转体1可以通过人工转动，例如在不需要太高定位精度的较小型的回转连续储料卸料设备中，可以通过操作人员来转动支撑回转体1，从而最大程度地降低设备成本。当然，为了提高自动操作，优选地，本发明的支撑回转体1也可以通过相应的驱动设备来驱动转动。

具体地，如图1、5和6所示，本发明的连续储料卸料装置还包括驱动机构12(例如包括电机和传动机构)和控制单元(未图示)，其中，该驱动机构12与支撑回转体1传动连接以能够驱动支撑回转体1转动；而该控制单元配置为能够控制驱动机构12，以通过驱动机构12来控制支撑回转体1的转动，从而使多个储料室2中的一个储料室2处于进料位置进料，并能够控制另一个储料室2在卸料位置进行卸料。这样，人工可以操作控制单元来控制电机的转动，例如，电机转动通过传动机构带动支撑回转体1转动，当卸料完毕的储料室2进入进料位置后，电机停止转动，此时，该空的储料室2在进料位置开始进料，而转动到卸料位置的储料室2则开始卸料，当卸料和进料优选地同时完成后，控制单元控制电机启动，进入下一进料和卸料装置。

当然，上述的驱动机构12可以具有多种结构形式，例如，在一种结构形式中，如图1所示，基架上设置有回转大轴承13，回转大轴承13的内圈与基架固定连接，回转大轴承的外圈的外周面上形成有齿，支撑回转体1固定设置在回转大轴承13的外圈的上表面上，而电机则通过齿轮传动机构与回转大轴承13的外圈的齿啮合传动；

在另一种结构形式中，如图5所示，可以用转柱14和回转大齿圈的形式代替上述结构形式中的回转大轴承，例如，回转大齿圈可以设置在转柱14上，同时，支撑回转体1固定设置在回转大齿圈的上表面上，而电机则通过齿轮传动机构与回转大齿圈的齿啮合传动，从而进一步降低生产成本；

可选择地，在其他结构形式中，如图6所示，基架可形成为轨道15，或者基架上设置有轨道15，此时，支撑回转体1的底部可周向间隔设置三个滚轮，电机可以通过蜗轮蜗杆机构与其中一个滚轮的转轴传动连接，以驱动该滚轮在轨道15上运动，从而带动支撑回转体1在轨道15上转动，这样，在降低生产成本的同时，能够有效地提高设备部件的互换性和可维护性。

当然，为了更进一步实现自动控制，例如通过控制单元来自动控制支撑回转体1的转动，优选地，本发明的连续储料卸料装置还包括有位置控制元件，其中，控制单元能够与位置控制元件配合，以使一个储料室2处于进料位置，此时，另一个储料室2也能够相应地处于卸料位置，这样，无需人工来操作控制单元，从而节省了人力。

其中，在一种优选结构形式中，所述位置控制元件包括接近开关和感应块，其中，该接近开关设置在基架形成进料位置的部位处，而每个储料室2上设置有感应块，且感应块能够与接近开关感应。这样，支撑回转体1转动，使储料室2进入进料位置，感应块将与接近开关感应，控制单元接收接近开关的信号，并停止电机转动，从而使得空的储料室2能够准确地停靠在进料位置进料。

当然，本领域技术人员应当理解的是，位置控制元件也可以为其他结构形式，例如，其可以为凸轮开关或者可以为控制单元内的编码器，控制单元可以根据编码器的信号来控制电机的停转。

当然，应当理解，位置控制元件也可以不与控制单元配合，例如，位置控制元件的感应开感应接近开关后，显示灯发生指示光信号，此时，人工可以根据该指示光信号来停止电机转动。

此外，为了提高卸料效率，并防止物料特别是黏湿物料在储料室2发生局部积料而影响卸料，优选地，如图1、5、6和7所示，本发明的连续储料卸料装置中，储料室2的底面由两扇对开的门体6形成，以在打开后形成出料口3，且门体6与支撑回转体1之间设置有开门装置7。这样，通过开门装置7可以相应地调节门体6的开度，从而能够根据卸料需求相应地调整出料口3的大小，以使物料能够顺序地卸料，例如，更优选地，出料口3的大小调整为其单位时间的卸料量与进料量相同，这样，进料和卸料能够同时完成，从而进一步提高连续进料和卸料的效率。

当然，开门装置7可以具有多种结构形式，例如，如图1所示，其可以为气缸形式，该气缸可以通过控制单元来控制启动。或者，如图7所示，开门装置7还可以为手动进行启闭，例如，可以采用手动棘轮、螺旋丝杠、钢丝绳以及滑轮组的组合结构形式，当然，采用何种形式的开门装置7，可以根据实际应用场合来选择。

更进一步地，为了根据需求提高物料的储存时间，同时，减少空的储料室2在进入进料位置之前的等待时间，使得卸完料的储料室2能够在下一位置就处于进料位置，优选地，本发明的连续储料卸料装置中，基架与一个储料室2对应的部位处形成进料位置，例如图2中储料室⑥所处的位置，与该一个储料室2相邻的另一个储料室2对应的部位处形成卸料位置，例如图2中储料室①所处的位置，使得在进料位置进料完毕后的一个储料室2从进料位置如图2箭头所示地转动到卸料位置的运动路径配置为所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径，例如，在图2中，每个储料室，例如储料室⑥在进料位置进料完毕后，需要等待储料室①…④的进料时间后，才能进入卸料位置卸料，这样，不仅可以根据所需调整物料的储存等待时间，同时，还可以使得在卸料位置卸料完毕后空的储料室能够马上进入进料位置进料，从而有效地提高了物料的连续储存卸料效率。

当然，储料室2的数量可以为8个或者更多个，从而来延长物料的储存时间。另外，也可以增大储料室2的容积来延长物料的储存时间。

此外，在以上的基础上，本发明还提供一种物料输送系统，如图1所示，该物料输送系统包括进料装置8和出料装置9例如带式输送机，以及以上所述的连续储料卸料装置10，其中，进料装置8的出料端在进料位置对应一个储料室2的进料口，出料装置9的入料端在卸料位置对应另一个储料室2的出料口3。这样，和本发明的连续储料卸料装置相似的，本发明的物料输送系统能够实现物料例如生陶粒的连续储存卸料作业，并能够根据需求设定储料室的个数和大小尺寸以及进料和卸料的速度，从而满足不同物料的不同储存需求。

在本发明的物料输送系统中，进料装置8的进料速度和出料口3的卸料速度相同，以确保卸料和进料的物料量相匹配。当然，出料装置9的出料速度需要满足出料口3的卸料速度。

此外，本发明还提供一种连续储料卸料方法，参考图2，本发明的连续储料卸料方法包括：第一个储料室2在进料位置(例如图2中储料室⑥所处的位置)进料完毕后，支撑回转体1转动以使第二个储料室2转动到进料位置进料，依次类推，直到第一个储料室2转动到卸料位置(例如图2中储料室①所处的位置)卸料并在卸料完毕后继续转动到进料位置进料，依次循环，从而实现物料的连续储料和卸料。

当然，更进一步地，如上所述，为了根据需求提高物料的储存时间，同时，减少空的储料室2在进入进料位置之前的等待时间，使得卸完料的储料室2能够在下一位置就处于进料位置，优选地，每个储料室2从所述进料位置需要经过所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径转动到所述卸料位置，此时，如上所述的，基架与一个储料室2对应的部位处形成进料位置，例如图2中储料室⑥所处的位置，与该一个储料室2相邻的另一个储料室2对应的部位处形成卸料位置，例如图2中储料室①所处的位置，使得在进料位置进料完毕后的一个储料室2从进料位置转动到卸料位置的运动路径为所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径。

另外，以上的方法中，当物料在储存等待时，可以向储料室2内通入干燥气体例如窑炉尾气对物料进行辅助烘干。

更进一步地，在需要停止物料输送时，首先使每个储料室2转动到卸料位置卸料，卸料完毕后的空的储料室2在进料位置并不进料，直到全部的储料室2卸料完毕后，最终停止物料输送。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (14)

1.一种连续储料卸料装置，其特征在于，所述连续储料卸料装置包括基架和可转动地设置在所述基架上的支撑回转体(1)，所述支撑回转体(1)上沿周向方向设置有多个储料室(2)，每个所述储料室(2)形成有进料口和位于下部的出料口(3)。

2.根据权利要求1所述的连续储料卸料装置，其特征在于，多个所述储料室(2)沿着所述周向方向间隔地均布。

3.根据权利要求2所述的连续储料卸料装置，其特征在于，相邻的储料室(2)之间设置有接料过渡槽，所述接料过渡槽的中部突起以在其两侧分别形成倾斜的滑槽，一侧的滑槽连接于一侧的储料室(2)的进料口，另一侧的滑槽连接于另一侧的储料室(2)的进料口。

4.根据权利要求3所述的连续储料卸料装置，其特征在于，所述接料过渡槽在长度方向上形成为弧形形状。

5.根据权利要求1所述的连续储料卸料装置，其特征在于，所述支撑回转体(1)上设置有同轴心布置的内筒(4)和外筒(5)，所述外筒(5)和所述内筒(4)间隔以在两者之间形成环形通道，多个隔板(11)沿着所述周向方向间隔布置在所述内筒(4)和所述外筒(5)之间，以将所述环形通道分隔形成多个所述储料室(2)。

6.根据权利要求1所述的连续储料卸料装置，其特征在于，所述连续储料卸料装置还包括：

驱动机构(12)，该驱动机构(12)与所述支撑回转体(1)传动连接以能够驱动所述支撑回转体(1)转动；

控制单元，该控制单元配置为能够控制所述驱动机构(12)使多个储料室(2)中的一个储料室(2)处于进料位置进料，并能够控制另一个储料室(2)在卸料位置进行卸料。

7.根据权利要求6所述的连续储料卸料装置，其特征在于，所述连续储料卸料装置还包括有位置控制元件，所述控制单元能够与所述位置控制元件配合，以使一个储料室(2)处于所述进料位置。

8.根据权利要求7所述的连续储料卸料装置，其特征在于，所述位置控制元件包括：

接近开关，该接近开关设置在所述基架形成所述进料位置的部位处；

感应块，每个所述储料室(2)上设置有所述感应块，且所述感应块能够与所述接近开关感应。

9.根据权利要求1所述的连续储料卸料装置，其特征在于，所述储料室(2)的底面由两扇对开的门体(6)形成，以形成所述出料口(3)，且所述门体(6)与所述支撑回转体(1)之间设置有开门装置(7)。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的连续储料卸料装置，其特征在于，所述基架与一个储料室(2)对应的部位处形成进料位置，与该一个储料室(2)相邻的另一个储料室(2)对应的部位处形成卸料位置，使得从所述进料位置转动到所述卸料位置的运动路径配置为所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径。

11.一种物料输送系统，包括进料装置(8)和出料装置(9)，其特征在于，所述物料输送系统还包括有根据权利要求1-10中任意一项所述的连续储料卸料装置(10)，其中，所述进料装置(8)的出料端在进料位置对应一个储料室(2)的进料口，所述出料装置(9)的入料端在卸料位置对应另一个储料室(2)的出料口(3)。

12.一种连续储料卸料方法，其特征在于，所述连续储料卸料方法包括：

第一个储料室(2)在进料位置进料完毕后，支撑回转体(1)转动以使第二个储料室(2)转动到所述进料位置进料，依次类推，直到第一个储料室(2)转动到卸料位置卸料并在卸料完毕后继续转动到所述进料位置进料，依次循环。

13.根据权利要求12所述的连续储料卸料方法，其特征在于，每个储料室(2)从所述进料位置需要经过所述进料位置和所述卸料位置之间的最大弧形路径转动到所述卸料位置。

14.根据权利要求12或13所述的连续储料卸料方法，其特征在于，在需要停止物料输送时，首先使每个储料室(2)转动到所述卸料位置卸料，卸料完毕后的空的储料室(2)在进料位置并不进料，直到全部的储料室(2)卸料完毕后，最终停止物料输送。