CN108468069B - 一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法 - Google Patents
一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108468069B CN108468069B CN201810667129.6A CN201810667129A CN108468069B CN 108468069 B CN108468069 B CN 108468069B CN 201810667129 A CN201810667129 A CN 201810667129A CN 108468069 B CN108468069 B CN 108468069B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- copper powder
- green surfactant
- electrolyte
- green
- surfactant
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C5/00—Electrolytic production, recovery or refining of metal powders or porous metal masses
- C25C5/02—Electrolytic production, recovery or refining of metal powders or porous metal masses from solutions
Abstract
一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：（1）选取一定比例的绿色表面活性剂、助剂、CuSO4·5H2O和水配制电解液；（2）电沉积电解液，得铜粉混合液；（3）提取铜粉，对铜粉混合液进行过滤或离心处理，抽滤干燥后得铜粉；（4）将所述铜粉放入包装袋中，包装袋中充入惰性气体后密封贮存。本发明方法制备的铜粉，粒径范围为30～100nm或200～800nm，纯度99%以上，粒径分布均匀，形貌一致性好；制备过程中，铜粉不会粘附在阴极板上，自脱附性能好，极板易清洗，可实现自动化连续生产；对阳极板腐蚀量少，环保无污染，能耗低；所制取的铜粉分散性好，易收集。
Description
技术领域
本发明涉及一种制备铜粉的方法，特别涉及一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法。
背景技术
铜粉是粉末冶金工业的基础原材料之一，也是我国大量生产和消费的有色金属粉末,在现代工业生产中发挥着不可替代的作用。铜粉、含铜合金粉作为工业的主要原材料之一,广泛地应用在机械、冶金、化工、航空航天材料领域，世界每年总用量己超过100万吨，制成的粉末冶金零件近90万吨，销售额超过75亿美元。铜基粉末是粉末冶金工业的基础原材料,它的产量、品质决定着粉末冶金工业的发展。
近年来，有关铜粉的制备研究，国内外都有不少报道，如气相蒸气法、射线法、等离子法、机械化学法、液相还原法和电沉积法等。
肖寒等人（还原法制备纳米级铜粉.贵州师范大学学报,2003,21（1））以五水硫酸铜为原料，VC为还原剂，聚乙烯吡咯烷酮为保护剂和分散剂，将还原剂和保护剂在反应体系外预先混合后再加入到硫酸铜溶液中,制备得了粒径范围20-40nm的铜粉。
徐建林等人（表面分散剂对电化学制备纳米铜粉的影响[J]. 材料科学与工艺,2011(01):116-120）采用十二烷基硫酸钠、吐温20、吐温40和吐温80单独或复配作为表面分散剂，采用电化学法制备出不同形状、不同尺寸的纳米铜粉。
Rasoul Khayyam Nekouie等人（Rasoul Khayyam Nekouei, Fereshteh Rashchi,Nasrollah Naseri Joda. Effect of organic additives on synthesis of coppernano powders by pulsing electrolysis[J]. Powder Technology, 237 (2013) :554–561）采用硫酸、硫酸铜为主要成分，添加聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮、十二烷基硫酸钠等表面活性剂制备纳米铜粉。
CN 200510049663.3公开了一种电沉积制备纳米铜粉的方法，该方法采用聚乙烯吡咯烷酮、十二烷基硫酸钠作为电解液的主要成分。CN 200910022137.6公开了一种纳米铜粉的制备方法，以十二烷基硫酸钠、聚氧乙烯失水梨醇单油酸酯为主要原料。CN201210428910.0公开了一种电沉积制备纳米铜粉的方法，其技术方案中所采用的活性剂为聚乙烯吡咯烷酮或十二烷基硫酸钠。
这些方法使用的表面活性剂均为化学表面活性剂。应当说，化学表面活性剂是一大类重要的功能性有机化工产品，在国民经济各领域有着广泛的应用，对改进相关行业工艺、提高效率、改善产品质量、节约能源和改善环境发挥了积极作用。但现有化学表面活性剂大多不可降解，在生产和使用的过程中，对人体及环境生态系统也造成了严重的危害。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种制备的铜粉自脱附性能好，极板易清洗，可实现自动化连续生产；对阳极板腐蚀量少，对环境无污染，能耗低；且所制取的铜粉分散性好，易收集的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂 0.3～5g/L，助剂3～10g/L，CuSO4·5H2O 15～50g/L；将所述绿色表面活性剂和所述助剂加入至适量的水中，搅拌10～30min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于适量水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，按比例补充水；用超声波分散30～60min，配制成电解液；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在25～50℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，通电进行电沉积，电沉积时间10～30min；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经过滤或离心处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行不少于2次的超声清洗和分离，抽滤后在40～80℃的真空干燥箱内干燥30～60min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入包装袋中，所述包装袋中充入惰性气体后密封贮存。
本发明选用的绿色表面活性剂来自动植物体，为较复杂的高分子有机物。由于其亲水性强，因而能形成乳浊液；无刺激、无毒副作用，安全性能高，易生物降解，配伍性能好。
进一步，步骤（1）中，所述绿色表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、月桂基葡糖苷、蔗糖脂肪酸多酯、羧甲基纤维素钠、烷基糖苷、醇醚羧酸盐、单烷基磷酸酯、烷基葡萄糖酰胺中的至少一种。
进一步，步骤（1）中，所述助剂为甲醇、乙醇、乙二醇、正丁醇中的至少一种。
进一步，步骤（1）中，所述搅拌的方式为机械搅拌。
进一步，步骤（2）中，所述通电的电流密度为0.05～0.3A/cm2，优选电流密度为0.05～ 0.2A/cm2。
进一步，步骤（2）中，所述极板的间距为10～50mm，优选极板的间距为10 ～30mm。
进一步，步骤（4）中，为了避免铜粉受潮，所述包装袋为铝箔袋。
进一步，步骤（4）中，为了避免铜粉氧化，所述惰性气体为氩气、氮气中的一种。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
（1）使用本发明方法制备铜粉的过程不会对环境产生污染，铜粉不会粘附在阴极上，自脱附性能好，极板易清洗，可实现自动化连续生产；且对阳极腐蚀量少；
（2）使用本发明方法所制备的铜粉，粒径范围为30～100nm或200～800nm，铜粉的纯度99%以上，粒径分布均匀，形貌一致性好；
（3）本发明采用的制备方法操作简单，生产工艺流程短，能耗低。
附图说明
图1为本发明一实施例制备的铜粉的X射线衍射（XRD）图；
图2为本发明一实施例制备的铜粉的扫描电镜（SEM）图。
具体实施方式
以下结合实施例及附图对本发明做进一步的详细说明。
实施例1
本实施例一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂（脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠）3.6g，助剂（乙二醇）6.0g，CuSO4·5H2O 30.0g；将所述绿色表面活性剂（脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠）和所述助剂（乙二醇）加入至200ml的水中，机械搅拌10min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于200ml水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，加水配制成1L水溶液；用超声波分散30min，配制成电解液；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在40℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，电沉积装置为多层极板，以紫铜作为阴极板和阳极板，阴阳极板间距为10mm，用电流密度为0.05A/cm2通电进行电沉积，电沉积时间为15min，取出多层电沉积装置；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经过滤处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行超声波分散2次和离心处理2次，抽滤后在60℃的真空干燥箱内干燥60min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入铝箔袋中，所述铝箔袋中充入氩气后密封贮存。
本实施例所制取的铜粉通过X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）分析，如图1、2所示，纯度大于99%，粒径在30～80nm之间；制备过程中铜粉不会黏附在阴极板上，自脱附性能好。阳极板使用前的重量为624.3g，累计使用48h后的重量为621.7g，腐蚀率为0.42%,对阳极板腐蚀少。
实施例2
本实施例一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂（月桂基葡糖苷1g、蔗糖脂肪酸多酯2g、羧甲基纤维素钠2g）5.0g，助剂（乙醇和甲醇各5g）10.0g，CuSO4·5H2O 50.0g；将所述绿色表面活性剂（月桂基葡糖苷、蔗糖脂肪酸多酯、羧甲基纤维素钠）和所述助剂（乙醇和甲醇）加入至200ml的水中，机械搅拌30min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于200ml水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，加水配制成1L水溶液；用超声波分散60min，配制成电解液；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在25℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，电沉积装置为多层极板，以紫铜作为阴极板,不锈钢板作为阳极板，阴阳极板间距为50mm，用电流密度为0.1A/cm2通电进行电沉积，电沉积时间为30min，取出多层电沉积装置；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经离心处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行超声波分散3次和离心处理3次，抽滤后在50℃的真空干燥箱内干燥30min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入铝箔袋中，所述铝箔袋中充入氩气后密封贮存。
本实施例所制取的铜粉通过X射线衍射（XRD）分析，纯度大于99%，粒径在400～600nm之间；制备过程中铜粉不会黏附在阴极板上，自脱附性能好。阳极板使用前的重量为552.4g，累计使用48h后的重量为550.7g，腐蚀率为0.31%，对阳极板腐蚀少。
实施例3
本实施例一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂（烷基糖苷和醇醚羧酸盐各0.15g）0.3g，助剂3.0g（正丁醇），CuSO4·5H2O 36g；将所述绿色表面活性剂（烷基糖苷和醇醚羧酸盐）和所述助剂（正丁醇）加入至200ml的水中，机械搅拌20min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于200ml水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，加水配制成1L水溶液；用超声波分散45min，配制成电解液；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在50℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，电沉积装置为多层极板，以紫铜作为阴极板,钛合金板作为阳极板，阴阳极板间距为20mm，用电流密度为0.3A/cm2通电进行电沉积，电沉积时间为10min，取出多层电沉积装置；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经过滤处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行超声波分散3次和离心处理3次，抽滤后在80℃的真空干燥箱内干燥45min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入铝箔袋中，所述铝箔袋中充入氮气后密封贮存。
本实施例所制取的铜粉通过X射线衍射（XRD）分析，纯度大于99%，粒径在400～800nm之间；制备过程中铜粉不会黏附在阴极板上，自脱附性能好。阳极板使用前的重量为312g，累计使用48h后的重量为311.7g，腐蚀率为0.10%，对阳极板腐蚀少。
实施例4
本实施例一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂（单烷基磷酸酯和烷基葡萄糖酰胺各1.3g）2.6g，助剂5.0g（甲醇），CuSO4·5H2O 24g；将所述绿色表面活性剂（单烷基磷酸酯和烷基葡萄糖酰胺）和所述助剂（甲醇）加入至200ml的水中，机械搅拌15min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于200ml水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，加水配制成1L水溶液；用机械搅拌分散60min，配制成电解液；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在40℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，电沉积装置为多层极板，以紫铜作为阴极板和阳极板，阴阳极板间距为30mm，用电流密度为0.2/cm2通电进行电沉积，电沉积时间为20min，取出多层电沉积装置；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经离心处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行超声波分散3次和离心处理3次，抽滤后在40℃的真空干燥箱内干燥60min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入铝箔袋中，所述铝箔袋中充入氮气后密封贮存。
本实施例所制取的铜粉通过X射线衍射（XRD），纯度大于99%，粒径在200～500nm之间；制备过程中铜粉不会黏附在阴极板上，自脱附性能好。阳极板使用前的重量为618.5g，累计使用48h后的重量为616.2g，腐蚀率为0.37%,对阳极板腐蚀少。
实施例5
本实施例一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂（蔗糖脂肪酸多酯）1.2g，助剂3.6g（乙二醇），CuSO4·5H2O 24g；将所述绿色表面活性剂（蔗糖脂肪酸多酯）和所述助剂（乙二醇）加入至200ml的水中，机械搅拌10min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于200ml水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，加水配制成1L水溶液；用机械搅拌分散35min，配制成电解液；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在45℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，电沉积装置为多层极板，以紫铜作为阴极板和阳极板，阴阳极板间距为10mm，用电流密度为0.05/cm2通电进行电沉积，电沉积时间为10min，取出多层电沉积装置；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经离心处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行超声波分散2次和离心处理2次，抽滤后在50℃的真空干燥箱内干燥60min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入铝箔袋中，所述铝箔袋中充入氮气后密封贮存。
本实施例所制取的铜粉通过X射线衍射（XRD），纯度大于99%，粒径在600～800nm之间；制备过程中铜粉不会黏附在阴极板上，自脱附性能好。阳极板使用前的重量为625.4g，累计使用48h后的重量为623.7g，腐蚀率为0.27%,对阳极板腐蚀少。
实施例6
本实施例一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂（单烷基磷酸酯0.6g和烷基葡萄糖酰胺1.2g） 1.8g，助剂6.0g（正丁醇），CuSO4·5H2O 24g；将所述绿色表面活性剂（单烷基磷酸酯和烷基葡萄糖酰胺）和所述助剂（正丁醇）加入至200ml的水中，机械搅拌10min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于200ml水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，加水配制成1L水溶液；用机械搅拌分散30min，配制成电解液；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在35℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，电沉积装置为多层极板，以紫铜作为阴极板，不锈钢板作为阳极板，阴阳极板间距为20mm，用电流密度为0.1A/cm2通电进行电沉积，电沉积时间为15min，取出多层电沉积装置；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经过滤处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行超声波分散3次和离心处理3次，抽滤后在50℃的真空干燥箱内干燥60min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入铝箔袋中，所述铝箔袋中充入氩气后密封贮存。
本实施例所制取的铜粉通过X射线衍射（XRD）分析，纯度大于99%，粒径在300～500nm之间；制备过程中铜粉不会黏附在阴极板上，自脱附性能好。阳极板使用前的重量为551.8g，累计使用48h后的重量为550.7g，腐蚀率为0.20%，对阳极板腐蚀少。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何修改、变更以及等同变换，均仍属本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）配制电解液：按每升电解液比例称取以下原材料：绿色表面活性剂 0.3～5g/L，助剂3～10g/L，CuSO4·5H2O 15～36 g/L 或50g/L；将所述绿色表面活性剂和所述助剂加入至适量的水中，搅拌10～30min，得绿色表面活性剂溶液；将所述CuSO4·5H2O溶解于适量水中，得硫酸铜溶液；将所述绿色表面活性剂溶液加入所述硫酸铜溶液中，按比例补充水；用超声波分散30～60min，配制成电解液；所述绿色表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、蔗糖脂肪酸多酯、羧甲基纤维素钠、烷基糖苷、醇醚羧酸盐、单烷基磷酸酯、烷基葡萄糖酰胺中的至少一种；所述助剂为甲醇、乙醇、乙二醇、正丁醇中的至少一种；
（2）电沉积电解液：将步骤（1）配制好的电解液加热，温度控制在25℃～50℃，然后在所述电解液中放置电沉积装置，通电进行电沉积，电沉积时间10～30min；
（3）提取铜粉：将经步骤（2）电沉积处理后的电解液经过滤或离心处理，在提取物中加适量的酒精，得混合液；对所述混合液进行不少于2次的清洗和分离处理，抽滤后在40～80℃的真空干燥箱内干燥30～60min，得铜粉；
（4）包装：将经步骤（3）干燥后的铜粉放入包装袋中，所述包装袋中充入惰性气体后密封贮存。
2.根据权利要求1所述的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述搅拌的方式为机械搅拌。
3.根据权利要求1或2所述的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，步骤（2）中，所述通电的电流密度为0.05～0.3A/cm2。
4.根据权利要求3所述的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，步骤（2）中，所述通电的电流密度为0.05～0.2A/cm2。
5.根据权利要求1所述的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，步骤（2）中，极板的间距为10～50mm。
6.根据权利要求5所述的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，步骤（2）中，极板的间距为10～30mm。
7.根据权利要求1所述的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，步骤（4）中，所述包装袋为铝箔袋。
8.根据权利要求1所述的采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法，其特征在于，步骤（4）中，所述惰性气体为氩气、氮气中的一种。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810667129.6A CN108468069B (zh) | 2018-06-26 | 2018-06-26 | 一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810667129.6A CN108468069B (zh) | 2018-06-26 | 2018-06-26 | 一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108468069A CN108468069A (zh) | 2018-08-31 |
| CN108468069B true CN108468069B (zh) | 2019-11-08 |
Family
ID=63259702
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810667129.6A Active CN108468069B (zh) | 2018-06-26 | 2018-06-26 | 一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108468069B (zh) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2993968B2 (ja) * | 1989-01-10 | 1999-12-27 | 古河サーキットフォイル株式会社 | 電解銅箔の製造方法 |
| CN1305618C (zh) * | 2005-04-26 | 2007-03-21 | 黄德欢 | 电沉积制备纳米铜粉的方法 |
| CN102162113A (zh) * | 2011-05-30 | 2011-08-24 | 长春工业大学 | 一种电镀锡银铜三元合金镀液及电镀方法 |
| CN103122465B (zh) * | 2012-10-25 | 2015-06-17 | 扬州双盛锌业有限公司 | 一种片状金属粉末的制备方法 |
-
2018
- 2018-06-26 CN CN201810667129.6A patent/CN108468069B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108468069A (zh) | 2018-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107021510B (zh) | 呈镶边立方块状钴-铁类普鲁士蓝纳米材料及其制备方法 | |
| Wang et al. | AZ31 magnesium alloy with ultrafine grains as the anode for Mg-air battery | |
| CN101348251B (zh) | 利用高能球磨制备石墨纳米薄片的方法 | |
| CN107419128B (zh) | 应用三维连通纳米多孔金属制备电解水阴极析氢电极的方法 | |
| CN106756165B (zh) | 一种高结构完整高分散石墨烯/金属复合材料的制备方法 | |
| CN107186218B (zh) | 一种改性超细贵金属粉末的制备方法 | |
| CN108258223A (zh) | 一种多级结构的球形n掺杂c包覆金属氧化物负极材料的制备方法 | |
| CN105185975A (zh) | 一种羟基磷灰石包覆钛酸锂的制备方法 | |
| CN108448104A (zh) | 一种五氧化二铌/碳双量子点纳米复合材料及其制备方法和应用 | |
| CN107433328B (zh) | 一种携带纳米铜晶体的片状铜粉及其制备方法 | |
| Hou et al. | Fabrication of CdS/Zn2GeO4 heterojunction with enhanced visible-light photocatalytic H2 evolution activity | |
| CN108468069B (zh) | 一种采用绿色表面活性剂制备铜粉的方法 | |
| Afshari et al. | Evaluation of nanometer-sized zirconium oxide incorporated Al—Mg—Ga—Sn alloy as anode for alkaline aluminum batteries | |
| CN105870467B (zh) | 一种氧还原La(OH)3/还原氧化石墨烯复合催化剂及其制备方法和应用 | |
| CN104157838A (zh) | 动力锂电池用碳酸钴-聚吡咯复合负极材料及制备方法 | |
| CN105965011B (zh) | 一种Fe@C@g‑C3N4纳米复合物及其制备方法和应用 | |
| CN104226985B (zh) | 一种ab3型储氢合金的镀镍改性方法 | |
| CN108728871B (zh) | 一种采用氟碳表面活性剂制备纳米铜粉的方法 | |
| Zou et al. | Effects of Gd and Nd on microstructure, corrosion behavior, and electrochemical performance of Mg-Y-based anodes for magnesium air batteries | |
| CN107188216B (zh) | 一种纳米球形铈组轻稀土氧化物的制备方法 | |
| CN107935047A (zh) | 一种不同形貌和尺寸的纳米二氧化锰的控制合成方法 | |
| CN116713477A (zh) | 纳米银粉末制备方法及应用方法 | |
| CN106319579A (zh) | 海绵铜基银薄膜负载纳米颗粒杀菌电极材料的制备方法 | |
| CN105097297B (zh) | 制备高活性超级电容器电极材料纳米氧化铜的方法 | |
| CN102774892B (zh) | 一种原子经济法合成球形纳米结构Ni(OH)2的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |