CN108430692B - 具有由钢制成芯区段的构件的生产方法 - Google Patents

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Abstract

用于生产具有由金属材料制成的芯区段(6，22)和设置在该芯区段外周表面上的耐磨层(7，24)的构件(1，21)的方法。根据本发明，a)制造由金属材料构成的芯区段坯件(8，28)，其在第一空间方向(Y)上的尺寸(L8，L28)大于该构件芯区段在该空间方向上的额定最终尺寸并且其在第二空间方向(X)上的尺寸小于该构件芯区段在该第二空间方向上的额定最终尺寸；b)将构成耐磨层的材料(M，P)如此施加到外周表面上，使得该材料和芯区段坯件构成牢固的复合体(13，34)；以及c)将该复合体成型为构件，方法是将其在第二空间方向上拉伸并且在第一空间方向上镦锻，直至其在这些空间方向上的尺寸至少与该构件在这些空间方向上的额定最终尺寸相对应并且耐磨层材料位于构件的外周表面。

Description

具有由钢制成芯区段的构件的生产方法
技术领域
本发明涉及一种生产构件的方法，其中该构件具有由金属材料，尤其由钢制成的芯区段和该芯区段所承载、位于该芯区段外周表面上的耐磨层。
本发明尤其是一种用于生产旋转对称成型的构件的方法，在该构件的外周形成有耐磨层。
背景技术
这种构件的一个典型实例是用于热轧或者冷轧金属扁平产品的轧辊，这些金属扁平产品通常是由钢或者非铁金属构成的带材，板材或者从中获得的裁切段。根据不同应用，该轧辊尺寸可达最大1m的辊体直径和最大10m的长度。
这里所述种类的构件的其它应用领域实例有造纸工业，玻璃工业和木材工业以及塑料材料加工工业，在塑料材料加工工业领域中尤其在加工纤维加强塑料时会出现所使用工具巨大的摩擦磨损负荷。
根据本发明待生产种类的构件由此在实际生产中通常在外周表面区域中经受高压力负荷或者高摩擦负荷以及可能情况下还有腐蚀，该外周表面在实际应用中与另一个构件或者各个待加工的产品相接触。为了避免否则由此引起的过度磨损，将所相关接触表面形成在耐磨层的外层。
为了提高在热轧钢带的热轧中使用的工作辊的使用寿命，在DE 10 2009 037 278A1中建议，为在用于对由钢制成的热轧带材进行最终热轧的轧机机架中所使用的工作辊设置耐磨层，该耐磨层由粉末冶金材料通过热等静压生产，热等静压在专业用语中也缩写为“HIP”。
相似的建议可在EP 1 365 869 B1中找到，根据该文献，同样为用于热轧的工作辊设置通过HIP方法施加的层以提高其磨损抗性。
在制造这种工作辊时，首先通过浇铸或者锻造生产由铸铁或者合适的钢制成的基体，该基体包括在使用时与轧件接触的辊体区域和成型于其上的轴颈，通过该轴颈将该轧辊制成在各个相应轧机机架中。基体的材料在这里具有与在实际使用中出现的力负荷最优协调的机械特性。
如此预制的基体随后以薄板外壳包覆。该外壳如此构型，使得在其内周表面和辊体的外周表面之间形成围绕基体的空腔。该空腔以合金粉末填充。然后将该薄板外壳气密性封闭。随后在作用于所有面上的高压和高温下进行密封。这里如此设置压力和温度，使得粉末致密化并且烧结。通过这种方式在基体上制出了完全致密的层，在该层中，各个单独的粉末晶粒不仅彼此烧结在一起，而且也与该基体烧结在一起，这样就产生了均一的复合体。在热等静压结束之后将该薄板外壳取下。最后可以进行后热处理，以赋予所得到的复合压轧辊所要求的机械特性。同样，通常也进行最终机械加工，以确保所要求的尺寸精确性。
另一个在用于钢制薄板冷轧的轧辊的钢芯上形成耐磨层的建议在US 6，206，814中说明。在其中所示出的方法中，通过复式铸造围绕圆柱形的、由钢SCM440(EN材料号1.7223)构成的芯区段形成由高耐磨的材料制成的外套。
在US4，484，959中，作为先前说明的制造途径的替代方案建议这样生产芯区段必须具有与围绕该芯区段的层不同特性的构件，即，在由低合金结构钢构成的芯区段上通过熔覆焊接施加外周层，该外周层由含有Cr和W的高速切削钢构成。通过这种方式如此强化用于冷轧的工作辊，使得其可靠地满足对其使用寿命所提出的要求。
在现代化的轧钢机中对所加工的轧件宽度的要求越来越高。相应地就必须提供越来越长的轧辊以能够过程可靠地辊轧更大的宽度。这里已经证明有问题的是，例如随着以HIP方法对这种长的轧辊进行涂层而来的花费是非常大的。由此，随着轧辊长度的增加，热等静压所需的设备花费过度增加。因此，现今可用的HIP设备的长度得到限制，使得利用这些设备不再能够加工尺寸与轧钢机厂家现在的要求相匹配的轧辊。
在WO 2014/001024 A1中为了解决该问题建议，为了生产用于冷轧或热轧金属扁平产品的轧辊，首先制造基体，该基体仅在待制造的轧辊的辊体区域上延伸，然后将该基体通过热等静压施加耐磨层然后才将轧辊可旋转地支承在轧机机架中所需的轴颈焊接至该基体上。通过根据此建议将该轴颈在热等静压之后才与基体连接，可以在其整个长度上使用可用的HIP设备来对辊体区域HIP涂层，与此相对，在传统的处理方式中不仅辊体区域，而且已经形成在基体辊体区域上的轴颈也必须安置在HIP设备中。
发明内容
在前述现有技术的背景下，出现了这样的要求，即给出一种方法，该方法可以以简单的方式生产由于其特性特征而特别适合在高负荷以及由此产生的高磨损危险下使用的构件。本发明尤其应实现生产具有很大长度的构件，例如用于扁平金属制品热轧或者冷轧的轧辊或者用于塑料加工领域的机械部件。
本发明有利的设计方案随后与总体发明思想一起进行详细说明。
因此，根据本发明的、用于生产具有由金属材料，尤其由钢制成的芯区段和该芯区段所承载、位于该芯区段外周表面上的耐磨层的构件的方法包括以下步骤：
a)制造由金属材料构成的芯区段坯件，其在第一空间方向上的尺寸大于该构件芯区段在该方向上的额定最终尺寸并且其在第二空间方向上的尺寸小于该构件芯区段在该第二空间方向上的额定最终尺寸；
b)将在制成的构件中构成耐磨层的材料如此施加到芯区段坯件的外周表面上，使得该施加的材料和芯区段坯件构成牢固的复合体；
c)将该复合体成型为构件，对此将复合体在第二空间方向上的成型过程中拉伸并且在第一空间方向上镦锻，直至复合体在这些空间方向上的尺寸至少与该构件在这些空间方向上的额定最终尺寸相对应并且构成耐磨层的材料位于构件的外周表面；
d)对该构件进行选择性最后加工。
本发明由此基于这样的思想，从芯区段坯件出发可以通过成型来形成最终构件，确切地说，是在将构成最终构件的耐磨层的材料施加到该芯区段坯件上之后，该芯区段坯件由于其与最终待制得的构件相比更紧凑的形状而更易操纵并且在该芯区段坯件中，在不同空间方向上的扩展仅在有限的范围内彼此差异。(“空间方向”在该文中指的是笛卡尔坐标系彼此正交排布的三个空间方向。)
由此，在根据本发明的方法中，将耐磨层的材料以及基体的材料共同成型，直至最终构件至少具有其基本形状，然后如果还需要，可以对其进行最终加工。
为此，在工作步骤a)中制造芯区段坯件，在后续的成型过程中由该芯区段坯件成型待生产的构件的芯区段。
如果待生产的构件为轧辊，那么可以以实际生产中常用生产轧辊的方式例如由铸钢或者铸铁制造该芯区段坯件。对此适用的钢通常是具有高韧性的软钢。
因此，总体上所有的结构钢都适合用于芯区段坯件，尤其是具有高韧性的结构钢。
与此相反，对于耐磨层来说所有具有足够耐磨度的钢都适用，尤其是可以以粉末形式加工的钢。这样的钢通常包括市场上常见的冷加工钢和具有相应特性的高速切削钢。
对于实际生产特别重要的情况是生产旋转对称的构件。在这种情况下最好同样成型为圆柱形的芯区段坯件的材料体积至少对应于待生产的构件的芯区段材料体积。
这里“至少”的意思是，在实际生产中芯区段坯件的材料体积始终比最终构件的芯区段材料体积大一定的量，以抵消在通常以切削加工进行的构件最终加工(工作步骤d))中的材料损失。
如果根据本发明待生产的构件为具有成型在端面上的轴颈的轧辊，只要该轴颈也由该芯区段坯件的材料构成，那么芯区段坯件的材料体积也包括落到待成型在该芯区段上的轴颈的材料体积。作为由芯区段坯件材料通过成型技术制造的替代可行的当然还有，将轴颈以本身已知的方式之后再安装到芯区段上。为此可以将由合适的材料构成的轴颈例如焊接至芯区段的各相应端面上或者以机械方式的连接进行挂接。
对于本发明来说决定性的是，该芯区段坯件在一个空间方向上比最终构件的芯区段在该空间方向上具有的尺寸更短并且该芯区段坯件同时在另一个空间方向上比最终构件的芯区段在该另一个空间方向上所具有的尺寸更大。
如果该待生产的构件为具有大的沿其中心纵轴测量的长度的旋转对称部件，如用于辊轧机的轧辊或者用于塑料加工的挤出机螺杆，那么芯区段坯件的长度相应地显著比成品构件的长度要短。同时在这种情况下，芯区段坯件的直径相应地比成品构件的直径大，以保证所需要的体积恒定。
因为根据本发明制造的芯区段坯件在任何方向上都没有极端延伸，在根据本发明的处理方式中，对于构成耐磨层的材料的施加(工作步骤b))来说，可以使用传统的，通常为此目的设置的装置。
例如如果通过使用HIP方法将耐磨层的材料施加到芯区段坯件上并与其牢固连接，那么为此尤其可以使用那些实际生产中可用的并且可经济运行的HIP设备，这些设备的长度本身太短而不能利用热等静压来制造具有现如今所要求的极端长度的构件。这里，根据本发明的处理方式显著降低了在HIP方法中不可避免的外壳制造花费，因为不再需要复制成品构件可能很复杂的形状，而是只需复制紧凑的芯区段坯件的简单形状。
在应当通过熔覆焊接将构成耐磨层的材料施加至芯区段坯件各个相应的外周表面的情况下，同样可以使用具有现在常见长度延伸的传统设备。
在工作步骤c)中将在工作步骤b)后得到的、由芯区段坯件和施加在其上并且与其牢固相连的耐磨层构成的复合体成型为构件。这里成型如此实施，使得该复合体在其比成品构件短的方向上拉伸，与此相对，将该复合体在其比成品构件大的另一个方向上进行墩锻。锻造尤其适用于成型。
在成型过程中，该复合体不仅获得了待生产构件的形状，而且由于变形本身、为此可能情况下所必需的加热、复合体的拉伸和由此出现的力而产生了晶粒细化和晶粒延伸，由此优化了尤其成品构件芯区段的使用特性并且降低了存在于芯区段坯件中的非金属夹杂物带来的负面影响。如果实施HIP过程以在基体上施加耐磨材料，那么可以如此控制成型过程，使得在HIP过程中由于此处所必需的长时间加热而出现的组织结构坯件的组织结构的改变消除。
如果在构件上需存在不覆盖有耐磨材料的外周表面区段，例如通过成型技术制造轴颈的情况下其外周表面，这可以通过使得相关区域在工作步骤b)中不施加耐磨材料来达到，或者通过将耐磨材料之后在构件选择性的最终加工中从外周表面的相关区段上重新除去来达到。在HIP过程中可以如此实现芯区段坯件外周特定的表面区段的留白，即，包围芯区段坯件的外壳在此紧靠在该芯区段坯件的外周上。如果与此相反通过熔覆焊接将耐磨材料施加到芯区段坯件的外周上，可以在相关区段区域中中断熔覆焊接过程。如果待生产的构件是用于金属带材的冷轧或热轧的轧辊并且在其芯区段的端面上分别形成有与该芯区段共轴朝向的轴颈，那么对于此目的相应地可以有利的是，在施加构成耐磨层的材料时(工作步骤b))，从该芯区段坯件的各个端面出发经过轴向平行于待形成的轴颈的纵轴所测量的一个长度留有空白，其中该长度如此确定，即，外周表面空白长度所延伸经过的基体末端区段的体积至少对应于在成品轧辊的各个端面上待形成的轴颈的体积。
原则上可行的还有，如此实施复合体的成型(工作步骤c))，使得在工作步骤c)之后所获得的构件的尺寸对应于所要求的最终尺寸。但在实际生产中如此达到优化的制造精度，即，在工作步骤c)中如此实施复合体的成型，使得构件在工作步骤c)之后在至少一个空间方向上与该构件在此空间方向上的额定最终尺寸相比有余量，并且将该构件在工作步骤d)中通过切削加工最终加工，使得其在相关空间方向上的尺寸对应于额定最终尺寸。
当然，如果有利于优化待生产的构件特性，也可以在工作步骤a)
-d)之间或者在工作步骤d)之后进行其它的工作步骤。这包括例如用于改善整个构件或者其单独区段的机械特性的最终热处理。由此，在构件为轧辊的情况下，可以将轴颈或者位于轴颈之间的中心辊体区域进行包括奥氏体化和退火的热处理，以及通过切削加工方法进行机械加工，以满足对于表面质量和尺寸精确度的要求。相应的说明当然也适用于对于其特性有相似要求的其它构件。
附图说明
接下来借助于示出了一个实施例的图示进一步说明本发明。图中分别示意性地：
图1示出了在外壳中为热等静压准备的芯区段坯件的侧剖视图；
图2示出了在施加构成耐磨层的粉末材料之后的芯区段坯件的对应于图1的剖面图；
图3示出了由芯区段坯件和耐磨材料所构成的复合体的对应于图1和2的视图；
图4示出了由该复合体成型的轴的侧剖视图；
图5示出了通过熔覆焊接施加耐磨材料时的芯区段坯件的侧剖视图；
图6示出了在耐磨材料施加至根据图5得到的复合体的芯区段坯件上结束之后的对应于图5的视图；
图7示出了用于辊轧扁钢产品的轧辊的对应于图5和图6的侧视图。
具体实施方式
第一个试验的目的是生产图4所示种类的轴1。该轴1具有4个轴区段2，3，4，5，其直径D2，D3，D4，D5从轴1的外部区段2开始至另一个外部区段5逐级减小。同时，这些轴区段2-5具有在轴1的旋转轴A方向上测量的不同的子长度L2，L3，L4，L5。
总长度为L1的轴1包括芯区段6，其由标准化材料号为1.0402的结构钢C20制造，该结构钢的组成在表1中给出。在芯区段6的区段2-5的外周表面上分别形成有层7，该层由耐磨的、本身已知的冷加工钢FeCrV10的第一种变体FeCrV10’构成。层7的材料FeCrV10’的组成同样在表1中给出。
为了生产轴1，制造由钢C20构成的圆柱形芯区段坯件8，其在与旋转轴A轴向平行朝向的空间方向X上测量的长度L8对应于长度L1的一小部分并且如此确定尺寸，使得该基体和围绕着该基体的外壳9可以顺利地放入传统的、此处未示出的用于热等静压(“HIPen”)的装置中。同时，在垂直于空间方向X朝向的空间方向Y上测量的芯区段坯件8的直径D8如此确定尺寸，使得该芯区段坯件8的材料体积对应于分布在轴区段2-5上的轴1芯区段6的总材料体积。
包围着用于热等静压的芯区段坯件8的管状外壳9由为此目的常用的钢制薄板构成。其直径在这里如此确定，在芯区段坯件8和外壳9共轴定位时在该芯区段坯件8的外周表面和该外壳9的内表面之间存在环绕的自由空腔11。外壳9的端面在放置芯区段坯件8之后通过紧密靠在该芯区段坯件8端面上的薄板封盖密封封闭。
随后，通过这里未示出的，以常见方式设置在外壳9上的进料口将具有适合于此目的粒度的、由材料FeCrV10构成的合金粉末M填充至空腔11中，这样芯区段坯件8的外周表面10完全由合金粉末M所覆盖。
然后将外壳9放至未示出的用于热等静压的设备中，在该设备中将合金粉末M以传统方式在约100MPa的压力和900-1200℃的温度下压缩并烧结成致密的层12。作为在此完成的固体扩散过程的结果，同时出现了层12在芯区段坯件8上的牢固的材料配合连接。
在热等静压过程结束后，将外壳9与由芯区段坯件8和通过热等静压施加在其上的、由耐磨冷加工钢FeCrV10组成的层12所构成的复合体13分离。
然后将该复合体13通过以本身已知的方式进行的锻造在多个步骤中成型为轴1。
可以看到，从复合体13成型构件，例如轴1是容易实现的，该轴1的长度L1明显比复合体13和形成生产轴1的起点产品的芯区段坯件8的长度L8更长，并且其直径D2，D3，D4，D5分别显著小于芯区段坯件8的直径D8。这里已经证明同样没有问题的是，在轴1上形成轴颈形的轴区段5，该区段的直径D5明显比轴1最粗的轴区段2的直径D2更小。
如果需要的话，可以在锻造之后对轴1最后进行机械最终加工并且进行热处理以调整其机械特性。
在制成的轴1中，复合体13的芯区段坯件8的材料构成了芯区段6，复合体13的层12的材料M构成了耐磨层7。
因此，前述的生产方式和方法可以容易地转用于生产其它长形延伸的构件，如用于塑料加工的挤出机螺杆或者用于辊轧金属带材或者薄板的轧辊，在这些构件中在各个部件区段之间存在类似的几何关系。
在第二个试验中制造图7所示的轧辊21，该轧辊设置作为用于辊轧钢制带材的辊轧机架中的工作辊。总长度L21为最大10m的轧辊21具有：芯区段22，该芯区段同样由上面已经提到的钢C20组成；以及辊体区段23，在该辊体区段的外周表面上有耐磨层24。同时在轧辊21的端面25，25‘上分别形成轴颈26，27，轧辊21在使用中支承在该轴颈中。
为了生产轧辊21，制造圆柱体形的芯区段坯件28，该芯区段坯件由钢C20构成并且其长度L28如芯区段坯件8中的长度L8一样仅对应于待生产的轧辊21长度L21的一小部分。同时，芯区段坯件28的直径D28比轧辊21的芯区段22的直径D22大这样的程度，使得芯区段坯件28的材料体积比芯区段22和轴颈26，27所占有的材料体积大一定的过度量。芯区段坯件28材料体积的过度量在这里如此确定，使得在接下来说明的工作步骤之后在由该芯区段坯件28的材料成型的轴颈26，27区域中还有足够的材料体积供最终切削加工使用。
通过“等离子粉末熔覆焊接”，专业术语叫做“等离子转移弧堆焊”，简称“PTA焊”，在芯区段坯件28的外周表面29上施加由耐磨材料构成的层30。
在第二个试验的第一个变体方案中，层30由粒度为63-160μm的粉末P构成，该粉末由在表2中示出的、冷加工钢FeCrV10的第二个变体FeCrV10”构成。
在第二个试验变体方案中，使用由高速切削钢HSS30构成的、粒度为63-180μm的粉末作为粉末P。材料号为1.3294的标准化材料HSS30的组成同样在表2中示出。
材料FeCrV10和材料HSS30都是通常用于如轧辊以及挤出机螺杆等构件粉末冶金制造的高度耐磨层的材料的典型代表，这些构件在实际应用中会经受高压负荷或者摩擦磨损的危险。这里所说明的第二个试验显示，用于耐磨层24的两种材料FeCrV10和HSS30同样适用于根据本发明的目的。
为了进行熔覆焊接，将芯区段坯件28张紧在此处未示出的车床上并使其旋转。这里，将气焊嘴S与旋转轴A轴向平行地移动并且如此在外周表面29上制造径向环绕该芯区段坯件28的焊道31的多个层。
这里，焊道31的定位可以以不连续的过程方式进行，在该过程中气焊嘴S的推进分别在芯区段坯件28的一次回转后进行并产生并排的环形焊道31，或者以连续的运行方式进行，在该运行方式中分别产生连续的、螺纹形环绕芯区段坯件28的焊道31，方法是芯区段坯件28同时同步于气焊嘴S的连续推进而运动。
作为替代可能的还有，在外周表面29上制造轴向延伸的焊道31，方法是各次分别将芯区段坯件停止，直至气焊嘴S涂抹经过该芯区段坯件28的长度L28。
总体上可以看到，通过重复熔覆焊接过程所产生的多层结构可以产生后续成型过程所必需的层厚度。此外，通过这种方式还可以产生分级的层结构，在该层结构中顺次熔覆焊接不同的材料。这样可以从钢芯至外层的边缘以分级来构造特性。如果需要，可以在各个工作过程之间将存在于各次所施加的焊道31外层表面上的氧化皮残余或者其它焊接残留去除。在使用车床驱动芯区段坯件28时，这可以在与熔覆焊接相同的夹紧位置中进行。
在施加焊道31时，邻接于芯区段坯件28的端面32，33，分别空出外周表面29一个端部区段，这样耐磨材料P不在此处沉积。
在熔覆焊接之后，将由芯区段坯件28和通过熔覆焊接施加在其上的层30所形成的复合体34在多个步骤中通过锻造以本身已知的方式热成型为轧辊21。这里，该复合体的芯区段坯件28成型为轧辊21的芯区段22，并且该复合体的层30成型为轧辊21的耐磨层24。
芯区段坯件28没有覆盖耐磨材料P的材料体积在成型中的作用为制造轴颈26，27。作为替代，将芯区段坯件28的外周表面29全部以层30覆盖并将在复合体34成型之后存在于轴颈区域中的耐磨层24以切削加工的方式后除去当然同样也是可行的。
将所得到的轧辊21进行热处理并以切削的方式进行后加工，以保证其机械特性和所要求的尺寸精确度。
总体可以看到，在锻造技术成型以及热处理过程中，存在于芯区段22熔覆焊接热影响区域中的晶粒粗大化和非定义的热处理状态得以消除。通过制造步骤“锻造”和“热处理”，在整个复合体34中出现晶粒细化并且调整得到了所定义的热处理状态。已经证明，这里该基于熔覆焊接的第二个制造途径的一个重要优势是相对于HIP
过程简化的制造方式。
附图标记说明
1 轴
2-5 轴1的轴区段
6 轴1的芯区段
7 由耐磨材料M制成的层
8 芯区段坯件
9 外壳
10 芯区段坯件8的外周表面
11 外壳9中的空腔
12 施加在外周表面10上的层
13 复合体
21 轧辊
22 轧辊21的芯区段
23 轧辊21的辊体区段
24 轧辊21的耐磨层
25,25’ 轧辊21的端面
26,27 轧辊的轴颈
28 芯区段坯件
29 芯区段坯件28的外周表面
30 形成于外周表面28上的、由耐磨材料制成的层
31 焊道
32,33 芯区段坯件28的端面
34 复合体
A 构件1，21的旋转轴
D1 轴区段的芯区段直径
D2-D5 轴区段2-5的直径
D8 芯区段坯件8的直径
D28 芯区段坯件28的直径
D22 轧辊21的芯区段22的直径
L1 轴1的总长度
L2-L5 轴1的子长度L2，L3，L4，L5
L8 芯区段坯件8的长度
L21 轧辊21的总长度
L28 芯区段坯件的长度
M 合金粉末
P 粉末
S 气焊嘴
X,Y 空间方向
Figure GDA0003151453970000141
数据以重量％为单位给出,其余为铁和不可避免的杂质
表1
C Si Mn P S Cr Mo Co W V
FeCrV10” 2.31 0.85 0.78 0.016 0.013 4.25 1.36 - - 9.9
HSS30 1.32 0.46 0.27 0.017 0.015 4.07 5.10 8.29 6.53 3.10
数据以重量％为单位给出,其余为铁和不可避免的杂质
表2

Claims (8)

1.用于生产构件(1，21)的方法，所述构件为轴、轧辊或者挤出机螺杆，该构件具有由金属材料制成的芯区段(6，22)和所述芯区段(6，22)所承载的、位于所述芯区段(6，22)外周表面上的耐磨层(7，24)，所述方法包括以下步骤：
a)制造由结构钢构成的芯区段坯件(8，28)，其在第一空间方向(Y)上的尺寸(D8，D28)大于所述构件(1，21)芯区段(6，22)在该第一空间方向上的额定最终尺寸(D1，D22)，并且其在第二空间方向(X)上的尺寸(L8，L28)小于该构件(1，21)芯区段(1，22)在该第二空间方向(X)上的额定最终尺寸(L1，L21)；
b)将在成品构件(1，21)上构成耐磨层(7，24)的耐磨材料(M，P)如此施加到所述芯区段坯件(8，28)的外周表面(10，29)上，使得施加的所述耐磨材料(M，P)和所述芯区段坯件(8，28)构成牢固的复合体(13，34)，其中，耐磨材料(M，P)由冷加工钢或高速切削钢制成，并且其中
将耐磨材料(M)以粉末形式施加到所述芯区段坯件(8)的外周表面(10)上并通过热等静压与所述芯区段坯件(8)连接为复合体(13)，
或者
将所述耐磨材料(P)通过熔覆焊接施加到所述芯区段坯件(28)的外周表面(29)上并与其连接为复合体(34)；
c)将所述复合体(13，34)成型为构件(1，21)，其中将所述复合体(13，34)在第二空间方向(X)上拉伸并且在第一空间方向(Y)上镦锻，直至所述复合体(13，34)在这些空间方向(X，Y)上的尺寸至少与所述构件(1，21)在这些空间方向(X，Y)上的额定最终尺寸相对应，并且其中形成耐磨层(7，24)的所述耐磨材料(M，P)位于所述构件(1，21)的外周表面；
d)对所述构件(1，21)进行选择性最后加工。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述构件(1，21)具有旋转对称的形状。
3.根据前述权利要求中任意一项所述的方法，其特征在于，所述芯区段坯件(8，28)具有圆柱形形状。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述复合体(13，34)至构件(1，21)的成型通过锻造进行。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述构件是用于金属带材的冷轧或热轧的轧辊(21)，并且在其芯区段(22)的端面上分别形成有与所述芯区段共轴朝向的轴颈(26，27)。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在工作步骤b)中施加构成耐磨层(30)的材料(P)时，从所述芯区段坯件(28)的各个端面(32，33)出发经过轴向平行于待形成的轴颈的纵轴所测量的一个长度留有空白，所述长度如此确定，即，外周表面(29)空白长度所延伸经过的芯区段坯件(28)的体积至少对应于在成品轧辊(21)的各个端面(32，33)上待形成的轴颈(26，27)的体积。
7.根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，工作步骤d)中所述轴颈(26，27)以锻造技术形成。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在工作步骤c)中如此实施所述复合体(13，34)的成型，即所述构件(1，21)在工作步骤c)之后在至少一个空间方向(X，Y)上与所述构件(1，21)在此空间方向(X，Y)上的额定最终尺寸相比有余量，并且将所述构件(1，21)在工作步骤d)中通过切削加工如此最终加工，使得其在相关空间方向(X，Y)上的尺寸对应于额定最终尺寸。
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