CN104549064A - 一种浆态床反应装置及其应用 - Google Patents

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高国华
杨克勇
李红波
宗保宁
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Abstract

一种浆态床反应装置及其应用，包括反应筒（1）、反应筒上部的缩径段（10）、分离器（2）和过滤器（3），所述的缩颈段顶部开口伸入分离器（2）内，所述的缩径段内径小于反应筒内径，也小于所述的分离器内径，所述的分离器（2）经液相出口（14）与过滤器（3）连通，所述的过滤器（3）经浆液出口（22）与反应筒（1）底部连通；所述的分离器（2）顶部设有气体出口（13），所述的反应筒（1）的下部设有原料入口（11、12），所述的过滤器（3）上设有清液出口。本发明提供的浆态床反应装置集反应、气液分离、液固分离、换热和洗涤为一体，可适用于多种气液固三相反应体系和较宽的催化剂颗粒粒径范围，实现连续平稳操作。

Description

一种浆态床反应装置及其应用
技术领域
本发明涉及一种浆态床反应装置，用于液固或气液固反应领域。
背景技术
浆态床反应器是一种常用的气液固三相接触的反应设备。液体为连续相，气体和固体为分散相。气体作为混合及提升的动力，将催化剂悬浮在液相中进行反应。由于没有机械搅拌，因而可以在高压下无泄漏运行。浆态床反应器通常都采用细颗粒催化剂，其粒度一般在10-150微米之间，可有效消除内扩散对反应的影响，具有很高的催化效率，同时浆态床反应器容易实现等温操作、避免出现床层热点，利于提高反应选择性等特点。
尽管浆态床反应器具有很多优点，但在石油化工过程中的应用并不广泛，制约其应用的最主要的原因是采用细颗粒催化剂所带来的反应产物与催化剂颗粒的分离问题、浆液输送问题、产物中夹带微细固体颗粒以及为解决这些问题而带来的一系列工程问题。为此国内外学者提出了许多改进方案。
GB2403728A公开了一种采用器外过滤的方法分离产品和催化剂，但该工艺路线较长。而且，从浆态床反应器抽出悬浮液的输送及返回浆态床反应器的输送，以及被过滤下来的催化剂浆液输送的动力都是由泵来提供的，不仅能耗较高，过程中极易造成催化剂颗粒的破损，增加了液固分离的难度，对反应器长周期的运行造成不便。
CN102049222A提出了一种在上升管内部设置过滤组件的浆态床反应器，但该过滤器的拆卸困难，同时也增加了反应器内部结构的复杂程度，过滤器的检修更换对浆态床的操作影响很大，难以大型化。另外，未考虑浆液脱气，浆液中含气泡，增加了浆液循环管道气阻，同时气体侵占过滤介质表面，过滤效率低。
CN1233451C公开了一种含有气体分布部件、换热部件、液固分离部件和除沫部件的浆态床反应器，但反应器结构复杂，操作繁复，多种内构件不仅占用了反应器内的反应空间，使得反应器高度较高，而且还影响浆态床内流体流型的控制。
CN101314120A公开了一种包括上升管和下降管的浆态床环流反应器。其中，上升管由反应区和管径扩大的沉降区组成。沉降区与反应区之间开有小孔连通。虽然该反应器采用气体代替机泵提供输送动力、外设过滤器、设有脱气区，但是由于浆态床通常采用微米级细颗粒催化剂，所以沉降区的直径需要很大。因此，该反应器只适用于催化剂颗粒较大的情况。而且，沉降区内催化剂颗粒浓度较高，会导致过度反应的发生，进一步造成结焦、催化剂失活等不良后果。
由以上分析可知，浆态床反应器的液相输送、液固分离、气液分离、反应取热是几个必须解决的关键问题。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种结构简单实用、操作方便、占地面积少、易于大型化的浆态床反应装置。
本发明解决的另一技术问题是提供一种可实现连续平稳操作的浆态床气液固三相连续反应、分离的方法。
本发明提供的浆态床反应装置，包括反应筒1、反应筒上部的缩径段10、分离器2和过滤器3，所述的缩颈段顶部开口伸入分离器2内，所述的缩径段内径小于反应筒内径，也小于所述的分离器内径，所述的分离器2经液相出口14与过滤器3连通，所述的过滤器3经浆液出口22与反应筒1底部连通；所述的分离器2顶部设有气体出口13，所述的反应筒1的下部设有原料入口11、12，所述的过滤器3上设有清液出口。
本发明提供的浆态床反应装置的应用方法，原料由原料入口11、12进入浆态床反应装置，和反应筒1中的浆液混合，与催化剂颗粒接触并发生反应，同时向上流动；在气体推动下，反应物流从反应筒1上部经缩颈段10后流入分离器2中，进行气液分离后，浆液从液相出口14进入过滤器3，气体从分离器2顶部的气体出口13排出装置；浆液在过滤器3中过滤后，清液作为产品由清液出口19引出反应装置；由过滤器3底部流出的浆液返回反应筒1中继续参与反应。
本发明提供的浆态床反应装置及其应用方法的有益效果为：
本发明提供的浆态床反应装置在反应筒上部设置分离器，反应物流在分离器内流速降低，气体和浆液充分分离，可避免输送管线内的气阻，也避免了气体进入过滤器侵占过滤滤芯表面，保证了过滤器高效稳定运行。分离器底部含固体催化剂颗粒的浆液经液相出口流入过滤器，再经过滤器的浆液出口循环回反应筒底部，浆液依靠位差流动，节省了循环能耗。本发明的浆态床反应装置集成度高、结构简单、占地面积少、通用性强且易于工业化放大。本发明提供的浆态床反应装置的应用方法适用于多种反应体系，特别适用于在反应区内气体、液体速度低，已可以实现气液分离的反应体系。
附图说明
附图1为本发明提供的浆态床反应装置的结构示意图；
附图2为实施例中采用的浆态床反应装置的结构示意图。
其中：
1-反应筒，2-分离器，3-过滤器，4-取热器，5-洗涤段，6-压缩机，7、8-管线，9-气液再分布器，10-缩颈段，11-液体原料入口，12-气体原料入口，13-气体出口，14-液相出口，15-卸料口，16-催化剂加料口，17-反冲液注入口，18-洗涤液入口，19-清液出口，20-液位控制器，21-压差控制器，22-浆液出口。
具体实施方式
以下详细说明本发明的具体实施方式，其中，说明书中提到的容器的“上部”是指由上至下容器的0-30%的位置，容器的“下部”是指由上至下容器的70%-100%的位置，容器的“中下部”是指由上至下容器的50%-100%的位置，容器的“底部”是指由上至下容器的90%-100%的位置。
本发明提供的浆态床反应装置，包括反应筒1、反应筒上部的缩径段10、分离器2和过滤器3，所述的缩颈段顶部开口伸入分离器2内，所述的缩径段内径小于反应筒内径，也小于所述的分离器内径，所述的分离器2经液相出口14与过滤器3连通，所述的过滤器3经浆液出口22与反应筒1底部连通；所述的分离器2顶部设有气体出口13，所述的反应筒1的下部设有原料入口11、12，所述的过滤器3上设有清液出口。
优选地，所述缩颈段10与反应筒的内径比为1:1.1～10。所述的缩颈段位于反应筒之上，缩径段底部与反应筒之间为锥形结构，所述锥形结构的锥面与水平面之间的夹角为30°～90°。
优选地，所述缩颈段10伸入所述分离器中的部分为分离器总高度的10%～90%。
本发明提供的浆态床反应装置中，所述的分离器的内径等于或大于反应筒的内径。所述的分离器与所述的反应筒的内径比为1:1～10:1。优选地，所述的分离器与所述的反应筒的内径比为1：1。
优选地，在所述的反应筒1中设置取热器4。可在液相进口之下或者之上设置，也可根据需要设置单层或多层取热器。
优选地，本发明提供的浆态床反应装置中还设有催化剂加料口，所述的过滤器底部、过滤器与反应筒底部的连接管线或反应筒中下部设有催化剂加料口。更优选在所述的反应筒上设有催化剂加料口16，所述的催化剂加料口16设置在反应筒的侧壁，可以是一个或多个对称分布于侧壁圆周上。
本发明提供的浆态床反应装置中，所述的反应筒下部设有原料入口，所述的原料入口可以包括气体原料入口12、液体原料入口11。其中，所述的液相入口11和气体入口优选位于反应筒下部侧壁，可以是一个或多个对称分布于侧壁圆周上，液相入口11可以位于气体入口12的上方或下方。
优选地，所述的气体入口处优选设置气体分布器，所述的液相入口处优选设置液体分布器，均匀分布进入浆态床反应器气体和液体原料。
优选地，所述的反应筒的底部还设有卸料口15，所述的卸料口15优选位于反应筒的底部或底面。可以卸出含有失活的催化剂的浆液。
优选地，所述液相出口14优选位于分离器2的底部，更优选位于分离器2的最底部。
优选地，在所述的分离器2内设置取热器4。
优选地，所述的气体出口13之前设有洗涤段5。洗涤段5可以设置在所述的分离器的内部或者外部，用清净的液体脱除气体中夹带的固体催化剂颗粒。所述的清净液体指反应原料或反应产物或其他不含固体颗粒的液相介质。
优选地，所述的缩颈段10下方设有气液再分布器9，以防止缩颈段的设置引起下方气液两相发生偏流等不均匀流动。所述气液再分布器9可以是任何已知形式的分布器，如筛板、填料等。
本发明提供的浆态床反应装置中，所述的分离器2设有液位控制器20，通过调节清液出口19的滤出量，控制分离器2内液位平衡。
本发明提供的浆态床反应装置中，所述的过滤器优选采用多路组成，每路过滤器设有独立的压差检测和自动切换阀，利用过滤器压差实现多路过滤器之间的轮流在线自动反冲洗。设置多路过滤器使得操作方便，安装检修容易，使浆态床反应装置长期稳定运行。过滤器中的过滤介质可以是由任何已知的过滤材料如陶瓷、多孔金属如烧结的不锈钢或其他来制成的。过滤介质孔径应满足不允许催化剂颗粒通过，包括颗粒磨损后。因此，其大小取决于颗粒平均粒度及粒度分布。过滤介质孔径范围为0.1～100微米，优选0.1～50微米，更优选0.1～20微米。过滤器所用反冲液可以是液体或气体，优选液体。液体可以是新鲜原料液或滤后反应清液，优选滤后反应清液。
本发明提供的上述浆态床反应装置的应用方法，原料由原料入口11、12进入浆态床反应装置，和反应筒1中的浆液混合，与催化剂接触并发生反应，同时向上流动；在气体推动下，反应物流从反应筒1上部经缩颈段10后流入分离器2中，进行气液分离后，液相从液相出口14进入过滤器3，气体从分离器2顶部的气体出口13排出装置；液相在过滤器3中过滤后，清液作为产品由清液出口19引出反应装置；过滤器底部流出的反应浆液返回反应筒1中继续反应。
本发明提供的方法中，优选在所述的反应筒1中设置取热器4，根据需要由取热器4换热取出反应过程中的多余热量。
本发明提供的方法中，气体在反应筒1内的表观气速为0.01～1.0m/s、优选0.1～0.3m/s。
本发明提供的方法中，液体在分离器2内的流速小于0.5m/s，优选小于0.1m/s。
本发明提供的方法中，所述的反应筒内采用的固体催化剂颗粒直径为0.1～5000微米、优选0.1～100微米。
本发明提供的浆态床反应装置，优选的实施方式中在气相出口之前设置气体洗涤段，可有效防止固体催化剂颗粒被外排的气体带出。优选在反应筒内设置取热取热器，根据反应热的大小，可用于取出反应热，控制反应温度，以保证反应效率。优选的实施方式中液相出口位于分离器最底部，使含固体催化剂颗粒的浆液全部流入过滤器，在反应器内部不发生沉降，避免局部催化剂颗粒浓度过高导致过度反应的情况。优选的实施方式中缩颈段10下方设有气液再分布器，以防止缩颈段的设置引起下方气液两相发生偏流等不均匀流动。
下面参照附图说明本发明提供的浆态床反应装置及其应用方法，但本发明并不因此而受到任何限制。
如附图1所示，本发明提供的浆态床反应装置，包括反应筒1、反应筒1上部的缩径段、分离器2和过滤器3，所述的反应筒1和分离器2的内径都大于缩径段内径。缩颈段顶部开口伸入分离器2内部，缩颈段伸入分离器2中的部分占分离器2总高度的1/10～9/10。所述的分离器2经液相出口14与过滤器3连通，所述的过滤器3经浆液出口22与反应筒1的底部连通；所述的分离器2上部设有气体出口13，所述的反应筒1的下部设有原料入口，可以分为：气体原料入口12和液体原料入口11，还优选设置卸料口15。反应筒底部优选设置取热器4。
本发明提供的浆态床反应装置的应用方法，液体原料通过液体原料入口11、气体原料经气体原料入口12并通过气体分布器进入反应筒1中，其中液体原料入口可根据需要设置在气体原料入口12的上部，也可以设置在气体原料入口12的下部。在反应筒1内气液与固体催化剂颗粒接触并反应，反应物流向上流动，在气体推动下，反应物流从反应筒1上部经缩颈段10流入分离器2中，在分离器2中物流流速降低气液充分分离，气体经过洗涤段5洗涤脱除携带的固体催化剂颗粒后，从分离器2顶部的气相出口13排出，含固体催化剂颗粒的浆液由浆液出口14、经管线7靠位差自流至过滤器3中，经滤芯过滤的反应清液从清液出口19排出，富含固体催化剂颗粒的浆液依靠位差经管线8由底部流回反应筒1循环利用，通过调节过滤清液的出料量控制分离器2的液位，当过滤器两侧压力过大时可从反冲液注入口17注入反冲液对过滤器3进行在线反冲洗，反冲液可以使用原料液体，也可以使用滤后的清液。
优选在反应筒1底部设有取热器4，将循环水等冷介质通入取热器，取走反应热调节反应温度。新鲜催化剂通过催化剂加料口16加入反应筒1内，废催化剂通过反应筒底部的卸料口15排出反应筒1，催化剂加入或取出可间歇操作，也可以在线连续进行。
以下通过实施例进一步说明本发明，但本发明并不因此而受到任何限制。
实施例1
实施例1说明利用本发明提供的浆态床反应装置合成过氧化氢的效果。
实验装置如附图2所示。其中，反应筒尺寸为Φ300×5000mm，反应筒缩颈段尺寸为Φ150×2000mm，分离器尺寸为Φ300×3000mm。分离器上部设有洗涤段Φ150×1000mm，内装高300mm的BX500填料，使用两组过滤器，内装金属滤芯，设定每个过滤器压差达到0.06MPa时进行自动反冲，反冲液为过滤后反应清液。
氢气与工作液分别从液体原料入口12和气体原料入口11进入反应器，通过底部取热器4调节反应温度为60℃，所用催化剂为含钯的细粉催化剂，其平均直径为80微米。在催化剂作用下，工作液中的乙基蒽醌被加氢生成含乙基蒽氢醌的氢化液。气体在反应筒内表观速度为0.08m/s。液体在分离器内表观速度为0.04m/s。反应产物在分离器内进行气液分离，气体经过滤后的氢化液洗涤后经气体出口排出装置，并经压缩循环回氢气入口，含有催化剂的氢化液进入过滤器，过滤器中的滤芯将催化剂颗粒与氢化液分离，富含催化剂颗粒的浆液返回反应筒的底部，过滤后的氢化液在分离器液位控制下经清液出口排出装置，进入后续的氧化萃取系统。稳定运行1500小时后的反应条件及结果见表1。
所采用催化剂制备方法为：将拟薄水铝石、硅溶胶以及去离子水混合得到浆液。其中，硅铝质量比为SiO2:Al2O3=1:4。将混合浆液用喷雾干燥设备干燥成型，在600℃焙烧8h后制得催化剂载体。将催化剂载体分散到含有氯化钯、去离子水的溶液中，在25℃浸渍12h，然后在120℃条件下干燥2h，再在600℃焙烧5h，得到氧化态催化剂。在150℃条件下用纯氢将此氧化态催化剂还原4h，即制得所需催化剂。该催化剂含有1.2重量%的Pd。
所述工作液为乙基蒽醌、四氢乙基蒽醌、磷酸三辛酯和重芳烃的混合物。总蒽醌的浓度为130～140g/l，重芳烃和磷酸三辛酯的体积比为75:25。其中，总蒽醌指乙基蒽醌和四氢乙基蒽醌的总和。
所述氢化液为乙基蒽醌、四氢乙基蒽醌、乙基蒽氢醌、四氢乙基蒽氢醌、磷酸三辛酯和重芳烃的混合物。总蒽醌的浓度为130～140g/l，重芳烃和磷酸三辛酯的体积比为75:25。其中，总蒽醌指乙基蒽醌、四氢乙基蒽醌、乙基蒽氢醌和四氢乙基蒽氢醌的总和，乙基蒽氢醌和四氢乙基蒽氢醌占总蒽醌的45重量%。
表1实施例1合成过氧化氢反应条件及结果
反应温度，℃ 60
反应压力，MPa 0.3
工作液进料量，m3/h 1.2
H2进料量，Nm3/h 90
气体表观气速，m/s 0.08
液体在分离器内速度，m/s 0.04
氢效，gH2O2/l 12

Claims (21)

1.一种浆态床反应装置，其特征在于，包括反应筒（1）、反应筒上部的缩径段（10）、分离器（2）和过滤器（3），所述的缩颈段顶部开口伸入分离器（2）内，所述的缩径段内径小于反应筒内径，也小于所述的分离器内径，所述的分离器（2）经液相出口（14）与过滤器（3）连通，所述的过滤器（3）经浆液出口（22）与反应筒（1）底部连通；所述的分离器（2）顶部设有气体出口（13），所述的反应筒（1）的下部设有原料入口（11、12），所述的过滤器（3）上设有清液出口。
2.根据权利要求1的浆态床反应装置，其特征在于，所述的缩颈段（10）与所述的反应筒的内径比为1:1.1～10。
3.根据权利要求1的浆态床反应装置，其特征在于，所述缩颈段（10）伸入所述分离器中的部分为分离器（2）总高度的10%～90%。
4.按照权利要求1的浆态床反应装置，其特征在于，所述的分离器与所述的反应筒的内径比为1～10:1。
5.按照权利要求4的浆态床反应装置，其特征在于，所述的分离器与所述的反应筒的内径比为1：1。
6.根据权利要求1的浆态床反应装置，其特征在于，所述的反应筒（1）中设置取热器（4）。
7.根据权利要求1-4中任一种的浆态床反应装置，其特征在于，所述的过滤器底部、过滤器与反应筒底部的连接管线或反应筒中下部设有催化剂加料口（16）。
8.根据权利要求1-4中任一种浆态床反应装置，其特征在于，所述的反应筒（1）的底部设有卸料口（15）。
9.根据权利要求1-4中任一种的浆态床反应装置，其特征在于，所述液相出口（14）位于分离器（2）的底部。
10.根据权利要求1-4中任一种的浆态床反应装置，其特征在于，所述的分离器（2）内设置取热器（4）。
11.根据权利要求1-4中任一种的浆态床反应装置，其特征在于，所述的气体出口（13）之前设有洗涤段（5）。
12.根据权利要求1-4中任一种的浆态床反应装置，其特征在于，所述的缩颈段（10）下方设有气液再分布器（9）。
13.根据权利要求1-4中任一种的浆态床反应装置，其特征在于，所述分离器（2）设有液位控制器（20），通过调节清液出口（19）的滤出量，控制分离器（2）内液位平衡。
14.权利要求1～13的浆态床反应装置的应用方法，其特征在于，原料由原料入口（11、12）进入浆态床反应装置，和反应筒（1）中的浆液混合，与催化剂颗粒接触并发生反应，同时向上流动；在气体推动下，反应物流从反应筒（1）上部经缩颈段（10）后流入分离器（2）中，进行气液分离后，浆液从液相出口（14）进入过滤器（3），气体从分离器（2）顶部的气体出口（13）排出装置；浆液在过滤器（3）中过滤后，清液作为产品由清液出口（19）引出反应装置；由过滤器（3）底部流出的浆液返回反应筒（1）中继续反应。
15.根据权利要求14的方法，其特征在于，所述的反应筒（1）中设置取热器（4），由取热介质换热取出多余热量。
16.根据权利要求14或15的方法，其特征在于，气体在反应筒（1）内的表观气速为0.01～1.0m/s。
17.根据权利要求16的方法，其特征在于，气体在反应筒1内的表观气速为0.01～0.3m/s。
18.根据权利要求14或15的方法，其特征在于，液体在分离器（2）内的流速小于0.5m/s。
19.根据权利要求18的方法，其特征在于，液体在分离器（2）内的流速小于0.1m/s。
20.根据权利要求14或15的方法，其特征在于，所述的催化剂颗粒的粒径为0.1～5000微米。
21.根据权利要求20的方法，其特征在于，所述的催化剂颗粒的粒径为0.1～100微米。
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