CN108414861A - 电热故障自检方法、装置、系统及计算机可读存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种电热故障自检方法，包括将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；在加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个数据采集设备采集第二预定数量个加热设备对应电路中的实际电流值；计算各个实际电流值与对应的理论电流值的差值；判断各个差值是否超出预设范围；若差值超出预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。该方法可快速准确的找出发生电热故障的位置，从而保证了机器的正常运行，进一步保证了操作人员与设备的安全性。本申请还公开了一种电热故障自检装置、系统及计算机可读存储介质，均具有上述有益效果。
Description
技术领域
本申请涉及故障自检领域，特别涉及一种电热故障自检方法，还涉及一种电热故障自检装置、系统及计算机可读存储介质。
背景技术
在注塑生产过程中，塑料原料的温度是影响产品质量的重要因素，其主要取决于注塑机螺杆筒和喷嘴两部分的温度。注塑机的塑化装置一般由加热圈提供热量，其料筒的温控区对小型机分为三段，对中大型注塑机分为四段、五段甚至更多，每个温控区均配备多个加热圈，并通过温度传感器检测各段的实际温度，如若某个加热圈发生断线或局部短路，将会影响注塑机料筒的温度，而料筒的温度是注塑工艺的重要参数，则将进一步影响到产品的质量。
目前，加热圈断线检测的传统方法一般有两种，一种是将料筒的实际温度与设定值进行比较，进一步判断加热圈是否发生故障；另一种是通过注塑机控制器来进行模糊判断，即在规定时间内，如若料筒的实际温度没有上升至特定温度，则认为加热圈已发生故障。综上，无论采用哪种方式，由于塑化装置配置有多个温控区，且每个温控区配置有多个加热圈，在确定发热圈发生故障后，无法准确快速地找出已发生故障的加热圈的具体位置，均需停机后由人工进行带电排查，以进一步获取发生故障的加热圈的具体位置，以及确定其故障类型，如断线或层间短路故障等。由此，人工排查的方式会造成停机时间过长，直接影响到生产效率；同时，由于是带电排查，也会由于检查时间过长，无法保障人员与设备的安全；此外，人工的使用也进一步造成了生产成本的提高。
因此，如何提供一种解决上述问题的技术方案是本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
本申请的目的是提供一种电热故障自检方法，该电热故障自检方法可快速准确的找出发生电热故障的位置，从而保证了机器的正常运行，进一步保证了操作人员与设备的安全性；本申请的另一目的是提供一种电热故障自检装置、系统及计算机可读存储介质，均具有上述有益效果。
为解决上述技术问题，本申请提供了一种电热故障自检方法，包括：
将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；在所述加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个所述数据采集设备采集第二预定数量个所述加热设备对应电路中的实际电流值；计算各个所述实际电流值与对应的理论电流值的差值；判断各个所述差值是否超出预设范围；若所述差值超出所述预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
优选的，该电热故障自检方法还包括：
当所述差值超出所述预设范围内时，通过报警器进行报警。
优选的，上述通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置包括：
依次对各个所述加热设备上电，且当一个所述加热设备上电时，其余所述加热设备断电；通过所述数据采集设备依次采集上电的所述加热设备对应电路中的采集电流值；根据所述采集电流值和对应的预设电流值确定所述电热故障位置。
优选的，该电热故障自检方法还包括：
将所述电热故障位置对应的信息发送至显示屏进行显示。
为解决上述技术问题，本申请还提供了一种电热故障自检装置，包括：
加热模块，用于将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；
采集模块，用于在所述加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个所述数据采集设备采集第二预定数量个所述加热设备对应电路中的实际电流值；
计算模块，用于计算各个所述实际电流值与对应的理论电流值的差值；
判断模块，用于判断各个所述差值是否超出预设范围；
控制模块，用于若所述差值超出所述预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
为解决上述技术问题，本申请还提供了一种电热故障自检系统，包括：
处理器，用于将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；在所述加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个所述数据采集设备采集第二预定数量个所述加热设备对应电路中的实际电流值；计算各个所述实际电流值与对应的理论电流值的差值；判断各个所述差值是否超出预设范围；若所述差值超出所述预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置；
所述数据采集设备，用于根据所述采集指令采集所述实际电流值；
所述加热设备，用于根据所述加热指令进行加热；
所述温度控制器，用于对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得所述电热故障位置。
优选的，该电热故障自检系统还包括：
电力计，用于接收所述采集指令，并发送至各个所述数据采集设备。
优选的，该电热故障自检系统还包括：
与所述加热设备数量相同的继电器，用于开启或关闭所述继电器对应的加热设备。
优选的，该电热故障自检系统还包括：
显示器，用于显示所述电热故障位置。
为解决上述问题，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述任意一项所述电热故障自检方法的步骤。
本申请所提供的一种电热故障自检方法，包括将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；在所述加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个所述数据采集设备采集第二预定数量个所述加热设备对应电路中的实际电流值；计算各个所述实际电流值与对应的理论电流值的差值；判断各个所述差值是否超出预设范围；若所述差值超出所述预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
可见，本申请所提供的技术方案通过多个数据采集设备均分采样多相电流，进一步利用温度控制器对发生故障的相电流对应电路中的加热设备进行比例控制，可以快速准确的找到异常的温度段数，并确定发生故障的加热设备的位置，从而可以在第一时间内切断加热设备的电源，使机器停止运行，无需人工带电排查，有效确保了操作人员的安全性，同时保证了设备的高效、稳定以及安全运行，进一步降低了生产成本。
本申请还提供了一种电热故障自检装置、系统及计算机可读存储介质，均具有上述有益效果，在此不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请所提供的一种电热故障自检方法的流程示意图；
图2为本申请所提供的一种电热故障自检装置的示意图；
图3为本申请所提供的一种电热故障自检系统的示意图；
图4为本申请所提供的另一种电热故障自检系统的示意图。
具体实施方式
本申请的核心是提供一种电热故障自检方法，该电热故障自检方法可快速准确的找出发生电热故障的位置，从而保证了机器的正常运行，进一步保证了操作人员与设备的安全性；本申请的另一核心是提供一种电热故障自检装置、系统及计算机可读存储介质，均具有上述有益效果。
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
请参考图1，图1为本申请所提供的一种电热故障自检方法的流程示意图，该方法可包括：
S101：将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；
具体的，操作人员发送加热指令，机器开始运行，处理器即可接收该加热指令并下发至加热设备，加热设备即可根据上述加热指令开始加热工作。其中，上述加热指令的发送方式并不唯一，可以由操作人员通过按下相应的电源按钮进行发送，也可以通过与处理器相连的人机界面选择加热选项进行发送，本申请不做具体限定。此外，加热设备的数量与机器型号的大小相关，中大型的机器所需的加热设备较多，小型机器所需的加热设备较少。
S102：在加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个数据采集设备采集第二预定数量个加热设备对应电路中的实际电流值；
具体的，加热设备进行加热时，处理器即可进一步在该加热条件下发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备，该数据采集设备的数量并不唯一，同样与机器型号的大小相关，对于小型机器塑化装置的料筒温控区一般分为三段，中大型机器塑化装置则会分为四段、五段甚至更多；其中，每个数量采集设备均用于采集第二预定数量个加热设备对应的电路中的总电流，即上述实际电流值。
S103：计算各个实际电流值与对应的理论电流值的差值；
S104：判断各个差值是否超出预设范围；
S105：若差值超出预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
S106：若差值未超出预设范围，则无需做任何处理。
具体的，各个数据采集设备在采集到实际电流值后即可将其返回至处理器，进一步，处理器对各个实际电流值及其对应的理论电流值进行差值计算，并判断获取的各个差值是否超出预设范围，如若未超出预设范围，说明该机器未发生故障，故无需再做其他处理，继续加热、正常运行即可；如若有差值已超出预设范围，则说明该超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备中的一个或多个发生了故障，由此，确定了发生故障的相电流，此时可立即停止加热，如立即切断加热设备的电源，使机器停止运行，同时，处理器即可通过温度控制器对发生故障的相电流对应的所有加热设备进行比例控制，即对超出预设范围的差值所对应电路中的第二预定数量个加热设备进行比例控制，如开启部分加热设备并关闭其余部分加热设备等，最终确定发生故障的加热设备的位置，即获得电热故障位置。
优选的，上述通过温度控制器对超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置的过程可以包括：依次对各个加热设备上电，且当一个加热设备上电时，其余加热设备断电；通过数据采集设备依次采集上电的加热设备对应电路中的采集电流值；根据采集电流值和对应的预设电流值确定电热故障位置。
具体的，在利用温度控制器对故障电路中的加热设备进行比例控制时，可以依次对各个加热设备进行上电，并且，当一个加热设备上电时，其余加热设备断电，即上电的加热设备对应支路中有电流，断电的加热设备对应支路中无电流，由此，该故障电路对应的数据采集设备即可只采集上电的加热设备对应支路的电流，即上述采集电流值，进一步，在依次获得各支路的采集电流值之后，即可根据各个采集电流值及其对应的预设电流值确定电热故障位置，其确定方法可参照上述实际电流值与其对应的理论电流值的计算，此处不再展开介绍。
本申请所提供的电热故障自检方法，可以快速准确的找到异常的温度段数，并确定发生故障的加热设备的位置，从而可以在第一时间内切断加热设备的电源，使机器停止运行，无需人工带电排查，有效确保了操作人员的安全性，同时保证了设备的高效、稳定以及安全运行，进一步降低了生产成本。
在上述实施例的基础上：
作为一种优选实施例，该电热故障自检方法还可以包括：当差值超出预设范围内时，通过报警器进行报警。
具体的，处理器在检查到有实际电流值与理论电流值的差值已超出预设范围时，即可立即下发报警指令至报警器进行报警，以便于通知工作人员实时获知机器发生故障，同时及时了解机器发生故障的位置，并立即采取维修措施，进一步保证机器的高效运行。
作为一种优选实施例，该电热故障自检方法还可以包括：将电热故障位置对应的信息发送至显示屏进行显示。
具体的，为保证维修人员快速准确的获知机器发生故障的位置，可以进一步将电热故障位置对应的信息发送至显示屏进行显示，当然，其显示方法并不唯一，如可以显示为“第N相、第M段加热设备发生故障”，或显示屏同时显示所有电路的信息，当有故障发生时，可将发生故障位置对应的信息进行突出显示等，本申请不做具体限定。
为解决上述问题，请参考图2，图2为本申请所提供的一种电热故障自检装置的示意图，该装置可包括：
加热模块1，用于将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；
采集模块2，用于在加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个数据采集设备采集第二预定数量个加热设备对应电路中的实际电流值；
计算模块3，用于计算各个实际电流值与对应的理论电流值的差值；
判断模块4，用于判断各个差值是否超出预设范围；
控制模块5，用于若差值超出预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
作为一种优选实施例，该电热故障自检装置还可以包括：
报警模块，用于当差值超出预设范围内时，通过报警器进行报警。
作为一种优选实施例，上述控制模块5具体用于：依次对各个加热设备上电，且当一个加热设备上电时，其余加热设备断电；通过数据采集设备依次采集上电的加热设备对应电路中的采集电流值；根据采集电流值和对应的预设电流值确定电热故障位置。
作为一种优选实施例，该电热故障自检装置还可以包括：
显示模块，用于将电热故障位置对应的信息发送至显示屏进行显示。
对于本申请提供的装置的介绍请参照上述方法实施例，本申请在此不做赘述。
为解决上述问题，请参考图3，图3为本申请所提供的一种电热故障自检系统的示意图，该系统可包括：
处理器10，用于将接收的加热指令发送至加热设备30进行加热；在加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备20；其中，各个数据采集设备20采集第二预定数量个加热设备30对应电路中的实际电流值；计算各个实际电流值与对应的理论电流值的差值；判断各个差值是否超出预设范围；若差值超出预设范围，则停止加热，并通过温度控制器40对超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备30进行比例控制，获得电热故障位置；
数据采集设备20，用于根据采集指令采集实际电流值；
加热设备30，用于根据加热指令进行加热；
温度控制器40，用于对超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备30进行比例控制，获得电热故障位置。
具体的，首先，处理器10在接收到操作人员发送的加热指令后，即可将其下发至加热设备30，加热设备30根据上述加热指令开始加热工作，同时，在该加热条件下，处理器10发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备20，该数据采集设备20的数量并不唯一，每个数量采集设备20均用于采集第二预定数量个加热设备10对应的电路中的总电流，即上述实际电流值。
进一步，各个数据采集设备20在采集到实际电流值后即可将其返回至处理器10，处理器10对各个实际电流值及其对应的理论电流值进行差值计算，并判断获取的各个差值是否超出预设范围，如若未超出预设范围，说明该机器未发生故障，故无需再做其他处理，继续加热、正常运行即可；如若有差值已超出预设范围，则说明该超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备30中的一个或多个发生了故障，此时可立即停止加热，使机器停止运行，同时，处理器10即可通过温度控制器40对超出预设范围的差值所对应电路中的第二预定数量个加热设备30进行比例控制，最终确定发生故障的加热设备30的位置，即获得电热故障位置。
本申请所提供的一种电热故障自检系统，可以快速准确的找到异常的温度段数，并确定发生故障的加热设备的位置，从而可以在第一时间内切断加热设备的电源，使机器停止运行，无需人工带电排查，有效确保了操作人员的安全性，同时保证了设备的高效、稳定以及安全运行，进一步降低了生产成本。
在上述实施例的基础上：
作为一种优选实施例，请参考图4，图4为本申请所提供的另一种电热故障自检系统的示意图，该电热故障自检系统还可以包括：电力计，用于接收采集指令发送至各个数据采集设备20。
具体的，该电热故障自检系统还可以包括电力计，以实现多相电流的采集，将各个数据采集设备20统一连接于该电力计，进一步，电力计连接于处理器10，由此，处理器10首先可以将采集指令下发至电力计，再由电力计根据该采集指令通知数据采集设备20进行实际电流值的采集，以便进一步获得发生故障的相电流。
其中，上述数据采集设备20可以采用互感器，如可以采用3个互感器进行实际电流值的采集，以实现三相电流采集。通过互感器可以将高电压变换为低电压、将大电流变换为小电流，使相关仪器标准化、小型化，降低了对相关设备的绝缘要求，从而保证了设备以及人身安全。
作为一种优选实施例，请参考图4，该电热故障自检系统还可以包括：与加热设备30数量相同的继电器，用于开启或关闭继电器对应的加热设备30。
具体的，该电热故障自检系统还可以包括继电器，且继电器的数量与加热设备30的数量相同，二者一一对应连接，用于开启或关闭继电器对应的加热设备30；进一步各个继电器统一连接于温度控制器40，温度控制器40可以直接驱动继电器直流端来控制双向可控硅，以实现温度控制器40对故障电路中加热设备30的比例控制，从而确定电热故障位置。
此外，上述加热设备30可以采用加热线圈，加热线圈可以将电能转变成热能以实现加热物体的功能，在电加热过程中产生的废气、残余物和烟尘少，可保持被加热物体的洁净，不污染环境；同时，电加热可以获得较高的温度，易于实现温度的自动控制和远距离控制。
例如，请参考图4，该电热故障自检系统采用3个互感器进行实际电流的采集，每个互感器对应于一相电流，假如该系统需要加热n段电热，即需要开启n个加热线圈，则三个互感器均分n组电量，即每个互感器负责测量n/3组电量，具体分配可参照表1，表1为本申请所提供的一种三相电流分配表。
表1三相电流分配表
其中，R、S、T分别为3个互感器对应的三相电流。在开始加热后，互感器采集实际电流值，处理器10将实际电流值与理论相电流值进行对比分析，获得差值DIi，若允许温差为Dy，也即预设范围，通过判断各个DIi与Dy的大小关系，确定相电流是否正常，即当DIi＞Dy时，则说明有故障发生；此时，即可根据公式1)，公式2)，公式3)确定电热故障所在的相电流。
DIR＝IR-(I1+I2+I3)……公式1)
DIS＝IS-(I4+…+In-3)……公式2)
DIT＝IT-(In-2+In-1+In)……公式3)
进一步，根据确定的相电流，即可通过温度控制器40开始逐段排查。其中，对电热故障所在的相电流，可以通过0/1指令的方式进行排查，其中，0代表off，1代表on，则每段相电流的组合有2^(n/3)种方式。
具体的，可以每次通电1段电热，即on，显示数值为1，其余n/3-1段电热不上电，即off，显示数值为0。根据规律，n/3段电热，存在n/3种组合，通过n/3种组合逐段排查确定故障电热所在。比如相电流IR出现故障，温度控制器40可以逐段输出指令(1,0,0)\(0,1,0)\(0,0,1)，并根据输出指令后实际所采集的电流，即上述采集电流值，分析该段电流是否正常，从而确定具体电热故障所在，具体可参照表2，表2为本申请所提供的一种故障逐段排查表。
表2故障逐段排查表
由此，即可通过温度控制器40发出的多组不同的输出指令，准确而快速的获得具体的电热故障位置。
作为一种优选实施例，该电热故障自检系统还可以包括：显示器，用于显示电热故障位置。
具体的，为保证维修人员快速准确的获知机器发生故障的位置，该电热故障自检系统还可以包括显示器，与处理器10相连接，以便于将电热故障位置对应的信息进行显示，当然，其显示方法并不唯一，如可以显示为“第N相、第M段加热设备发生故障”，或显示屏同时显示所有电路的信息，当有故障发生时，可将发生故障位置对应的信息进行突出显示等，本申请不做具体限定。其中，该显示器可以采用HMI(Human Machine Interface，人机接口)，以便于实现人机交互，更加便于工作人员的操作。
此外，该电热故障自检系统还可以进一步包括报警器，连接于处理器10，处理器10在检查到有实际电流值与理论电流值的差值已超出预设范围时，即可立即下发报警指令至报警器进行报警，以便于通知工作人员实时获知机器发生故障，同时及时了解机器发生故障的位置，并立即采取维修措施，进一步保证机器的高效运行。
为解决上述问题，本申请还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如下步骤：
将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；在加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个数据采集设备采集第二预定数量个加热设备对应电路中的实际电流值；计算各个实际电流值与对应的理论电流值的差值；判断各个差值是否超出预设范围；若差值超出预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出预设范围的差值对应电路中的第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
该计算机可读存储介质可以包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-OnlyMemory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
对于本申请提供的计算机可读存储介质的介绍请参照上述方法实施例，本申请在此不做赘述。
说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
专业人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。
结合本文中所公开的实施例描述的方法或算法的步骤可以直接用硬件、处理器执行的软件模块，或者二者的结合来实施。软件模块可以置于随机存储器(RAM)、内存、只读存储器(ROM)、电可编程ROM、电可擦除可编程ROM、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质中。
以上对本申请所提供的电热故障自检方法、装置、系统以及计算机可读存储介质进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围要素。
Claims (10)
1.一种电热故障自检方法，其特征在于，包括：
将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；
在所述加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个所述数据采集设备采集第二预定数量个所述加热设备对应电路中的实际电流值；
计算各个所述实际电流值与对应的理论电流值的差值；
判断各个所述差值是否超出预设范围；
若所述差值超出所述预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
2.如权利要求1所述的电热故障自检方法，其特征在于，还包括：
当所述差值超出所述预设范围内时，通过报警器进行报警。
3.如权利要求2所述的电热故障自检方法，其特征在于，所述通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置包括：
依次对各个所述加热设备上电，且当一个所述加热设备上电时，其余所述加热设备断电；
通过所述数据采集设备依次采集上电的所述加热设备对应电路中的采集电流值；
根据所述采集电流值和对应的预设电流值确定所述电热故障位置。
4.如权利要求3所述的电热故障自检方法，其特征在于，还包括：
将所述电热故障位置对应的信息发送至显示屏进行显示。
5.一种电热故障自检装置，其特征在于，包括：
加热模块，用于将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；
采集模块，用于在所述加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个所述数据采集设备采集第二预定数量个所述加热设备对应电路中的实际电流值；
计算模块，用于计算各个所述实际电流值与对应的理论电流值的差值；
判断模块，用于判断各个所述差值是否超出预设范围；
控制模块，用于若所述差值超出所述预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置。
6.一种电热故障自检系统，其特征在于，包括：
处理器，用于将接收的加热指令发送至加热设备进行加热；在所述加热条件下，发送采集指令至第一预定数量个数据采集设备；其中，各个所述数据采集设备采集第二预定数量个所述加热设备对应电路中的实际电流值；计算各个所述实际电流值与对应的理论电流值的差值；判断各个所述差值是否超出预设范围；若所述差值超出所述预设范围，则停止加热，并通过温度控制器对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得电热故障位置；
所述数据采集设备，用于根据所述采集指令采集所述实际电流值；
所述加热设备，用于根据所述加热指令进行加热；
所述温度控制器，用于对超出所述预设范围的差值对应电路中的所述第二预定数量个加热设备进行比例控制，获得所述电热故障位置。
7.如权利要求6所述的电热故障自检系统，其特征在于，还包括：
电力计，用于接收所述采集指令，并发送至各个所述数据采集设备。
8.如权利要求7所述的电热故障自检系统，其特征在于，还包括：
与所述加热设备数量相同的继电器，用于开启或关闭所述继电器对应的加热设备。
9.如权利要求8所述的电热故障自检系统，其特征在于，还包括
显示器，用于显示所述电热故障位置。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至4任意一项所述的电热故障自检方法的步骤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810185558.XA CN108414861B (zh) | 2018-03-07 | 2018-03-07 | 电热故障自检方法、装置、系统及计算机可读存储介质 |
Applications Claiming Priority (1)
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