CN108443691A - 一种压铸冲头润滑油集中供油装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸冲头润滑油集中供油装置，第一储油罐、第二储油罐、出油管、第一进油管和第一压力感应器，在第一储油罐和第二储油罐的上端均设有加油口、泄压安全阀和压力表，在压力表上连接有减压阀，在减压阀上连接有球阀，在球阀上连接有压缩空气进气管，在第一储油罐和第二储油罐内均设有油位计，在第一储油罐和第二储油罐之间通过出油管和第一进油管相连，在出油管上对称连接自动切换阀，在第一进油管中间部位连接有第一压力传感器。本发明有效降低生产成本，节省人力物力，提高生产效率，便于维护保养检修的优点。
Description
技术领域
本发明公开了一种供油装置，具体涉及一种压铸冲头润滑油集中供油装置。
背景技术
压铸生产工艺技术是现代工业生产中生产各种金属零件的一项独特技术，由于其效果显著，经济可观而被广泛采用。压铸机在浇料手倒料后通过锤头以不同的速度分阶段快速挤压成型。不同种类的压铸机都需对冲头进行不同模次的润滑。一般情况下是在每台压铸机安装一台固定的冲头润滑装置通过接受到压铸机发射的锤头润滑信号，电磁阀得电从而打开气阀出油润滑。
这种冲头润滑装置包含一个储油罐，由于生产环境的复杂情况，员工的忽视，储油罐加油口忘记被关闭，导致铝屑进到罐中，最终导致卡阀芯堵塞管路出现不出油、出油少等等问题，维修检查起来也耗时耗力；每班生产前每台机的员工都需要检查储油罐并定期加油，浪费大量的人力物力。
发明内容
本发明首先所要解决的技术问题是提供一种结构简单、使用方便、稳定性高、检测速度快、检测准确的安装及检测油底壳放油螺栓垫片的装置。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种压铸冲头润滑油集中供油装置，第一储油罐、第二储油罐、出油管、第一进油管和第一压力感应器，在所述第一储油罐和第二储油罐的上端均设有加油口、泄压安全阀和压力表，在所述压力表上连接有减压阀，在所述减压阀上连接有球阀，在所述球阀上连接有压缩空气进气管，在所述第一储油罐和第二储油罐内均设有油位计，在所述第一储油罐和第二储油罐之间通过出油管和第一进油管相连，在所述出油管上对称连接自动切换阀，在所述自动切换阀下端的出油管上左右对称连接有四个维护阀门，在两个所述维护阀门之间设有油过滤器，在所述第一进油管中间部位连接有第一压力传感器。
本发明的进一步改进在于：在所述第一进油管上连接有冲头油润滑装置，所述冲头油润滑装置包括连接在第一进油管上的进油阀，在所述进油阀上连接有第二压力传感器，在所述第二压力传感器上连接有安全阀的一端，所述安全阀的另一端连接有单向阀的一端，所述单向阀的另一端连接有电磁阀，所述电磁阀通过第二进油管与三通组件相连接，在所述三通组件的另外两个通道上分别连接有喷油端口和吹气液位调节阀，在所述吹气液位调节阀上连接有气动阀，所述气动阀通过进气管连接有进气球阀。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
有效降低生产成本，节省人力物力，提高生产效率，从生产角度，能够做到预警及时，方便排查问题；从设备角度说，便于维护保养检修；也符合了精益生产ECRS原则。
附图说明：
图1为本发明的结构示意图；
图2为冲头油润装置的结构示意图；
附图标记：1.排污阀 2.油位显示管 3.泄压安全阀 4.加油口 5.压力表 6.减压阀 7.球阀 8.油位计 9.出油管 10.压缩空气进气管 11.自动切换阀12.油过滤器 13.进油管14.第一储油罐 15.第二储油罐 16.维护阀门 17.第一压力传感器 18.进油球阀 19.第二压力传感器 20.安全阀 21.单向阀 22.电磁阀 23. 第二进油管 24. 喷油端口 25.三通组件 26.吹气流量调节阀 27.气动阀 28.进气管 29.进气求阀。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1-2示出了本发明一种压铸冲头润滑油集中供油装置的具体实施方式：第一储油罐14、第二储油罐15、出油管9、第一进油管13和第一压力感应器17，在所述第一储油罐14和第二储油罐15的上端均设有加油口4、泄压安全阀3和压力表5，在所述压力表5上连接有减压阀6，在所述减压阀6上连接有球阀7，在所述球阀7上连接有压缩空气进气管10，在所述第一储油罐14和第二储油罐15内均设有油位计8，在所述第一储油罐14和第二储油罐15之间通过出油管9和第一进油管13相连，在所述出油管9上对称连接自动切换阀11，在所述自动切换阀11下端的出油管9上左右对称连接有四个维护阀门16，在两个所述维护阀门16之间设有油过滤器12，在所述第一进油管13中间部位连接有第一压力传感器17；在所述第一进油管13上连接有冲头油润滑装置，所述冲头油润滑装置包括连接在第一进油管13上的进油阀18，在所述进油阀18上连接有第二压力传感器19，在所述第二压力传感器19上连接有安全阀20的一端，所述安全阀20的另一端连接有单向阀21的一端，所述单向阀21的另一端连接有电磁阀22，所述电磁阀22通过第二进油管23与三通组件25相连接，在所述三通组件25的另外两个通道上分别连接有喷油端口24和吹气液位调节阀26，在所述吹气液位调节阀26上连接有气动阀27，所述气动阀27通过进气管28连接有进气球阀29。
如图1所示，俩个容积为60L，耐压10bar储油罐可供20台压铸机供油使用，在整套润滑油供油装置中，从加油口注入润滑油，通过油位显示管目测整个储蓄罐中油量的多少并定期巡检，油位一旦低于液位计下限位，供油装置可自动切换另一个储蓄罐继续使用，同时输出加油预警。
在长期使用过程中，罐中会产生一定的杂质脏污，这时即可以关闭中间的球阀切换储蓄罐，先打开泄压安全阀排出罐中的气压，确保安全可靠，再打开储蓄罐底部的排污阀排出杂质脏污；在装置使用过程中，通过进气口接入气源，此处在气道中特别加入一个减压阀，通过观察压力表，调节气源压力大小，确保装置正常使用，供油量正常。实际使用中需保证气源压力大小在5bar至7bar。特别注意的是，为确保润滑油的纯净程度，每个储蓄罐都配备了两个油过滤器，一旦发现供油不足不通或缓慢，系统会输出相应报警，及时检查并处理故障情况。两个油过滤器关闭其中一个，关闭维护阀门拆除进行保养清理，另一个则正常使用，避免了停机耽误生产安排。最后再通过各机台的管道连接到机台使用。为避免管道泄漏及检测至每台压铸机的压力，在出油端和各机台的进油端都增加了安全阀和对应的压力传感器，对应机台启动时打开，停机时自动关闭，避免带来更大的损失。
各部位压力传感器的实时数值，一部分是整个系统出油端的压力，还有一部分是各机台的进油口压力，油压下限为3bar，上限设置为6bar，一旦出现任何故障导致油压异常，系统便会报警，提示员工及时发现问题及时检修。
如图2所示的是润滑装置图，打开进油球阀和进气球阀，一旦接受压铸机传来的锤头润滑信号，线圈得电，电磁阀打开，润滑油到达三通组件，被气从喷油端口喷出；需注意的是，吹气流量调节阀气量不需太大，确保能将润滑油吹出即可；气量如果太大，则会导致将润滑油从三通组件处反吹，达不到润滑效果。还需注意的是，润滑油量太少，会导致卡锤头产生异响，加快冲头报废；油量太大，给汤机倒料不慎溅出则易产生火灾；在实际生产过程中，要根据实际情况调整油量大小和润滑间隔次数，确保安全生产。
本发明有效降低生产成本，节省人力物力，提高生产效率，从生产角度，能够做到预警及时，方便排查问题；从设备角度说，便于维护保养检修；也符合了精益生产ECRS原则。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (2)
1.一种压铸冲头润滑油集中供油装置，其特征在于：第一储油罐（14）、第二储油罐（15）、出油管（9）、第一进油管（13）和第一压力感应器（17），在所述第一储油罐（14）和第二储油罐（15）的上端均设有加油口（4）、泄压安全阀（3）和压力表（5），在所述压力表（5）上连接有减压阀（6），在所述减压阀（6）上连接有球阀（7），在所述球阀（7）上连接有压缩空气进气管（10），在所述第一储油罐（14）和第二储油罐（15）内均设有油位计（8），在所述第一储油罐（14）和第二储油罐（15）之间通过出油管（9）和第一进油管（13）相连，在所述出油管（9）上对称连接自动切换阀（11），在所述自动切换阀（11）下端的出油管（9）上左右对称连接有四个维护阀门（16），在两个所述维护阀门（16）之间设有油过滤器（12），在所述第一进油管（13）中间部位连接有第一压力传感器（17）。
2.根据权利要求1所述的压铸冲头润滑油集中供油装置，其特征在于：在所述第一进油管（13）上连接有冲头油润滑装置，所述冲头油润滑装置包括连接在第一进油管（13）上的进油阀（18），在所述进油阀（18）上连接有第二压力传感器（19），在所述第二压力传感器（19）上连接有安全阀（20）的一端，所述安全阀（20）的另一端连接有单向阀（21）的一端，所述单向阀（21）的另一端连接有电磁阀（22），所述电磁阀（22）通过第二进油管（23）与三通组件（25）相连接，在所述三通组件（25）的另外两个通道上分别连接有喷油端口（24）和吹气液位调节阀（26），在所述吹气液位调节阀（26）上连接有气动阀（27），所述气动阀（27）通过进气管（28）连接有进气球阀（29）。
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