CN108440281A - 化学反应装置及其应用 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种化学反应装置，所述装置包括：反应单元、分离单元、回收单元；所述反应单元、所述分离单元、所述回收单元依次连接；其中，所述反应单元包括三相鼓泡床合成反应器。本申请还公开了制备甲基丙烯酸甲酯的反应装置和方法。本申请中的装置用于制备甲基丙烯酸甲酯，具有原料转化率高，目标产物收率高，甲基丙烯酸甲酯选择性好的优点。
Description
技术领域
本申请涉及一种化学反应装置及其应用，属于化工材料制备及化工工程技术领域。
背景技术
甲基丙烯酸甲酯(MMA)是一种重要的有机化工原料，主要用来生产有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲酯，PMMA)，也用来制造其它树脂、塑料、涂料、粘合剂、润滑剂、木材和软木的浸润剂、电机线圈的浸透剂、纸张上光剂、印染助剂和绝缘灌注材料等,用途十分广泛。近年，亚洲市场对电子/电器/光学用品、显示标志、各种照明设备和灯具需求旺盛，推动了MMA行业的快速发展。在玩具、文具及其他物品等采用透明树脂需求继续大增的同时，LCD核心元件背光用光板和广告宣传标志牌等用途的需求量也大有发展。
目前世界MMA的工业化生产技术主要有丙酮氰醇法(ACH法)、改进丙酮氰醇法、乙烯羰基化法和异丁烯法。
丙酮氰醇法是工业化最早的MMA生产方法，该法是由美国璐彩特公司首先开发出来的，目前该法仍为生产MMA的主要方法，其原因是丙酮氰醇法工艺简单和技术日趋完善，故丙酮氰醇法一直是比较经济的生产方法。该工艺先将丙酮与氢氰酸在碱性催化剂下反应生成丙酮氰醇，丙酮氰醇再与浓硫酸反应生成甲基丙烯酰胺硫酸盐，甲基丙烯酰胺硫酸盐再和甲醇水溶液反应生成MMA。该法副产废酸较多，废酸的处理有两种：即硫酸铵回收法和硫酸回收法。目前世界上有几家公司采用甲基丙烯酸甲酯装置与硫酸回收装置连用的方式，如日本的三菱人造丝公司。
甲基丙烯酸-甲醇酯化法日本经过20多年研究开发工作，由三菱人造丝公司首先工业化生产的新路线。其优点是技术成熟可靠、原料易得、产品质量好，对环境影响较小；其缺点是设备多、工艺较为复杂、催化剂寿命短，总产率低。因此，缩短工艺流程、提高催化剂使用寿命是改善该方法的有效途径之一。
日本触媒的Hayashi博士在2006年发现纳米金(金-铅合金)能高效催化多种醇的氧化酯化，包括乙醇、丙醇、丁醇、烯丙醇和甲基丙烯醇等。日本旭化成在随后的研究中发现核壳结构的纳米金催化剂(Au@NiOx)能够高效催化甲基丙烯醛和甲醇共氧化制MMA，同时建成世界上第一套甲基丙烯醛-甲醇一步氧化酯化法(Ⅱ代)的工业化装置。
然而，迄今为止，异丁烯法技术还掌握在外资企业手中，国内自主研发的异丁烯法技术还鲜有商业化应用。若想在国内使用异丁烯法生产MMA，解决技术来源将是首位问题。因此，很有必要加强研发力度，开发出拥有自主知识产权的异丁烯法生产MMA，特别是异丁烯法中的甲基丙烯醛-甲醇氧化酯化法。该工艺只需两个反应步骤，首先异丁烯氧化成甲基丙烯醛，国内生产工艺已经相对成熟。其次，甲基丙烯醛和甲醇氧化酯化制备MMA，该技术现在被日本旭化成垄断。因此，开发专用催化剂和高效反应器和分离等工艺及工程技术用于催化甲基丙烯醛和甲醇氧化酯化和反应产物分离是开发拥有自主知识产权的生产甲基丙烯酸甲酯(MMA)的关键。
发明内容
根据本申请的一个方面，提供了一种化学反应装置，该装置用于制备甲基丙烯酸甲酯，具有原料转化率高，目标产物收率高，甲基丙烯酸甲酯选择性好的优点。
本申请所述化学反应装置，其特征在于，所述装置包括：
反应单元、分离单元、回收单元；
所述反应单元、所述分离单元、所述回收单元依次连接；
其中，所述反应单元包括三相鼓泡床合成反应器。
可选地，所述装置包括相互连接的一种气、液、固三相鼓泡床MMA合成反应器、萃取分离塔、驰放气洗涤塔、甲醇回收塔、甲基丙烯醛(MAL)配液罐、以及组成系统附属设备包括进料泵、加热器、冷凝器、气液分离器等组成。所述反应器包括催化反应段和催化剂沉降段，催化反应段内设置冷却装置、气液分布器、气体分布器等；催化剂沉降段内设置液体采出滤芯组件等。
可选地，所述三相鼓泡床合成反应器包括：催化反应段和催化剂沉降段；所述催化反应段的至少一个位置的横截面积小于所述催化剂沉降段的至少一个位置的横截面积；
所述催化反应段位于所述催化剂沉降段的下方。
可选地，所述催化反应段任一位置的横截面积小于所述催化剂沉降段的任一位置的横截面积；
所述催化反应段和催化剂沉降段同轴连接。
可选地，所述催化剂沉降段的长度小于所述催化反应段的长度。
所述催化反应段的直径范围为20～10000mm，长度范围为100～50000mm；
所述催化剂沉降段的直径是催化反应段直径的1.2～3.0倍，长度是催化反应段长度的0.1～0.8。
可选地，所述反应器的催化反应段的直径范围为50～5000mm，长度范围为300～30000mm。
可选地，所述反应器的催化剂沉降段的直径是催化反应段的1.5～2.0倍，长度是催化反应段的0.2～0.6。所述催化剂沉降段内有液体采出过滤单元。
可选地，所述反应器的催化反应段的直径范围20～10000mm，长度范围100～50000mm内设置取热装置、气体分布器和气液分布器。
可选地，所述催化反应段内包括取热装置、气体分布器和气液分布器；所述催化剂沉降段包括液体采出过滤单元。
可选地，所述催化反应段包括催化反应段筒体、取热装置、气液分布器、气体分布器；其中，所述取热装置、气液分布器和气体分布器位于催化反应段筒体内；
所述催化剂沉降段包括催化剂沉降段筒体、过滤单元；其中，所述过滤单元位于催化剂沉降段筒体内。
所述催化反应段筒体与催化剂沉降段筒体同轴连通；所述催化反应段筒体的直径小于催化剂沉降段筒体的直径。
可选地，所述鼓泡床反应器为气、液、固三相鼓泡床MMA合成反应器；所述反应器包括催化反应段和催化剂沉降段，催化反应段内设置冷却装置、气液分布器、气体分布器等；催化剂沉降段内设置液体采出滤芯组件等。
可选的，所述包括催化反应段和催化剂沉降段二段筒体；催化反应段筒体内设置有气体分布器(由分布主管和支管及分配帽连接组成)、气液分布器(由分布板和若干分布器单元组成)、取热装置(多个取热单元并联组成)、催化剂沉降段筒体内设置液体采出过滤单元(由多组过滤器并联组成)。
可选地，所述取热装置包括至少一组取热单元、冷却液的进口总管和冷却液的出口总管；
其中，所述取热单元与冷却液的进口总管和冷却液的出口总管连接；
所述冷却液的进口总管和冷却液的出口总管位于所述催化反应段筒体的上部；
所述冷却液的进口总管在反应器的进口、所述冷却液的出口总管在反应器的出口均位于所述催化反应段筒体的外壁上。
可选地，所述取热装置的操作介质为冷却液，冷却液选自水、盐水、乙二醇水溶液中的至少一种，所述筒体内的操作介质包括原料溶液、催化剂固体颗粒、氮氧混合气和反应产物。在甲基丙烯酸甲酯合成体系中，反应产物为甲基丙烯酸甲酯。
所述取热装置用于反应器的冷却，通过取热装置冷却液实现快速去热，进而提高产品的选择性。
可选地，所述取热装置由冷却液进出反应器的总管和多组取热单元并联组成。
可选地，所述一组取热单元包括一个下降管和至少一个上升管；
所述上升管的下部与下降管连接，呈圆形均匀分布；所述上升管在顶管汇合形成一个出口管，出口管直径与下降管直径相同；
其中，所述下降管与所述冷却液的进口总管连接；所述上升管与所述冷却液的出口总管连接。
每组取热单元由一个下降管和若干上升管组成。
所述取热单元作用在于增加冷却液流速，强化移热效率之外，还有破碎反应器筒体内含氧气混合气的上升气泡聚合成大气泡的作用，提高反应效率的作用。
所述冷却液进口和冷却液出口位于反应器筒体的外壁上；冷却液的进口总管和出口总管设置均在筒体的上部，冷却液由进口进入安装在筒体内部的各个取热单元的下降管，并经过其上升管流动换热后返回到冷却液出口总管流出，达到冷却反应体系的作用。
可选地，所述下降管的直径范围为10-200mm；
所述上升管的数量在1-10个；
所述上升管直径为下降管直径的1/8-1/2。
可选地，所述下降管的直径范围为20-100mm。
可选地，所述下降管的直径上限选自20mm、25mm、40mm、100mm、200mm；下限选自10mm、20mm、25mm、40mm、100mm。
可选地，上升管的数量在2-6个，下部与下降管连接，呈圆形均布，上升管直径为下降管直径的1/6～1/4，上升管在顶管汇合形成一个出口管，出口管直径与下降管直径相同；取热单元的长度范围200～6000mm，可以按模块，单组或多组安装在反应器内部。
可选地，所述取热单元可以按模块，单组或多组安装在反应器内部。
可选地，所述至少一组取热单元为并联；
所述取热单元的长度为100～10000mm；
所述取热单元垂直位于所述催化反应段筒体内，按正方形均布，各取热单元之间的间距为20-2000mm。
可选地，所述取热单元的长度上限选自800mm、10000mm；下限选自100mm、800mm。
可选地，所述各取热单元的间距为50-1000mm。例如50mm,100mm,200mm,300mm,400mm,500mm,600mm以及以上点值中任意两个组成的范围中的任意点值。各取热单元之间的间距可以相等也可以不等，优选情况下，各取热单元之间的间距相等。
可选地，所述气液分布器包括分布板和分配帽；所述气液分布器位于所述催化反应段筒体的底部。
所述分布器的工作机理：
利用分配帽的高比表面微孔界面效应实现气液混合物高度分散并形成均匀射流，保持催化剂颗粒悬浮在反应器中实现原料混合气液与催化剂颗粒的高效率传质和传热。
可选地，所述分布板上的平均孔径在1～50μm之间，开孔率为0.01％～2.0％；
所述分配帽的数量为10-5000个；
所述分配帽的直径为5-100mm，长度或高度为5-100mm；
所述分配帽为空心圆柱体或锥体；
所述分配帽在分布板上的排列方式选自正三角形、正方形中的至少一种，排列间距为15～200mm。
可选地，所述分配帽是由金属烧结丝网、金属烧结粉末、陶瓷结粉末的至少一种加工而成的空心圆柱体或锥体。
可选地，所述分布板上的平均孔径的上限选自20μm、50μm；下限选自1μm、20μm。
可选地，所述分布板上的开孔率上限选自0.05％、2.0％；下限选自0.01％、0.05％。可选地，所述反应器的催化反应段底部设置气液分布器，由分布板和分配帽；
可选地，所述分布板上的上的平均孔径在5～20μm之间，开孔率在0.02％～1.5％之间；所述分配帽的数量为20-1000个。
可选地，所述分配帽的直径为10-50mm，长度或高度为20-50mm，所述分配帽在分布板上的排列方式选自正三角形、正方形中的至少一种，其间距为40～100mm。
可选地，所述反应器的催化反应段底部设置气体分布器，其作用将进料混合气体与进料液体形成均匀的气液混合物。
可选地，所述气体分布器包括分布器主管和分布器支管，各分布器支管与所述分布器的主管相连接；
所述气体分布器位于所述催化反应段筒体的底部；所述气体分布器的位置低于所述气液分布器。
可选地，所述气体分布器主管的直径为10-500mm，长度为20-8000mm；
所述分布器支管的数量为1-500个，直径为5-300mm，长度为50-5000mm；
所述分布器支管上开孔的数量为2-1000个，直径为0.1-10mm，开孔率为总管截面积的10％～60％。
所述分布器包括分布器主管、分布器支管组成。
可选地，所述气体分布器主管的直径为20-300mm，长度为50-5000mm。
可选地，所述气体分布器主管的直径上限选自15mm、500mm；下限选自10mm、15mm。
可选地，所述气体分布器主管的长度上限选自80mm、120mm、180mm、8000mm；下限选自20mm、80mm、120mm、180mm。
可选地，所述分布器支管上开孔的孔径上限选自0.5mm、10mm；下限选自0.1mm、0.5mm。
可选地，所述分布器支管的数量为2-200个，直径为50-100mm，长度为100-2500mm，各分布器支管与所述分布器主管相连接。
可选地，所述分布器支管上开孔的数量为20-500个，直径为0.2-20mm，开孔率为总管截面积的20％～40％。
可选地，所述催化反应段包括气体进料口、液体进料口和催化剂浆料出口；
所述气体进料口位于所述催化反应段筒体的底部的外壁上，并且与所述气体分布器连接；
所述液体进料口位于所述催化反应段筒体的底部最下端；
所述催化剂浆料出口所述催化反应段筒体的底部的外壁上，位置高于所述气体进料口。
可选地，所述催化反应段筒体的直径范围为20-10000mm，长度范围为100-50000mm；
所述催化剂沉降段筒体的直径是所述催化反应段筒体的1.2～3.0倍；
所述催化剂沉降段筒体的长度是所述催化反应段筒体的0.1～0.8。
可选地，所述催化反应段筒体的直径上限选自100mm、150mm、200mm、5000mm、10000mm；下限选自20mm、100mm、150mm、200mm、5000mm。
可选地，所述催化反应段筒体的长度上限选自1000mm、30000mm、50000mm；下限选自100mm、1000mm、30000mm。
可选地，所述反应器的催化剂沉降段筒体的直径是催化反应段筒体直径的1.5～2.0倍，长度是催化反应段筒体长度的0.2～0.6。所述催化剂沉降段内有液体采出过滤单元。
所述反应器的催化剂沉降段通过扩大直径降低反应混合气液的流速实现催化剂大颗粒沉降的同时，有效地实现了气液分离。
可选地，所述催化反应段筒体的直径范围为50～5000mm，长度范围为300～30000mm。
可选地，所述过滤单元为液体采出过滤单元；
所述液体采出过滤单元由至少一组过滤器及连接管组成。
所述液体采出过滤单元的作用是实现反应混合液体和催化剂固体颗粒实现有效分离。在实际操作中每组过滤器设置反吹和反洗系统，避免过滤器阻塞。
可选地，所述至少一组过滤器并联；
所述过滤器的组数为1-20；
所述过滤器的直径为20-500mm，长度或高度为50-1000mm；
所述每组过滤器数量为1～20个。
可选地，所述液体采出过滤单元由2～8组过滤器及其连接管组成，过滤器的直径为50-200mm，长度或高度为100-500mm，所述每组过滤器数量为2～10个。
可选地，所述过滤器是由金属烧结丝网、金属烧结粉末、陶瓷结粉末的至少一种加工而成的空心圆柱体或锥体。
可选地，所述过滤器为空心圆柱体或锥体；
所述过滤器的平均过滤精度为1～50μm。
可选地，所述过滤器的平均过滤精度为5～20μm。
可选地，所述催化剂沉降段还包括液体采出口；
所述液体采出口位于所述催化剂沉降段筒体的外壁上；
所述液体采出口与所述过滤单元连接。
可选地，所述反应器还包括驰放气出口和催化剂浆料进口；所述驰放气出口位于所述催化剂沉降段筒体的顶端；
所述催化剂浆料进口位于所述催化剂沉降段筒体的外壁上。
可选地，所述反应器包括液体进料口、气体进料口、液体采出口、驰放气出口、催化剂浆料进口、催化剂浆料出口、冷却剂进口、冷却剂出口、催化反应段筒体、催化剂沉降段筒体、气液分布器、液体采出过滤单元、取热装置、气体分布器；
所述催化反应段筒体位于所述催化剂沉降段筒体的下方。
可选地，所述反应器还包括过渡段；
所述过渡段位于催化反应段和催化剂沉降段之间；
所述过渡段的至少一个位置的横截面积介于所述催化反应段的至少一个位置的横截面积和所述催化剂沉降段至少一个位置的横截面积之间。
可选地，所述催化反应段的任一位置的横截面积小于所述催化剂沉降段的任一位置的横截面积；
所述过渡段的任一位置的横截面积介于所述催化反应段的任一位置的横截面积和所述催化剂沉降段的任一位置的横截面积之间；
所述过渡段、催化反应段和催化剂沉降段同轴连接。
可选地，所述过渡段的至少一个位置的横截面积与其他任意至少一个位置的横截面积不同。
可选地，所述过渡段包括过渡段筒体。
可选地，所述反应器包括液体进料口、气体进料口、液体采出口、驰放气出口、催化剂浆料进口、催化剂浆料出口、冷却剂进口、冷却剂出口、催化反应段筒体、催化剂沉降段筒体、气液分布器、液体采出过滤单元、取热装置、气体分布器；
所述催化反应段筒体位于所述催化剂沉降段筒体的下方；所述过渡段筒体位于所述催化反应段筒体和所述催化剂沉降段筒体之间；
所述过渡段的至少一个位置的横截面积介于所述催化反应段的至少一个位置的横截面积和所述催化剂沉降段至少一个位置的横截面积之间。
可选地，所述反应器的使用条件为：温度为20～200℃，压力为0.1～10.0MPa。
可选地，所述反应器为用于醇类或醛类氧化酯化反应的三相鼓泡床反应器。
可选地，所述反应器为甲基丙烯酸甲酯合成反应器。
可选地，所述反应器包括催化反应段和催化剂沉降段，催化反应段内设置冷却装置、气液分布器、气体分布器等；催化剂沉降段内设置液体采出滤芯组件等。
可选地，所述装置包含一种气、液、固三相鼓泡床合成反应器，该反应器采用气液固三相反应。
可选地，所述装置还包括萃取分离塔，所述萃取分离塔用于分离从反应器采出的反应混合物。
可选地，所述系统还包括萃取分离塔，所述萃取分离塔设置在第一气液分离器和原料回收塔之间。
可选地，所述系统还包括萃取分离塔，所述萃取分离塔设置在第一气液分离器和甲醇回收塔之间。
可选地，所述系统还包括萃取分离塔采用转盘式萃取塔、填料萃取塔中至少一种或任意串联组合。
可选地，所述分离单元包括第一分离器和萃取分离塔；
所述第一分离器与所述反应单元连接；
所述萃取分离塔与所述第一分离器连接。
可选地，所述反应单元的液体采出口与所述第一分离器的入口连接；
所述第一分离器的油相出料口与所述萃取分离塔的下部进料口连接。
可选地，所述萃取分离塔顶部有粗产品采出口及连接管线。
可选地，所述系统还包括驰放气洗涤塔，所述洗涤塔采用含盐的工艺水作为洗涤剂洗涤并吸收来自反应器的驰放气中物质。
优选地，所述系统还包括驰放气洗涤塔，所述驰放气洗涤塔设置在第二气液分离器和原料回收塔之间。
可选地，所述系统还包括驰放气洗涤塔，所述驰放气洗涤塔设置在第二气液分离器和甲醇回收塔之间。
可选地，所述系统还包括驰放气洗涤塔采用规整填料塔、散堆填料塔、板式塔中至少一种或任意组合型式。
可选地，所述分离单元包括驰放气洗涤塔；
所述第一分离器的气相出口与所述驰放气洗涤塔的入口连接。
可选地，所述驰放气洗涤塔的顶部设置驰放气放空口及连接管线。
可选地，所述分离单元还包括第二分离器；
所述反应单元、所述第二分离器、所述驰放气洗涤塔依次连接。
可选地，所述反应单元的驰放气出口与所述第二分离器的入口连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述驰放气洗涤塔的入口连接。
可选地，所述反应单元的驰放气出口通过驰放气冷凝器与所述第二分离器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的驰放气出口与所述驰放气冷凝器的进料口连接；
所述驰放气冷凝器的出料口与所述第二分离器的入口连接；
所述第二分离器与所述驰放气洗涤塔通过第二控制阀连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述第二控制阀的入口连接；
所述第二控制阀的出口与所述驰放气洗涤塔的入口连接。
可选地，所述分离单元包括驰放气洗涤塔；
所述驰放气洗涤塔的入口与所述反应单元连接。
可选地，所述分离单元还包括驰放气冷凝器与第二分离器；
所述三相鼓泡床合成反应器的驰放气出口与所述驰放气冷凝器的进料口连接；
所述驰放气冷凝器的出料口与所述第二分离器的入口连接；
所述第二分离器与所述驰放气洗涤塔通过第二控制阀连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述第二控制阀的入口连接；
所述第二控制阀的出口与所述驰放气洗涤塔的入口连接。
可选地，所述系统还包括原料回收塔，所述回收塔用于回收洗涤液和来自萃取塔水相中原料。
可选地，所述系统还包括原料回收塔，所述原料回收塔设置在原料配液罐之前，驰放气洗涤塔和萃取分离塔之后。
可选地，所述系统还包括甲醇回收塔采用规整填料塔、散堆填料塔、板式塔中至少一种或任意组合型式。
可选地，所述系统还包括甲醇回收塔，所述甲醇回收塔设置在MAL配液罐之前，驰放气洗涤塔和萃取分离塔之后。
可选地，所述回收单元包括原料回收塔；
所述原料回收塔与所述分离单元连接。
可选地，所述分离单元包括萃取分离塔和驰放气洗涤塔；
所述原料回收塔的进气口与所述驰放气洗涤塔的出口连接；
所述萃取分离塔的底部出料口与所述原料回收塔的进料口连接。
可选地，所述分离单元还包括第一分离器；
所述第一分离器的入口与所述三相鼓泡床合成反应器的液体采出口连接；
所述第一分离器的油相出料口与所述萃取分离塔的下部进料口连接；
所述第一分离器的水相出口与所述原料回收塔的进料口连接。
可选地，所述回收单元还包括循环萃取液冷却器；
所述原料回收塔的底部出料口与循环萃取液冷却器的进料口连接；
所述循环萃取液冷却器的出料口与萃取分离塔的上部进料口和驰放气洗涤塔的上部进料口连接。
可选地，所述系统还包括原料配液罐，所述配液罐用于配置反应器进料的工艺物料满足特定的工艺要求，包括各原料的比例、原料液pH等，保证反应安全稳定运行。
可选地，所述装置还包括备料单元；
所述备料单元与所述反应单元连接；
所述备料单元包括各原料的进料口以及连接管线。
可选地，所述备料单元通过反应液进料泵和进料加热器与所述反应单元连接；
所述备料单元的出料口与所述反应液进料泵的入口连接；
所述反应液进料泵的出口与所述进料加热器的入口连接；
所述进料加热器的出口与所述三相鼓泡床合成反应器的进料口连接。
可选地，所述回收单元包括原料回收塔；
所述原料回收塔与所述分离单元连接；
所述原料回收塔的顶部出料口与备料单元的进料口连接。
可选地，所述分离单元包括驰放气洗涤塔、驰放气冷凝器与第二分离器；
所述三相鼓泡床合成反应器、驰放气冷凝器、第二分离器、驰放气洗涤依次连接；
所述第二分离器的底部出料口与备料单元的入口连接。
可选地，分离单元包括第一分离器和萃取分离塔；
所述第一分离器与所述反应单元连接；
所述萃取分离塔与所述第一分离器连接；
所述第一分离器的水相出料口分支与备料单元的入口连接。
可选地，所述装置包括三相鼓泡床合成反应器、三相鼓泡床合成反应器进出口连接、第一分离器、萃取分离塔、原料回收塔、循环萃取液冷却器、原料液配制罐、反应液进料泵、进料加热器、原料气加热器、驰放气冷凝器、第二分离器、驰放气洗涤塔、第一控制阀、第二控制阀、催化剂进料口、驰放气出口、催化剂卸料口、取热装置、气液分布器、液体采出过滤单元、气体分布器、液体进料口；
所述三相鼓泡床合成反应器的驰放气出口与所述驰放气冷凝器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的液体采出过滤单元与所述第一分离器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的底部液体进料口与进料加热器连接；
所述催化剂进料口、驰放气出口、催化剂卸料口、液体进料口均位于所述三相鼓泡床合成反应器的外壁上；
所述取热装置、气液分布器、液体采出过滤单元、气体分布器均位于所述三相鼓泡床合成反应器内；
所述第一分离器的油相出料口与萃取分离塔的下部进料口连接；
所述萃取分离塔的底部出料口与原料回收塔的进料口连接；
所述原料回收塔的底部出料口与循环萃取液冷却器的进料口连接；
所述循环萃取液冷却器的出料口与萃取分离塔的上部的进料口连接和驰放气洗涤塔的上部的进料口连接；
所述原料回收塔的顶部出料口与原料液配制罐的进料口连接；
所述原料液配制罐的出料口与反应液进料泵的入口连接；
所述反应液进料泵的出口与进料加热器的入口连接；
所述进料加热器的出口与液体进料口连接，并与三相鼓泡床合成反应器构成液体系统循环；
所述驰放气冷凝器的出料口与第二分离器的入口连接；
所述第二分离器的底部出料口与原料液配制罐的入口连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述第二控制阀的入口连接；
所述第二控制阀的出口与驰放气洗涤塔的入口连接；
所述第一分离器的顶部出料口与第一控制阀的入口连接；
所述第一分离器的水相出料口主分支与原料液配制罐的入口连接，次分支与甲醇回收塔的进料口连接；
所述第一控制阀的出口与驰放气洗涤塔的入口连接；
所述原料回收塔的进气口与所述驰放气洗涤塔的出口连接；
所述萃取分离塔的顶部设置粗产品采出口及连接管线；
所述驰放气洗涤塔的顶部设置驰放气放空口及连接管线；
所述原料液配制罐设置各原料的进料口及连接管线。
可选地，所述工艺废水从原料回收塔的底部排除。
可选地，所述原料液配制罐为甲基丙烯醛配液罐；
所述原料回收塔为甲醇回收塔；
所述原料MAL进料口、甲醇进料口、阻聚剂进料口、碱液的进料口及连接管线位于所述甲基丙烯醛配液罐上。
可选地，所述第一分离器和第二分离器均为气液分离器。
可选地，所述反应器为用于醇类或醛类氧化酯化反应的三相鼓泡床反应器。
可选地，所述装置用于醇类或醛类氧化酯化反应。
可选地，所述反应器为甲基丙烯酸甲酯合成反应器。
本申请的另一方面，提供了一种制备甲基丙烯酸甲酯的反应装置，其特征在于，包含上述任一项所述的装置中的至少一种。
可选地，所述制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的装置，所述装置包括相互连接的一种气、液、固三相鼓泡床MMA合成反应器、萃取分离塔、驰放气洗涤塔、甲醇回收塔、甲基丙烯醛(MAL)配液罐、以及组成系统附属设备包括进料泵、加热器、冷凝器、气液分离器等组成。所述反应器包括催化反应段和催化剂沉降段，催化反应段内设置冷却装置、气液分布器、气体分布器等；催化剂沉降段内设置液体采出滤芯组件等。
可选地，所述系统包含一种气、液、固三相鼓泡床MMA合成反应器，该反应器采用纳米金催化剂将甲基丙烯醛(MAL)与甲醇及空气中的氧气一步氧化酯化反应生成MMA。
可选地，所述系统还包括萃取分离塔，所述萃取分离塔用于分离从反应器采出的含MMA、甲醇、水等的反应混合物。
可选地，所述系统还包括驰放气洗涤塔，所述洗涤塔采用含盐的工艺水作为洗涤剂洗涤并吸收来自反应器的驰放气中甲醇、MAL等。
可选地，所述系统还包括甲醇回收塔，所述回收塔用于回收洗涤液和来自萃取塔水相中甲醇。
可选地，所述系统还包括甲基丙烯醛(MAL)配液罐，所述配液罐用于配置反应器进料的工艺物料满足特定的工艺要求，包括醇醛比、PH值、阻聚剂含量等，保证反应安全稳定运行。
本申请的另一方面，提供了一种制备甲基丙烯酸甲酯的方法，其特征在于，所述方法采用上述任一项所述的装置中的至少一种。
可选地，所述方法至少包括：
(a)将原料通入反应单元进行反应；
(b)所述反应单元中反应得到的物料经过分离单元和回收单元，进行相分离以及原料回收。
可选地，所述方法至少包括：
1)采用去离子水和催化剂颗粒配置催化剂浆料，将所述催化剂浆料通过催化剂进料口加入三相鼓泡床合成反应器；
2)从三相鼓泡床合成反应器的空气进料管线通入氮气，保持催化剂在三相鼓泡床合成反应器中处于悬浮状态，同时建立反应系统压力；
3)在萃取分离塔中加入甲醇；
4)向甲醇回收塔加入甲醇水溶液，建立塔顶甲醇全回流；
5)将甲醇加入甲基丙烯醛配液罐，然后开启进料泵；
6)建立三相鼓泡床合成反应器-萃取分离塔-甲醇回收塔-甲基丙烯醛配液罐-反应液进料泵-三相鼓泡床合成反应器的甲醇溶液循环，同时将三相鼓泡床合成反应器中水置换为甲醇并在甲醇回收塔排除多余的水；
7)通过补加含盐水建立萃取分离塔-甲醇回收塔-驰放气洗涤塔的水循环；
8)通过进料加热器将进反应器的循环甲醇加热反应温度；
9)通过向甲基丙烯醛配液罐加入甲基丙烯醛、阻聚剂、碱液，使得反应器进料达到反应所需醇醛比、pH值、阻聚剂含量；
10)逐渐向三相鼓泡床合成反应器进入加热至所需温度后的含氧气体，同时开启反应器的取热装置；
11)进入三相鼓泡床合成反应器的甲基丙烯醛、甲醇、氧气在催化剂的作用下反应；
12)反应后液相产物通过反应器的液相出口进入萃取分离塔进行萃取分离，其顶部采出粗MMA，进入后续纯化系统，底部采出甲醇水溶液进入甲醇回收塔回收甲醇；
13)反应后驰放气经冷凝分离后去洗涤塔洗涤后安全排放，底部采出洗涤液进入甲醇回收塔回收甲醇；
14)反应产生的工艺废水在甲醇回收塔底部采出，经冷却后去无水处理系统。
可选地，所述催化剂浆料的质量浓度为5％～50％；所述催化剂的粒度为5nm～500nm；
所述甲基丙烯醛配液罐中甲基丙烯醛与甲醇的质量比为1:1～10；溶液的pH为6～12；阻聚剂含量为5～60ppm；
所述驰放气洗涤塔和萃取分离塔中，洗涤水溶液和萃取水溶液中的含盐量为5wt％～30wt％；
所述含氧气体中氧气的体积含量为5-50％，所述含氧气体通过气体分布器进入反应器的；
所述反应的反应温度为20-200℃，反应压力为0.1-10MPa。
作为一种具体的实施方式，所述方法以甲基丙烯醛(MAL)、甲醇以及含氧气体为原料，使用国内外公开专利的纳米金催化剂一步氧化酯化制备MMA，并提供相应的MMA纯化分离方法。具体地，所述方法包括以下步骤：
(1)将采用去离子水配置一定浓度颗粒催化剂浆料加入反应器，达到一定液位；
(2)从反应器的空气进料管线通入氮气，保持催化剂在反应器处于悬浮状态，同时建立反应系统压力；
(3)在萃取塔加入甲醇，建立一定液位；
(4)甲醇回收塔加入甲醇水溶液，建立其塔顶甲醇全回流；
(5)将甲醇加入甲基丙烯醛(MAL)配液罐，达到一定液位后开启进料泵；
(6)建立反应器-萃取塔-甲醇回收塔-MAL配液罐-进料泵-反应器的甲醇溶液循环，同时将反应器中水置换为甲醇并在甲醇回收塔塔釜排除多余的水；
(7)通过补加一定浓度的含盐水建立萃取塔-甲醇回收塔-驰放气洗涤塔的水循环；
(8)通过进料加热器将进反应器的循环甲醇加热至一定的温度；
(9)通过向甲基丙烯醛(MAL)配液罐加入甲基丙烯醛、阻聚剂、碱液，使得反应器进料达到规定醇醛比、PH值、阻聚剂含量；
(10)逐渐向反应器进入加热至规定温度后一定浓度含氧气体，同时开启反应器的取热系统；
(11)进反应器的甲基丙烯醛(MAL)、甲醇、氧气在催化剂的作用下生成MMA及微量副产物；
(12)反应后液相产物(MMA、甲醇、水、MAL等)通过反应器的液相出口进入萃取分离塔进行萃取分离，其顶部采出粗MMA(油相)，进入后续纯化系统，底部采出甲醇水溶液(水相)进入甲醇回收塔回收甲醇；
(13)反应后驰放气(氮气、少量的氧气、甲醇、MAL等)经冷凝分离后去洗涤塔洗涤后安全排放，底部采出洗涤液进入甲醇回收塔回收甲醇；
(14)反应产生的工艺废水在甲醇回收塔底部采出，经冷却后去无水处理系统。
可选地，所述催化剂采用专利号为CN101815579专利提供催化剂制备方法制备的纳米金催化剂；并在本发明的一种气、液、固三相鼓泡床MMA合成反应器配置一定浓度，催化剂质量浓度范围5％～50％。
可选地，催化剂质量浓度为10％～30％。
可选地，所述催化剂中，催化剂粒度范围5nm～500nm。
可选地，所述催化剂粒度范围满足20nm～100nm。
可选地，所述反应器进料溶液中，甲基丙烯醛：甲醇的质量比为1:1～10，优选地为1:2～5。
可选地，所述反应器进料溶液中，甲基丙烯醛：甲醇：水的质量比为1～3:3：4～6。
可选地，所述反应器进料溶液中，溶液的PH为6～12，优选地为7～10。
可选地，加入碱液为氢氧化钾、氢氧化钠、氢氧化镁的至少一种。
可选地，所述反应器进料溶液中，加入的阻聚剂含量为5～60ppm，优选地为10～30ppm。
可选地，加入阻聚剂为对苯二酚、1,4-乙基叔丁基-4,2-亚硝基苯酚、2,4-二甲基-6-叔丁基苯酚的至少一种。
可选地，所述洗涤塔和萃取塔中，洗涤水溶液和萃取水溶液中的含盐量，质量浓度在5％～30％，优选地为10％～20％。
可选地，加入盐为碳酸钠、碳酸氢钠、磷酸氢钠、磷酸二氢钠的至少一种。
可选地，所述含有氧气的混合气中，非氧气体为氮气，优选地，氧气的含量为5-50％，优选10-20％，优选地，所述混合气是通过气体分布器进入反应器的。
可选地，所述反应的反应温度为20-200℃，反应压力为0.1-10MPa，优选地，所述反应的反应温度为60-90℃，反应压力为0.2-0.8MPa。
本申请提供了一种制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的反应系统及分离方法，所述装置包括相互连接的一种气、液、固三相鼓泡床MMA合成反应器、萃取分离塔、驰放气洗涤塔、甲醇回收塔、甲基丙烯醛(MAL)配液罐、以及组成系统附属设备包括进料泵、加热器、冷凝器、气液分离器等组成。本申请还公开了一种制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的方法，所述方法以甲基丙烯醛(MAL)、甲醇以及空气中的氧气为原料，使用国内外公开专利的纳米金催化剂一步氧化酯化制备MMA，并提供相应的MMA纯化分离方法。
本申请能产生的有益效果包括：
1)本申请所提供了的制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的反应系统及分离方法，能够实现连续生产甲基丙烯酸甲酯(MMA)，并且能够将物料快速移出反应热，有利于甲基丙烯醛直接氧化酯化反应的进行；
2)本申请所提供了的制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的反应系统及分离方法，能够实现在甲基丙烯醛直接氧化酯化反应过程中通过专有的气液分布器实现催化剂稳定处于悬浮全混状态，同时大大降低了催化剂颗粒的磨损，减少催化剂的消耗；
3)本申请所提供了的制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的反应系统及分离方法，能够实现在萃取分离塔成功进行甲醇和甲基丙烯酸甲酯的分离，与传统分离方法相比能耗节约30～50％；
4)本申请所提供了的制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的反应系统及分离方法，具有原料转化率高，目标产物收率高，甲基丙烯酸甲酯(MMA)选择性好的优点。
附图说明
图1为本申请的一个优选实施方式中制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的反应系统及分离方法示意图；
图2为本申请的生产设备的结构示意图。
部件和附图标记列表：
22-液体进料口；2'-气体进料口；3'-液体采出口；16-驰放气出口；
15-催化剂进料口；17-催化剂卸料口；7'-冷却液进口；8'-冷却液出口；9'-催化反应段筒体；10-催化剂沉降段筒体；19-气液分布器；20-液体采出过滤单元；18-取热装置；21-气体分布器。
具体实施方式
以下结合附图对本申请的反应系统进行详细说明，应当注意的是，附图及说明意在更为清晰地对本发明的反应系统进行阐释，而非限制本发明。
本发明提供了制备甲基丙烯酸甲酯(MMA)的反应系统及分离方法，所述装置包括反应器1进出口连接，包括：所述反应器1上的驰放气出口16与所述驰放气冷凝器21连接，所述反应器1上的液体采出过滤单元20与所述第一分离器2连接，所述反应器1上的底部液体进料口22进料加热器8连接；所述第一反应器的内部设有取热装置。
其他设备依次连接如下：
所述第一分离器2的油相出料口与萃取分离塔3的下部进料口连接；
所述萃取分离塔3的底部出料口与甲醇回收塔4的进料口连接；
所述甲醇回收塔4的底部出料口与循环萃取液冷却器5的进料口连接；
所述循环萃取液冷却器5的出料口与萃取分离塔3和驰放气洗涤塔12的上部的进料口连接；
所述甲醇回收塔4的顶部出料口与MAL溶液配制罐6的进料口连接；
所述MAL溶液配制罐6的出料口与反应液进料泵7的入口连接；
所述反应液进料泵7的出口与进料加热器8的入口连接；并与反应器1构成液体系统循环；
所述驰放气冷凝器10的出料口与第二分离器11的入口连接；
所述第二分离器11的底部出料口与MAL溶液配制罐6的入口连接；
所述第二分离器11的顶部出料口与第二控制阀14的入口连接；
所述第二控制阀14的出口与驰放气洗涤塔12的入口连接；
所述第一分离器2的顶部出料口与第一控制阀13的入口连接；
所述第一分离器2的水相出料口主分支与MAL溶液配制罐6的入口连接，次分支与甲醇回收塔4的进料口连接；
所述第一控制阀13的出口与驰放气洗涤塔12的入口连接；
所述萃取分离塔3的顶部设置粗MMA采出口及连接管线；
所述驰放气洗涤塔12的顶部设置驰放气放空口及连接管线；
所述MAL溶液配制罐6设置原料MAL、甲醇、阻聚剂、碱液的进料口及连接管线；
本发明中，在反应器上部设置催化剂浆料加入口，用于装置初始运行和运行过程中加入用水配置的新鲜催化剂浆料；同时，在反应器下部设置催化剂浆料采出口，用于装置停车过程中采出催化剂浆料或运行过程中采出部分旧催化剂。
在本发明的一个优选实施方式中，所述反应器为一种气-液-液三相鼓泡床反应器，包括催化反应段和催化剂沉降段二段筒体；催化反应段筒体内设置有气体分布器(由分布主管和支管及分配帽连接组成)、气液分布器(由分布板和若干分布器单元组成)、取热装置(多个取热单元并联组成)、催化剂沉降段筒体内设置液体采出过滤单元(由多组过滤器并联组成)；适用于温度20～200℃，压力的0.1～10.0MPa条件下的生产甲基丙烯酸甲酯的直接氧化酯化反应。
所述反应器的催化反应段的直径范围50～5000mm，长度范围300～30000m内设置取热装置、气体分布器和气液分布器。
在本发明的一个优选实施方式中，所述催化反应段筒体内设置取热装置，其中所述取热装置的操作介质为冷却液，冷却液可以为水、盐水或乙二醇水溶液的其中之一，所述筒体内的操作介质包括原料溶液、催化剂固体颗粒、氮氧混合气和反应产物甲基丙烯酸甲酯等。
取热装置用于反应器的冷却，通过取热装置冷却液实现快速去热，进而提高甲基丙烯酸甲酯产品的选择性。
在本发明的一个优选实施方式中，所述取热装置由冷却液进出反应器的总管和多组取热单元并联组成。
每组取热单元由一个下降管和若干上升管组成；
取热单元作用在于增加冷却液流速，强化移热效率之外，还有破碎反应器筒体内含氧气混合气的上升气泡聚合成大气泡的作用，提高反应效率的作用。
在本发明的一个优选实施方式中，所述冷却液进口和冷却液出口设置在反应器筒体的外壁上；冷却液的进口总管和出口总管设置均在筒体的上部，冷却液由进口进入安装在筒体内部的各个取热单元的下降管，并经过其上升管流动换热后返回到冷却液出口总管流出，达到冷却反应体系的作用。
在本发明的一个优选实施方式中，所述取热单元垂直地设置在所述反应器筒体内，按正方形均布，各取热单元的间距为50-1000mm，例如50mm，100mm，200mm，300mm，400mm，500mm，600mm以及以上点值中任意两个组成的范围中的任意点值。各取热单元之间的间距可以相等也可以不等，优选情况下，各取热单元之间的间距相等。
在本发明的一个优选实施方式中，所述取热单元上的一个下降管直径范围为20-100mm，上升管的数量在2-6个，下部与下降管连接，呈圆形均布，上升管直径为下降管直径的1/6～1/4，上升管在顶管汇合形成一个出口管，出口管直径与下降管直径相同；取热单元的长度范围200～6000mm，可以按模块，单组或多组安装在反应器内部。
在本发明的一个优选实施方式中，所述反应器的催化反应段底部设置气体分布器，其作用将进料混合气体与进料液体形成均匀的气液混合物；
所述气体分布器包括分布器主管、分布器支管组成。
在本发明的一个优选实施方式中，所述气体分布器主管的直径为20-300mm，长度为50-5000mm。
在本发明的一个优选实施方式中，所述分布器支管的数量为2-200个，直径为50-100mm，长度为100-2500mm，各分布器支管与所述分布器主管相连接。
在本发明的一个优选实施方式中，所述分布器支管上开孔的数量为20-500个，直径为0.2-20mm，开孔率为总管截面积的20％～40％。
在本发明的一个优选实施方式中，所述反应器的催化反应段底部设置气液分布器，由分布板和分配帽；
分布器的工作机理：
利用分配帽的高比表面微孔界面效应实现气液混合物高度分散并形成均匀射流，保持催化剂颗粒悬浮在反应器中实现原料混合气液与催化剂颗粒的高效率传质和传热；
在本发明的一个优选实施方式中，所述分配单元是由金属烧结丝网、金属烧结粉末、陶瓷结粉末的至少一种加工而成的空心圆柱体或锥体，分配单元上的平均孔径在5～20μm之间，开孔率在0.02％～1.5％之间；所述分配帽的数量为20-1000个。
在本发明的一个优选实施方式中，所述分配帽的直径为10-50mm，长度或高度为20-50mm，所述分配帽在分布板上的排列方式选自正三角形、正方形中的至少一种，其间距为40～100mm。
在本发明的一个优选实施方式中，所述反应器的催化剂沉降段的直径是催化反应段的1.5～2.0倍，长度是催化反应段的0.2～0.6，内设置液体采出过滤单元。
所述反应器的催化剂沉降段通过扩大直径降低反应混合气液的流速实现催化剂大颗粒沉降的同时，有效地实现了气液分离。
在本发明的一个优选实施方式中，所述液体采出过滤单元由2～8组过滤器及其连接管组成，过滤器的直径为50-200mm，长度或高度为100-500mm，所述每组过滤器数量为2～10个。
在本发明的一个优选实施方式中，所述过滤器是由金属烧结丝网、金属烧结粉末、陶瓷结粉末的至少一种加工而成的空心圆柱体或锥体，平均过滤精度为5～20μm。
在本发明的一个优选实施方式中，所述液体采出过滤单元的作用是实现反应混合液体和催化剂固体颗粒实现有效分离。在实际操作中每组过滤器设置反吹和反洗系统，避免过滤器阻塞。
下面结合实施例详述本申请，但本申请并不局限于这些实施例。
如无特别说明，本申请的实施例中的原料和催化剂均通过商业途径购买。
转化率的计算方法如下：
(已转化的反应物量/该反应物的起始量)*100％。
收率的计算方法如下：
(实际得到的产品的量/理论上得到产品的量)*100％。
实施例1甲基丙烯酸甲酯反应装置
如图1所示，所述装置包括三相鼓泡床合成反应器、三相鼓泡床合成反应器进出口连接、第一分离器、萃取分离塔、原料回收塔、循环萃取液冷却器、原料液配制罐、反应液进料泵、进料加热器、原料气加热器、驰放气冷凝器、第二分离器、驰放气洗涤塔、第一控制阀、第二控制阀、催化剂进料口、驰放气出口、催化剂卸料口、取热装置、气液分布器、液体采出过滤单元、气体分布器、液体进料口；
所述三相鼓泡床合成反应器的驰放气出口与所述驰放气冷凝器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的液体采出过滤单元与所述第一分离器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的底部液体进料口与进料加热器连接；
所述催化剂进料口、驰放气出口、催化剂卸料口、液体进料口均位于所述三相鼓泡床合成反应器的外壁上；
所述取热装置、气液分布器、液体采出过滤单元、气体分布器均位于所述三相鼓泡床合成反应器内；
所述第一分离器的油相出料口与萃取分离塔的下部进料口连接；
所述萃取分离塔的底部出料口与原料回收塔的进料口连接；
所述原料回收塔的底部出料口与循环萃取液冷却器的进料口连接；
所述循环萃取液冷却器的出料口与萃取分离塔的上部的进料口连接和驰放气洗涤塔的上部的进料口连接；
所述原料回收塔的顶部出料口与原料液配制罐的进料口连接；
所述原料液配制罐的出料口与反应液进料泵的入口连接；
所述反应液进料泵的出口与进料加热器的入口连接；
所述进料加热器的出口与液体进料口连接，并与三相鼓泡床合成反应器构成液体系统循环；
所述驰放气冷凝器的出料口与第二分离器的入口连接；
所述第二分离器的底部出料口与原料液配制罐的入口连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述第二控制阀的入口连接；
所述第二控制阀的出口与驰放气洗涤塔的入口连接；
所述第一分离器的顶部出料口与第一控制阀的入口连接；
所述第一分离器的水相出料口主分支与原料液配制罐的入口连接，次分支与甲醇回收塔的进料口连接；
所述第一控制阀的出口与驰放气洗涤塔的入口连接；
所述原料回收塔的进气口与所述驰放气洗涤塔的出口连接；
所述萃取分离塔的顶部设置粗产品采出口及连接管线；
所述驰放气洗涤塔的顶部设置驰放气放空口及连接管线；
所述原料液配制罐设置各原料的进料口及连接管线；
所述工艺废水从原料回收塔的底部排除；
所述原料液配制罐为甲基丙烯醛配液罐；
所述原料回收塔为甲醇回收塔；
所述原料MAL进料口、甲醇进料口、阻聚剂进料口、碱液的进料口及连接管线位于所述甲基丙烯醛配液罐上。
其中，所述三相鼓泡床合成反应器包括液体进料口、气体进料口、液体采出口、驰放气出口、催化剂浆料进口、催化剂浆料出口、冷却剂进口、冷却剂出口、催化反应段筒体、催化剂沉降段筒体、气液分布器、液体采出过滤单元、取热装置、气体分布器。
采用图2所示的设备，反应器结构：
反应器催化反应段：筒体高度1000mm，直径为100mm；
筒体内部设置如下：
1.取热单元：垂直位于所述反应器筒体内；数量为1组，长度为800mm，下降管直径为20mm，上升管直径6mm，数量为4，上升管总管直径20mm；
2.气体分布器：主管的直径为10mm；长度为80mm；
支管的直径为5mm，数量为4个；
支管上开孔孔径为0.5mm；开孔数为12；
3.气液分布器：分布板的直径为100mm；
分布板有分配帽：数量为8个；为金属烧结丝网空心圆柱体；
分布板上的平均孔径为0.02mm；开孔率为0.05％；
分配帽的直径为5mm，高度为10mm；
分配帽在分布板上的排列方式为正三角形，其间距为15mm。
反应器催化沉降段：筒体高度500mm,直径为200mm；
筒体内部设置如下：
液体采出过滤单元：由1组过滤器及其连接管组成，过滤器的直径为50mm，长度为200mm，所述每组过滤器数量为4个。
过滤器是由金属烧结丝网加工而成的空心圆柱体，平均过滤精度为5μm。
所述的反应器上部设置催化剂浆料进口(加入口)，用于装置初始运行和运行过程中加入用水配置的新鲜催化剂浆料；同时，在反应器下部设置催化剂浆料出口(采出口)，用于装置停车过程中采出催化剂浆料或运行过程中采出部分旧催化剂。
实施例2
采用实施例1提供的反应装置(反应系统和分离方法)，以不同的进料条件和催化剂含量在不同的反应条件制备甲基丙烯酸甲酯，同时进行连续分离试验，进料条件和催化剂含量如表1所示，反应条件如表2所示。
所述反应系统和分离方法具体包括：
1)将采用去离子水配置一定浓度颗粒催化剂浆料(催化剂固体颗粒纳米金30％的水溶液)加入反应器，达到80％液位；
2)从反应器的空气进料管线通入氮气，保持催化剂在反应器处于悬浮状态，同时建立反应系统压力；
3)在萃取塔加入甲醇，建立一定液位(80％液位)；
4)甲醇回收塔加入甲醇水溶液，建立其塔顶甲醇全回流；
5)将甲醇加入甲基丙烯醛(MAL)配液罐，达到一定液位(80％液位)后开启进料泵；
6)建立反应器-萃取塔-甲醇回收塔-MAL配液罐-进料泵-反应器的一定甲醇浓度的水溶液循环，同时将反应器中水置换为甲醇并在甲醇回收塔塔釜排除多余的水；
7)通过补加一定浓度的含盐水(15wt％的NaCl水溶液)建立萃取塔-甲醇回收塔-驰放气洗涤塔的水循环；
8)通过进料加热器将进反应器的循环甲醇加热至反应温度；
9)通过向甲基丙烯醛(MAL)配液罐加入甲基丙烯醛、阻聚剂(1,4-乙基叔丁基-4,2-亚硝基苯酚)、碱液(氢氧化镁)，使得反应器进料达到规定醇醛比、pH值、阻聚剂含量；
10)逐渐向反应器进入加热至反应温度后一定浓度含氧气体(氮气，85vol.％；氧气15vol.％)，同时开启反应器的取热系统；
11)进反应器的甲基丙烯醛(MAL)、甲醇、氧气在催化剂的作用下生成MMA及微量副产物；
12)反应后液相产物(MMA、甲醇、水、MAL等)通过反应器的液相出口进入萃取分离塔进行萃取分离，其顶部采出粗MMA(油相)，进入后续纯化系统，底部采出甲醇水溶液(水相)进入甲醇回收塔回收甲醇；
13)反应后驰放气(氮气、少量的氧气、甲醇、MAL等)经冷凝分离后去洗涤塔洗涤后安全排放，底部采出洗涤液进入甲醇回收塔回收甲醇；
14)反应产生的工艺废水在甲醇回收塔底部采出，经冷却后去无水处理系统。
其中，所述阻聚剂为1,4-乙基叔丁基-4,2-亚硝基苯酚；
所述催化剂为纳米金；制备方法根据CN101815579专利提供催化剂制备方法制备的纳米金催化剂。
表1进料条件和催化剂浓度
表2反应条件
| 实验编号 | 温度(℃) | 压力(MPa) |
| 1 | 60 | 0.2 |
| 2 | 80 | 0.4 |
| 3 | 100 | 0.6 |
| 4 | 120 | 0.6 |
反应结果如表3所示：
表3反应结果
| 实验编号 | 甲基丙烯醛转化率 | 甲基丙烯酸甲酯选择性 |
| 1 | 75％ | 99％ |
| 2 | 80％ | 98％ |
| 3 | 92％ | 96％ |
| 4 | 98％ | 95％ |
连续分离实验结果如表4所示：
表4分离结果
从以上反应结果可以看出，采用本发明的方法可以以高收率和选择性得到甲基丙烯酸甲酯，同时高效的实现反应混合物中甲醇、水、甲基丙烯酸甲酯等的分离，并且严格控制驰放气中的甲醇含量，确保了装置的安全生产。
以上所述，仅是本申请的几个实施例，并非对本申请做任何形式的限制，虽然本申请以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于技术方案范围内。
Claims (10)
1.一种化学反应装置，其特征在于，所述装置包括：
反应单元、分离单元、回收单元；
所述反应单元、所述分离单元、所述回收单元依次连接；
其中，所述反应单元包括三相鼓泡床合成反应器。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述三相鼓泡床合成反应器包括：催化反应段和催化剂沉降段；
所述催化反应段的至少一个位置的横截面积小于所述催化剂沉降段的至少一个位置的横截面积；
所述催化反应段位于所述催化剂沉降段的下方。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述分离单元包括第一分离器和萃取分离塔；
所述第一分离器与所述反应单元连接；
所述萃取分离塔与所述第一分离器连接；
优选地，所述反应单元的液体采出口与所述第一分离器的入口连接；
所述第一分离器的油相出料口与所述萃取分离塔的下部进料口连接。
优选地，所述萃取分离塔顶部有粗产品采出口及连接管线；
优选地，所述分离单元包括驰放气洗涤塔；
所述第一分离器的气相出口与所述驰放气洗涤塔的入口连接；
优选地，所述驰放气洗涤塔的的顶部设置驰放气放空口及连接管线；
优选地，所述分离单元还包括第二分离器；
所述反应单元、所述第二分离器、所述驰放气洗涤塔依次连接；
优选地，所述反应单元的驰放气出口与所述第二分离器的入口连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述驰放气洗涤塔的入口连接；
优选地，所述反应单元的驰放气出口通过驰放气冷凝器与所述第二分离器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的驰放气出口与所述驰放气冷凝器的进料口连接；
所述驰放气冷凝器的出料口与所述第二分离器的入口连接；
所述第二分离器与所述驰放气洗涤塔通过第二控制阀连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述第二控制阀的入口连接；
所述第二控制阀的出口与所述驰放气洗涤塔的入口连接。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述分离单元包括驰放气洗涤塔；
所述驰放气洗涤塔的入口与所述反应单元连接；
优选地，所述分离单元还包括驰放气冷凝器与第二分离器；
所述三相鼓泡床合成反应器的驰放气出口与所述驰放气冷凝器的进料口连接；
所述驰放气冷凝器的出料口与所述第二分离器的入口连接；
所述第二分离器与所述驰放气洗涤塔通过第二控制阀连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述第二控制阀的入口连接；
所述第二控制阀的出口与所述驰放气洗涤塔的入口连接。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述回收单元包括原料回收塔；
所述原料回收塔与所述分离单元连接。
优选地，所述分离单元包括萃取分离塔和驰放气洗涤塔；
所述原料回收塔的进气口与所述驰放气洗涤塔的出口连接；
所述萃取分离塔的底部出料口与所述原料回收塔的进料口连接；
优选地，所述分离单元还包括第一分离器；
所述第一分离器的入口与所述三相鼓泡床合成反应器的液体采出口连接；
所述第一分离器的油相出料口与所述萃取分离塔的下部进料口连接；
所述第一分离器的水相出口与所述原料回收塔的进料口连接；
优选地，所述回收单元还包括循环萃取液冷却器；
所述原料回收塔的底部出料口与循环萃取液冷却器的进料口连接；
所述循环萃取液冷却器的出料口与萃取分离塔的上部进料口和驰放气洗涤塔的上部进料口连接。
6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括备料单元；
所述备料单元与所述反应单元连接；
所述备料单元包括各原料的进料口以及连接管线；
优选地，所述备料单元通过反应液进料泵和进料加热器与所述反应单元连接；
所述备料单元的出料口与所述反应液进料泵的入口连接；
所述反应液进料泵的出口与所述进料加热器的入口连接；
所述进料加热器的出口与所述三相鼓泡床合成反应器的进料口连接；
优选地，所述回收单元包括原料回收塔；
所述原料回收塔与所述分离单元连接；
所述原料回收塔的顶部出料口与备料单元的进料口连接；
优选地，所述分离单元包括驰放气洗涤塔、驰放气冷凝器与第二分离器；
所述三相鼓泡床合成反应器、驰放气冷凝器、第二分离器、驰放气洗涤依次连接；
所述第二分离器的底部出料口与备料单元的入口连接；
优选地，分离单元包括第一分离器和萃取分离塔；
所述第一分离器与所述反应单元连接；
所述萃取分离塔与所述第一分离器连接；
所述第一分离器的水相出料口分支与备料单元的入口连接。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置包括三相鼓泡床合成反应器、三相鼓泡床合成反应器进出口连接、第一分离器、萃取分离塔、原料回收塔、循环萃取液冷却器、原料液配制罐、反应液进料泵、进料加热器、原料气加热器、驰放气冷凝器、第二分离器、驰放气洗涤塔、第一控制阀、第二控制阀、催化剂进料口、驰放气出口、催化剂卸料口、取热装置、气液分布器、液体采出过滤单元、气体分布器、液体进料口；
所述三相鼓泡床合成反应器的驰放气出口与所述驰放气冷凝器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的液体采出过滤单元与所述第一分离器连接；
所述三相鼓泡床合成反应器的底部液体进料口与进料加热器连接；
所述催化剂进料口、驰放气出口、催化剂卸料口、液体进料口均位于所述三相鼓泡床合成反应器的外壁上；
所述取热装置、气液分布器、液体采出过滤单元、气体分布器均位于所述三相鼓泡床合成反应器内；
所述第一分离器的油相出料口与萃取分离塔的下部进料口连接；
所述萃取分离塔的底部出料口与原料回收塔的进料口连接；
所述原料回收塔的底部出料口与循环萃取液冷却器的进料口连接；
所述循环萃取液冷却器的出料口与萃取分离塔的上部的进料口连接和驰放气洗涤塔的上部的进料口连接；
所述原料回收塔的顶部出料口与原料液配制罐的进料口连接；
所述原料液配制罐的出料口与反应液进料泵的入口连接；
所述反应液进料泵的出口与进料加热器的入口连接；
所述进料加热器的出口与液体进料口连接，并与三相鼓泡床合成反应器构成液体系统循环；
所述驰放气冷凝器的出料口与第二分离器的入口连接；
所述第二分离器的底部出料口与原料液配制罐的入口连接；
所述第二分离器的顶部出料口与所述第二控制阀的入口连接；
所述第二控制阀的出口与驰放气洗涤塔的入口连接；
所述第一分离器的顶部出料口与第一控制阀的入口连接；
所述第一分离器的水相出料口主分支与原料液配制罐的入口连接，次分支与甲醇回收塔的进料口连接；
所述第一控制阀的出口与驰放气洗涤塔的入口连接；
所述原料回收塔的进气口与所述驰放气洗涤塔的出口连接；
所述萃取分离塔的顶部设置粗产品采出口及连接管线；
所述驰放气洗涤塔的顶部设置驰放气放空口及连接管线；
所述原料液配制罐设置各原料的进料口及连接管线；
优选地，所述工艺废水从原料回收塔的底部排除；
优选地，所述原料液配制罐为甲基丙烯醛配液罐；
所述原料回收塔为甲醇回收塔；
所述原料MAL进料口、甲醇进料口、阻聚剂进料口、碱液的进料口及连接管线位于所述甲基丙烯醛配液罐上。
8.一种制备甲基丙烯酸甲酯的反应装置，其特征在于，包含权利要求1至7任一项所述的装置中的至少一种。
9.一种制备甲基丙烯酸甲酯的方法，其特征在于，所述方法采用权利要求1至8任一项所述的装置中的至少一种。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法至少包括：
(a)将原料通入反应单元进行反应；
(b)所述反应单元中反应得到的物料经过分离单元和回收单元，进行相分离以及原料回收；
优选地，所述方法至少包括：
1)采用去离子水和催化剂颗粒配置催化剂浆料，将所述催化剂浆料通过催化剂进料口加入三相鼓泡床合成反应器；
2)从三相鼓泡床合成反应器的空气进料管线通入氮气，保持催化剂在三相鼓泡床合成反应器中处于悬浮状态，同时建立反应系统压力；
3)在萃取分离塔中加入甲醇；
4)向甲醇回收塔加入甲醇水溶液，建立塔顶甲醇全回流；
5)将甲醇加入甲基丙烯醛配液罐，然后开启进料泵；
6)建立三相鼓泡床合成反应器-萃取分离塔-甲醇回收塔-甲基丙烯醛配液罐-反应液进料泵-三相鼓泡床合成反应器的甲醇溶液循环，同时将三相鼓泡床合成反应器中水置换为甲醇并在甲醇回收塔排除多余的水；
7)通过补加含盐水建立萃取分离塔-甲醇回收塔-驰放气洗涤塔的水循环；
8)通过进料加热器将进反应器的循环甲醇加热反应温度；
9)通过向甲基丙烯醛配液罐加入甲基丙烯醛、阻聚剂、碱液，使得反应器进料达到反应所需醇醛比、pH值、阻聚剂含量；
10)逐渐向三相鼓泡床合成反应器进入加热至所需温度后的含氧气体，同时开启反应器的取热装置；
11)进入三相鼓泡床合成反应器的甲基丙烯醛、甲醇、氧气在催化剂的作用下反应；
12)反应后液相产物通过反应器的液相出口进入萃取分离塔进行萃取分离，其顶部采出粗MMA，进入后续纯化系统，底部采出甲醇水溶液进入甲醇回收塔回收甲醇；
13)反应后驰放气经冷凝分离后去洗涤塔洗涤后安全排放，底部采出洗涤液进入甲醇回收塔回收甲醇；
14)反应产生的工艺废水在甲醇回收塔底部采出，经冷却后去无水处理系统；
优选地，所述催化剂浆料的质量浓度为5％～50％；所述催化剂的粒度为5nm～500nm；
所述甲基丙烯醛配液罐中甲基丙烯醛与甲醇的质量比为1:1～10；溶液的pH为6～12；阻聚剂含量为5～60ppm；
所述驰放气洗涤塔和萃取分离塔中，洗涤水溶液和萃取水溶液中的含盐量为5wt％～30wt％；
所述含氧气体中氧气的体积含量为5-50％，所述含氧气体通过气体分布器进入反应器的；
所述反应的反应温度为20-200℃，反应压力为0.1-10MPa。
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Effective date of registration: 20200123 Address after: 200940 room 1b33, building 3, No. 500 songbin Road, Baoshan District, Shanghai Applicant after: Shanghai zaizheng Chemical Technology Development Co., Ltd Address before: 116023 No. 59 Xinghai Third Street, Shahekou District, Liaoning, Dalian Applicant before: An Lihua |
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