CN114252281B - 检测设备及其控制方法和控制装置、可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种检测设备及其控制方法和控制装置、可读存储介质，检测设备包括：本体；检测组件，设置于本体上，并用于获取即热装置的检测数据；控制器，电连接于检测组件和即热装置，控制器用于获取即热装置发送的上报数据，并根据检测数据和上报数据，判断即热装置是否故障。本发明提出的检测设备可用于即热装置中各功能部件的检测，并判断即热装置中各功能部件是否故障。

Description

检测设备及其控制方法和控制装置、可读存储介质

技术领域

本发明涉及即热技术领域，具体而言，涉及一种检测设备及其控制方法和控制装置、可读存储介质。

背景技术

即热产品具有节能、体积较小、成本低等优点，在日常越来越普及。

在即热产品生产中，由于生产工艺水平或其他原因，即热产品有可能会出现即热件、水泵、温度检测器、气压检测器、流量检测器、模块主板或即热产品整体失效等情况。如果把存在失效的即热产品安装到饮水机等用水设备上后，通过整机测试才能发现存在失效，则会导致产线的整机拆装返工；如果整机测试无法发现存在的失效，产品流入市场，更会导致不可预知的市场风险。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提供了一种检测设备。

本发明第二方面提供了一种检测设备的控制方法。

本发明第三方面提供了一种检测设备的控制装置。

本发明第四方面提供了一种可读存储介质。

本发明第一方面提供了一种检测设备，检测设备包括：本体；检测组件，设置于本体上，并用于获取即热装置的检测数据；控制器，电连接于检测组件和即热装置，控制器用于获取即热装置发送的上报数据，并根据检测数据和上报数据，判断即热装置是否故障。

本发明提出的检测设备可用于即热装置中各功能部件的检测，并判断即热装置中各功能部件是否故障，进而在应用该即热装置的用水设备的制备过程中，及时且准确地发现出现故障的即热装置，保证了即热装置的成品率。此外，可避免发生故障的即热装置进入到下一道工序中，进而避免了存在故障的即热装置流入下一道工序，避免了用水设备的返工，同时提高应用该即热装置的用水设备的成品率。

其中，检测设备包括本体、检测组件和控制器。检测组件和控制器设置在本体上，并且检测组件与控制器电连接，检测组件可将检测到的检测数据发送给控制器。在检测设备使用过程中，检测组件可用于获取即热装置的检测数据；此外，控制器直接与即热装置自身的主控板电连接，并可直接获取到即热装置所上报的上报数据。

特别地，上述检测数据是通过检测设备自身的检测组件检测得到的，上述上报数据是由即热装置自身的功能部件检测得到的，并且上报数据与检测数据相对应(例如，检测设备检测即热组件的水温数据，对应地，上报数据所上报的也是水温数据；检测设备检测即热组件的流量数据，对应地，上报数据所上报的也是流量数据；检测设备检测即热组件的压力数据，对应地，上报数据所上报的也是压力数据；检测设备检测即热组件的功率数据，对应地，上报数据所上报的也是功率数据)。这样，检测设备便可比较相对应的检测数据和上报数据，进而判断即热装置所上报的上报数据是否有误，以判断出即热装置相关的功能部件是否异常。在判断即热装置相关的功能部件异常时，判断即热装置故障。

具体地，在判断即热装置是否故障时，可判断相对应的检测数据和上报数据的差值是否处于预设范围内；如果相对应的检测数据和上报数据的差值处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的检测数据和上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

在一些可能的设计中，检测组件包括：温度检测件，设置于本体上，并用于获取即热装置的温度检测数据；控制器电连接于温度检测件，并可用于根据温度检测数据和即热装置的温度上报数据，判断即热装置的温度检测器是否故障。

在该设计中，检测组件包括温度检测件，即热装置包括温度检测器。其中，温度检测件与温度检测器同时检测即热装置的出水温度，也可同时检测即热装置的进水温度。特别地，温度检测件设置在本体上，并且与控制器电连接。具体地，上述温度检测件可采用温度传感器。

在检测设备使用过程中，温度检测件可直接检测到即热装置的温度检测数据，并将检测得到的温度检测数据发送给控制器。对应地，温度检测器检测到即热装置的温度上报数据，并将检测得到的温度上报数据上报给控制器。这样，控制器会根据温度检测数据和温度上报数据，来判断即热装置的温度检测器是否发生故障。

此外，即热装置的加热件直接决定了即热装置的液体温度。因此，根据温度检测数据和即热装置的温度上报数据，还可判断即热装置的加热件是否发生故障。例如，当温度检测数据小于第一温度阈值时，判断即热装置的加热件故障，此时加热件的加热功率较低；当温度检测数据大于第二温度阈值时，判断即热装置的加热件故障，此时加热件的加热功率较高。其中，第一温度阈值小于第二温度阈值。

在一些可能的设计中，检测组件包括：流量检测件，设置于本体上，并用于获取即热装置的流量检测数据；控制器电连接于流量检测件，并可用于根据流量检测数据和即热装置的流量上报数据，判断即热装置的流量检测器是否故障。

在该设计中，检测组件包括流量检测件，即热装置包括流量检测器。其中，流量检测件与温度检测器同时检测即热装置的出水流量。特别地，流量检测件设置在本体上，并且与控制器电连接。具体地，上述流量检测件可采用流量计。

在检测设备使用过程中，流量检测件可直接检测到即热装置的流量检测数据，并将检测得到的流量检测数据发送给控制器。对应地，流量检测器检测到即热装置的流量上报数据，并将检测得到的流量上报数据上报给控制器。这样，控制器会根据流量检测数据和流量上报数据，来判断即热装置的流量检测器是否发生故障。

此外，即热装置的水泵直接决定了即热装置的液体流量。因此，根据流量检测数据和即热装置的流量上报数据，还可判断即热装置的水泵是否发生故障。例如，当流量检测数据小于第一流量阈值时，判断即热装置的水泵故障，此时水泵的驱动功率较低；当流量检测数据大于第二流量阈值时，判断即热装置的水泵故障，此时水泵的驱动功率较高。其中，第一流量阈值小于第二流量阈值。

在一些可能的设计中，检测组件包括：压力检测件，设置于本体上，并用于获取即热装置的压力检测数据；控制器电连接于压力检测件，并可用于根据压力检测数据和即热装置的压力上报数据，判断即热装置的压力检测器是否故障。

在该设计中，检测组件包括压力检测件，即热装置包括压力检测器。其中，压力检测件与压力检测器同时检测即热装置的液体压力。特别地，压力检测件设置在本体上，并且与控制器电连接。具体地，上述压力检测件可采用气压计。

在检测设备使用过程中，压力检测件可直接检测到即热装置的压力检测数据，并将检测得到的压力检测数据发送给控制器。对应地，压力检测器检测到即热装置的压力上报数据，并将检测得到的压力上报数据上报给控制器。这样，控制器会根据压力检测数据和压力上报数据，来判断即热装置的压力检测器是否发生故障。

在一些可能的设计中，检测组件包括：功率检测件，设置于本体上，并用于获取即热装置的功率检测数据；控制器电连接于功率检测件，并可用于根据功率检测数据和即热装置的功率上报功率，判断即热装置的功率检测器是否故障。

在该设计中，检测组件包括功率检测件，即热装置包括功率检测器。其中，功率检测件与功率检测器同时检测即热装置的功率。特别地，功率检测件设置在本体上，并且与控制器电连接。

在检测设备使用过程中，功率检测件可直接检测到即热装置的功率检测数据，并将检测得到的功率检测数据发送给控制器。对应地，功率检测器检测到即热装置的功率上报数据，并将检测得到的功率上报数据上报给控制器。这样，控制器会根据压力检测数据和功率上报数据，来判断即热装置的功率检测器是否发生故障。

在一些可能的设计中，检测设备还包括：报警装置，设置于本体上，并与控制器电连接，报警装置用于在即热装置故障时进行报警。

在该设计中，检测设备还包括报警装置。其中，报警装置设置在本体上，并且报警装置电连接于控制器。在检测设备工作过程中，如果检测设备检测到即热装置发生故障，控制器会及时控制报警装置进行报警，进而提示工作人员即热装置发生故障，进而提示工作人员及时处理。

在一些可能的设计中，检测组件还用于，获取即热装置的功率档位和功率档位下的检测数据；控制器还用于，根据功率档位和功率档位下的检测数据，确定功率档位下即热装置的额定功率，并将额定功率存储于即热装置。

在该设计中，在检测设备使用过程中，检测组件还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据。特别地，不同的功率档位对应不同的功率。也即，当即热装置处于一个功率档位下时，即热装置会以该功率档位下的功率工作。因此，检测设备在检测到即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据后，会计算并确定该功率档位下即热装置的额定功率，并将额定功率存储标记到即热装置的主控板上。

特别地，即热装置包括有多个不同的部件，而每一个部件均会存在一定的公差，各个部件的公差叠加就导致即热装置的功率存在较大的偏差。也即，如果以各个部件的理论功率来计算不同功率档位下的理论额定功率，势必会导致该理论额定功率存在较大的偏差。因此，本发明根据即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据，计算出该功率档位下实际的额定功率，并将功率与功率档位的对应关系存储在即热装置的主控板上。

在一些可能的设计中，即热装置包括加热件，检测数据包括加热件的加热功率；控制器用于，根据功率档位和功率档位下的加热功率，确定功率档位下加热件的额定加热功率，并将额定加热功率存储于即热装置。

在该设计中，即热装置包括加热件；此外，检测数据包括加热件的加热功率。在检测设备使用过程中，检测组件还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率。而后，控制器会根据上述功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率，确定该功率档位下加热件的额定加热功率，并将额定加热功率存储标记到即热装置的主控板上。

在一些可能的设计中，即热装置包括水泵，检测数据包括水泵的驱动功率；控制器用于，根据功率档位和功率档位下的驱动功率，确定功率档位下水泵的额定驱动功率，并将额定驱动功率存储于即热装置。

在该设计中，即热装置包括水泵；此外，检测数据包括水泵的驱动功率。在检测设备使用过程中，检测组件还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率。而后，控制器会根据上述功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率，确定该功率档位下水泵的额定驱动功率，并将额定驱动功率存储标记到即热装置的主控板上。

在一些可能的设计中，检测设备还包括：通信端口，设置于本体上，即热装置通过通信端口与控制器进行信息交互；水流管路，设置于本体上，并与即热装置相连通；供电装置，设置于本体上，并与即热装置电连接。

在该设计中，本体上设置有通信端口、水流通道和供电装置。在检测设备使用过程中，供电装置与即热装置电连接，进而通过供电装置为即热装置供电。具体地，供电装置可以为即热装置提供稳定的电压(例如稳定的220V交流电压)，进而保证即热装置在稳定的电压下工作，以确保检测数据和上报数据的精确程度。

即热装置插接到本体上的通信接口，以保证即热装置与检测设备之间的信息交互。

此外，即热装置的管路与设置在本体上的水流通道相连通，使得即热装置的出水可流通检测设备的本体，进而保证设置在本体上的检测组件可检测到相关检测数据，特别是检测到即热装置的水温。

此外，检测设备还包括检测端口，检测组件可通过检测端口检测即热装置的各项检测数据。

本发明第二方面提供了一种检测设备的控制方法，包括：获取即热装置的检测数据；获取即热装置发送的上报数据；根据检测数据和上报数据，判断即热装置是否故障。

本发明提出的检测设备的控制方法，可用于即热装置中各功能部件的检测，并判断即热装置中各功能部件是否故障，进而在应用该即热装置的用水设备的制备过程中，及时且准确地发现出现故障的即热装置，保证了即热装置的成品率。此外，可避免发生故障的即热装置进入到下一道工序中，进而避免了存在故障的即热装置流入下一道工序，避免了用水设备的返工，同时提高应用该即热装置的用水设备的成品率。

其中，控制方法首先检测即热装置的检测数据，并获取即热装置所上报的上报数据。特别地，上述检测数据是通过检测设备自身的检测组件检测得到的，上述上报数据是由即热装置自身的功能部件检测得到的，并且上报数据与检测数据相对应(例如，检测设备检测即热组件的水温数据，对应地，上报数据所上报的也是水温数据；检测设备检测即热组件的流量数据，对应地，上报数据所上报的也是流量数据；检测设备检测即热组件的压力数据，对应地，上报数据所上报的也是压力数据；检测设备检测即热组件的功率数据，对应地，上报数据所上报的也是功率数据)。

这样，本发明便可比较相对应的检测数据和上报数据，进而判断即热装置所上报的上报数据是否有误，以判断出即热装置相关的功能部件是否异常。在判断即热装置相关的功能部件异常时，判断即热装置故障。

在一些可能的设计中，根据检测数据和上报数据，判断即热装置是否发生故障的步骤，包括：确定检测数据和上报数据的差值；判断差值是否处于预设范围内；基于差值处于预设范围内，判断即热装置发生故障；基于差值处于预设范围外，判断即热装置未发生故障。

在该设计中，在判断即热装置是否故障时，可判断相对应的检测数据和上报数据的差值是否处于预设范围内；如果相对应的检测数据和上报数据的差值处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的检测数据和上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

在一些可能的设计中，检测数据包括温度检测数据，上报数据包括温度上报数据。

在该设计中，检测组件包括温度检测件，即热装置包括温度检测器；检测数据包括温度检测数据，上报数据包括温度上报数据。

也即，本发明可检测到即热装置的温度检测数据，并且可获取即热装置的温度上报数据。这样，本发明根据温度检测数据和温度上报数据，来判断即热装置的温度检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值处于预设范围内，说明即热装置的温度检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置的温度检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

在一些可能的设计中，检测数据包括流量检测数据，上报数据包括流量上报数据。

在该设计中，检测组件包括流量检测件，即热装置包括流量检测器；检测数据包括流量检测数据，上报数据包括流量上报数据。

也即，本发明可检测到即热装置的流量检测数据，并且可获取即热装置的流量上报数据。这样，本发明根据流量检测数据和流量上报数据，来判断即热装置的流量检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值处于预设范围内，说明即热装置的流量检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置的流量检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

在一些可能的设计中，检测数据包括压力检测数据，上报数据包括压力上报数据。

在该设计中，检测组件包括压力检测件，即热装置包括压力检测器；检测数据包括压力检测数据，上报数据包括压力上报数据。

也即，本发明可检测到即热装置的压力检测数据，并且可获取即热装置的压力上报数据。这样，本发明根据压力检测数据和压力上报数据，来判断即热装置的压力检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值处于预设范围内，说明即热装置的压力检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

在一些可能的设计中，检测数据包括功率检测数据，上报数据包括功率上报数据。

在该设计中，检测组件包括功率检测件，即热装置包括功率检测器；检测数据包括压力功率数据，上报数据包括功率上报数据。

也即，本发明可检测到即热装置的功率检测数据，并且可获取即热装置的功率上报数据。这样，本发明根据功率检测数据和功率上报数据，来判断即热装置的功率检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值处于预设范围内，说明即热装置的功率检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

在一些可能的设计中，检测设备的控制方法还包括：获取即热装置的功率档位，并获取功率档位下的检测数据；根据功率档位和功率档位下的检测数据，确定功率档位下即热装置的额定功率；将额定功率存储于即热装置。

在该设计中，本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据。特别地，不同的功率档位对应不同的功率。也即，当即热装置处于一个功率档位下时，即热装置会以该功率档位下的功率工作。因此，检测设备在检测到即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据后，会计算并确定该功率档位下即热装置的额定功率，并将额定功率存储标记到即热装置的主控板上。

特别地，即热装置包括有多个不同的部件，而每一个部件均会存在一定的公差，各个部件的公差叠加就导致即热装置的功率存在一定的偏差。也即，如果以各个部件的理论功率来计算不同功率档位下的理论额定功率，势必会导致该理论额定功率存在一定的偏差。因此，本发明检测即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据，进而计算出该功率档位下实际的额定功率，并将功率与功率档位的对应关系存储在即热装置的主控板上。

在一些可能的设计中，即热装置包括加热件，检测数据包括加热件的加热功率；根据功率档位和功率档位下的检测数据，确定功率档位下即热装置的额定驱动功率的步骤，包括：根据功率档位和功率档位下的加热功率，确定功率档位下加热件的额定加热功率。

在该设计中，即热装置包括加热件；此外，检测数据包括加热件的加热功率。本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率。而后，根据上述功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率，确定该功率档位下加热件的额定加热功率，并将额定加热功率存储标记到即热装置的主控板上。

在一些可能的设计中，即热装置包括水泵，检测数据包括水泵的驱动功率；根据功率档位和功率档位下的检测数据，确定功率档位下即热装置的额定驱动功率的步骤，包括：根据功率档位和功率档位下的驱动功率，确定功率档位下水泵的额定驱动功率。

在该设计中，即热装置包括水泵；此外，检测数据包括水泵的驱动功率。本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率。而后，根据上述功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率，确定该功率档位下水泵的额定驱动功率，并将额定驱动功率存储标记到即热装置的主控板上。

在一些可能的设计中，基于即热装置发生故障，控制报警装置进行报警。

在该设计中，如果检测设备检测到即热装置发生故障，控制器会及时控制报警装置进行报警，进而提示工作人员即热装置发生故障，进而提示工作人员及时处理。

本发明第三方面提供了一种检测设备的控制装置，包括：获取单元，用于获取即热装置的检测数据、以及获取即热装置发送的上报数据；控制单元，用于根据检测数据和上报数据，判断即热装置是否故障。

本发明提出的检测设备的控制装置，可用于即热装置中各功能部件的检测，并判断即热装置中各功能部件是否故障，进而在应该即热装置的用水设备的制备过程中，及时且准确地发现出现故障的即热装置，保证了即热装置的成品率。此外，可避免发生故障的即热装置进入到下一道工序中，进而避免了存在故障的即热装置流入下一道工序，避免了用水设备的返工，同时提高应用该即热装置的用水设备的成品率。

其中，控制装置包括获取单元和控制单元。获取单元可以检测即热装置的检测数据，并获取即热装置所上报的上报数据。特别地，上述检测数据是通过检测设备自身的检测组件检测得到的，上述上报数据是由即热装置自身的功能部件检测得到的，并且上报数据与检测数据相对应(例如，检测设备检测即热组件的水温数据，对应地，上报数据所上报的也是水温数据；检测设备检测即热组件的流量数据，对应地，上报数据所上报的也是流量数据；检测设备检测即热组件的压力数据，对应地，上报数据所上报的也是压力数据；检测设备检测即热组件的功率数据，对应地，上报数据所上报的也是功率数据)。

这样，控制单元便可比较相对应的检测数据和上报数据，进而判断即热装置所上报的上报数据是否有误，以判断出即热装置相关的功能部件是否异常。在判断即热装置相关的功能部件异常时，判断即热装置故障。

本发明第四方面提供了一种可读存储介质，其上存储有程序，程序被处理器执行时实现如上述设计的检测设备的控制方法的步骤。

本发明提出的可读存储介质，其所存储的程序被执行时，可实现如上述设计的检测设备的控制方法的步骤。因此，具有上述检测设备的控制方法的全部有益效果，在此不再一一论述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例的检测设备的结构示意图；

图2是本发明一个实施例的检测设备中控制器与检测部件的连接关系示意图；

图3是本发明一个实施例的检测设备所检测的即热装置的结构示意图之一；

图4是本发明一个实施例的检测设备所检测的即热装置的结构示意图之二；

图5是本发明一个实施例的检测设备所检测的即热装置的结构示意图之三；

图6是本发明一个实施例的检测设备所检测的即热装置的结构示意图之四；

图7是本发明一个实施例的检测设备的控制方法的流程图；

图8是本发明一个实施例的检测设备的控制装置的结构框图；

图9是本发明一个具体实施例的检测设备的控制方法的流程图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

102本体，104检测组件，106控制器，108温度检测件，110流量检测件，112压力检测件，114功率检测件，116报警装置，118水流管路，120显示屏，122电源开关，124指示灯，126a第一测试启动键，126b第二测试启动键，128急停键，130调压阀，132装夹阀，134装夹位置，202加热件，204温度检测器，206水泵。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9来描述根据本发明一些实施例提供的检测设备及其控制方法和控制装置、可读存储介质；图1中箭头表示水流方向。

如图1和图2所示，本发明第一个实施例提出了一种检测设备，可以用于即热装置中各功能部件的检测，并判断即热装置中各功能部件是否故障，进而在应用该即热装置的用水设备的制备过程中，及时且准确地发现出现故障的即热装置，保证了即热装置的成品率。

该检测设备还可避免发生故障的即热装置进入到下一道工序中，进而避免了存在故障的即热装置流入下一道工序，避免了用水设备的返工，同时提高应用该即热装置的用水设备的成品率。

具体地，如图1和图2所示，检测设备包括本体102、检测组件104和控制器106。其中，检测组件104和控制器106设置在本体102上，并且检测组件104与控制器106电连接，检测组件104可将检测到的检测数据发送给控制器106。在检测设备使用过程中，检测组件104可以用于检测即热装置的检测数据；控制器106直接与即热装置自身的主控板电连接，并可直接获取到即热装置所上报的上报数据。

特别地，上述检测数据是通过检测设备自身的检测组件104检测得到的，上述上报数据是由即热装置自身的功能部件检测得到的，并且上报数据与检测数据相对应(检测设备检测即热组件的水温数据，对应地，上报数据所上报的也是水温数据；检测设备检测即热组件的流量数据，对应地，上报数据所上报的也是流量数据；检测设备检测即热组件的压力数据，对应地，上报数据所上报的也是压力数据；检测设备检测即热组件的功率数据，对应地，上报数据所上报的也是功率数据)。

这样，检测设备便可比较相对应的检测数据和上报数据，进而判断即热装置所上报的上报数据是否有误，以判断出即热装置相关的功能部件是否异常。在判断即热装置相关的功能部件异常时，判断即热装置故障。

具体地，在判断即热装置是否故障时，可判断相对应的检测数据和上报数据的差值是否在预设范围内；如果相对应的检测数据和上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置相关的功能部件正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的检测数据和上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第二个实施例提出了一种检测设备，在实施例一的基础上，进一步地：

如图1和图2所示，检测组件104包括温度检测件108；如图3、图4、图5和图6所示，即热装置包括温度检测器204。其中，温度检测件108与温度检测器204同时检测即热装置的出水温度，也可同时检测即热装置的进水温度。特别地，温度检测件108设置在本体102上，并且与控制器106电连接。具体地，上述温度检测件108可采用温度传感器。

在检测设备使用过程中，温度检测件108可直接检测到即热装置的温度检测数据，并将检测得到的温度检测数据发送给控制器106。对应地，温度检测器204检测到即热装置的温度上报数据，并将检测得到的温度上报数据上报给控制器106。这样，控制器106会根据温度检测数据和温度上报数据，来判断即热装置的温度检测器204是否发生故障。

具体地，如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的温度检测器204正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的温度检测器204异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

即热装置的加热件202直接决定了即热装置的液体温度。因此，根据温度检测数据和即热装置的温度上报数据，还可判断即热装置的加热件202是否发生故障。当温度检测数据小于第一温度阈值时，判断即热装置的加热件202故障，此时加热件202的加热功率较低；当温度检测数据大于第二温度阈值时，判断即热装置的加热件202故障，此时加热件202的加热功率较高。其中，第一温度阈值小于第二温度阈值。

本发明第三个实施例提出了一种检测设备，在实施例一的基础上，进一步地：

如图1和图2所示，检测组件104包括流量检测件110，即热装置包括流量检测器。其中，流量检测件110与温度检测器204同时检测即热装置的出水流量。特别地，流量检测件110设置在本体102上，并且与控制器106电连接。具体地，上述流量检测件110可采用流量计。

在检测设备使用过程中，流量检测件110可直接检测到即热装置的流量检测数据，并将检测得到的流量检测数据发送给控制器106。对应地，流量检测器检测到即热装置的流量上报数据，并将检测得到的流量上报数据上报给控制器106。这样，控制器106会根据流量检测数据和流量上报数据，来判断即热装置的流量检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的流量检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的流量检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

即热装置的水泵206直接决定了即热装置的液体流量。因此，根据流量检测数据和即热装置的流量上报数据，还可判断即热装置的水泵206是否发生故障。当流量检测数据小于第一流量阈值时，判断即热装置的水泵206故障，此时水泵206的驱动功率较低；当流量检测数据大于第二流量阈值时，判断即热装置的水泵206故障，此时水泵206的驱动功率较高。其中，第一流量阈值小于第二流量阈值。

本发明第四个实施例提出了一种检测设备，在实施例一的基础上，进一步地：

如图1和图2所示，检测组件104包括压力检测件112，即热装置包括压力检测器。其中，压力检测件112与压力检测器同时检测即热装置的液体压力。特别地，压力检测件112设置在本体102上，并且与控制器106电连接。具体地，上述压力检测件112可采用气压计。

在检测设备使用过程中，压力检测件112可直接检测到即热装置的压力检测数据，并将检测得到的压力检测数据发送给控制器106。对应地，压力检测器检测到即热装置的压力上报数据，并将检测得到的压力上报数据上报给控制器106。这样，控制器106会根据压力检测数据和压力上报数据，来判断即热装置的压力检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的压力检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第五个实施例提出了一种检测设备，在实施例一的基础上，进一步地：

如图1和图2所示，检测组件104包括功率检测件114，即热装置包括功率检测器。其中，功率检测件114与功率检测器同时检测即热装置的功率。特别地，功率检测件114设置在本体102上，并且与控制器106电连接。

在检测设备使用过程中，功率检测件114可直接检测到即热装置的功率检测数据，并将功率检测数据发送给控制器106。对应地，功率检测器检测到即热装置的功率上报数据，并将检测得到的功率上报数据上报给控制器106。这样，控制器106会根据压力检测数据和功率上报数据，来判断即热装置的功率检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的功率检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第六个实施例提出了一种检测设备，在实施例一的基础上，进一步地：

如图1和图2所示，在检测设备使用过程中，检测组件104还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据。特别地，不同的功率档位对应不同的功率。也即，当即热装置处于一个功率档位下时，即热装置会以该功率档位下的功率工作。因此，检测设备在检测到即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据后，会计算并确定该功率档位下即热装置的额定功率，并将额定功率存储标记到即热装置的主控板上。

特别地，即热装置包括有多个不同的部件，而每一个部件均会存在一定的公差，各个部件的公差叠加就导致即热装置的功率存在一定的偏差。也即，如果以各个部件的理论功率来计算不同功率档位下的理论额定功率，势必会导致该理论额定功率存在一定的偏差。

因此，本实施例检测即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据，进而计算出该功率档位下实际的额定功率，并将功率与功率档位的对应关系存储在即热装置的主控板上。

本发明第七个实施例提出了一种检测设备，在实施例六的基础上，进一步地：

如图3、图4、图5和图6所示，即热装置包括加热件202；如图1和图2所示，检测数据包括加热件202的加热功率。在检测设备使用过程中，检测组件104还可获知即热装置的功率档位、该功率档位下加热件202的加热功率。而后，控制器106会根据上述功率档位、该功率档位下加热件202的加热功率，确定该功率档位下加热件202的额定加热功率，并将额定加热功率存储标记到即热装置的主控板上。

本发明第八个实施例提出了一种检测设备，在实施例六的基础上，进一步地：

如图3、图4、图5和图6所示，即热装置包括水泵206；此外，如图1和图2所示，检测数据包括水泵206的驱动功率。在检测设备使用过程中，检测组件104还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下水泵206的驱动功率。而后，控制器106会根据上述功率档位、以及该功率档位下水泵206的驱动功率，确定该功率档位下水泵206的额定驱动功率，并将额定驱动功率存储标记到即热装置的主控板上。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1和图2所示，检测设备还包括报警装置116。其中，报警装置116设置在本体102上，并且报警装置116电连接于控制器106。在检测设备工作过程中，如果检测设备检测到即热装置发生故障，控制器106会及时控制报警装置116进行报警，进而提示工作人员即热装置发生故障，进而提示工作人员及时处理。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1和图2所示，本体102上设置有通信端口、水流通道和供电装置。在检测设备使用过程中，供电装置与即热装置电连接，进而通过供电装置为即热装置供电。具体地，供电装置可以为即热装置提供稳定的电压(例如稳定的220V交流电压)，进而保证即热装置在稳定的电压下工作，以确保检测数据和上报数据的精确程度。

即热装置插接到本体102上的通信接口，以保证即热装置与检测设备之间的信息交互。

如图1和图2所示，即热装置的管路与设置在本体102上的水流通道相连通，使得即热装置的出水可流通检测设备的本体102，进而保证设置在本体102上的检测组件104可检测到相关检测数据，特别是检测到即热装置的水温。

检测设备还包括检测端口，检测组件104可通过检测端口检测即热装置的各项检测数据。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1所示，本体102上设置有装夹位置134，即热装置可装夹在装夹位置134内，并通过装夹阀132调节装夹强度。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1所示，本体102上设置有显示屏120，可显示检测设备所检测到的各个检测数据。本体102上设置有指示灯124，可显示检测设备是否处于工作状态。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1所示，本体102上设置有电源开关122、以及第一测试启动键126a和第二测试启动键126b，第一测试启动键126a和第二测试启动键126b配合可形成双保险。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1所示，本体102上设置有急停键128，进而在出现意外情况时紧急停机。

在实施例一至实施例八的基础上，进一步地，如图1所示，本体102上设置有调压阀130，以调价检测设备的气压，保证检测的设备安全平稳运行。

本发明第九个实施例提出了一种检测设备的控制方法，可以用于即热装置中各功能部件的检测，并判断即热装置中各功能部件是否故障，进而在应用该即热装置的用水设备的制备过程中，及时且准确地发现出现故障的即热装置，保证了即热装置的成品率。可避免发生故障的即热装置进入到下一道工序中，进而避免了存在故障的即热装置流入下一道工序，避免了用水设备的返工，同时提高应用该即热装置的用水设备的成品率。

具体地，如图7所示，检测设备的控制方法包括：

步骤302，获取即热装置的检测数据；

步骤304，获取即热装置发送的上报数据；

步骤306，根据检测数据和上报数据，判断即热装置是否故障。

本实施例提出的控制方法首先检测即热装置的检测数据，并获取即热装置所上报的上报数据。特别地，上述检测数据是通过检测设备自身的检测组件检测得到的，上述上报数据是由即热装置自身的功能部件检测得到的，并且上报数据与检测数据相对应(检测设备检测即热组件的水温数据，对应地，上报数据所上报的也是水温数据；检测设备检测即热组件的流量数据，对应地，上报数据所上报的也是流量数据；检测设备检测即热组件的压力数据，对应地，上报数据所上报的也是压力数据；检测设备检测即热组件的功率数据，对应地，上报数据所上报的也是功率数据)。

这样，本实施例便可比较相对应的检测数据和上报数据，进而判断即热装置所上报的上报数据是否有误，以判断出即热装置相关的功能部件是否异常。在判断即热装置相关的功能部件异常时，判断即热装置故障。

本发明第十个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例九的基础上，进一步地：

在判断即热装置是否故障时，可判断相对应的检测数据和上报数据的差值是否在预设范围内；如果相对应的检测数据和上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置相关的功能部件正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的检测数据和上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置相关的功能部件异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第十一个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例九的基础上，进一步地：

本实施例可检测到即热装置的温度检测数据，并且可获取即热装置的温度上报数据。这样，本发明根据温度检测数据和温度上报数据，来判断即热装置的温度检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的温度检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的温度检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

此外，即热装置的加热件直接决定了即热装置的液体温度。因此，根据温度检测数据和即热装置的温度上报数据，还可判断即热装置的加热件是否发生故障。例如，当温度检测数据小于第一温度阈值时，判断即热装置的加热件故障，此时加热件的加热功率较低；当温度检测数据大于第二温度阈值时，判断即热装置的加热件故障，此时加热件的加热功率较高。其中，第一温度阈值小于第二温度阈值。

本发明第十二个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例九的基础上，进一步地：

本发明可检测到即热装置的流量检测数据，并且可获取即热装置的流量上报数据。这样，本发明根据流量检测数据和流量上报数据，来判断即热装置的流量检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的流量检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的流量检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

此外，即热装置的水泵直接决定了即热装置的液体流量。因此，根据流量检测数据和即热装置的流量上报数据，还可判断即热装置的水泵是否发生故障。当流量检测数据小于第一流量阈值时，判断即热装置的水泵故障，此时水泵的驱动功率较低；当流量检测数据大于第二流量阈值时，判断即热装置的水泵故障，此时水泵的驱动功率较高。其中，第一流量阈值小于第二流量阈值。

本发明第十三个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例九的基础上，进一步地：

本发明可检测到即热装置的压力检测数据，并且可获取即热装置的压力上报数据。这样，本发明根据压力检测数据和压力上报数据，来判断即热装置的压力检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的压力检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第十四个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例九的基础上，进一步地：

本发明可检测到即热装置的功率检测数据，并且可获取即热装置的功率上报数据。这样，本发明根据功率检测数据和功率上报数据，来判断即热装置的功率检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的功率检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第十五个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例九的基础上，进一步地：

本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据。特别地，不同的功率档位对应不同的功率。也即，当即热装置处于一个功率档位下时，即热装置会以该功率档位下的功率工作。因此，检测设备在检测到即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据后，会计算并确定该功率档位下即热装置的额定功率，并将额定功率存储标记到即热装置的主控板上。

本发明检测即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据，进而计算出该功率档位下实际的额定功率，并将功率与功率档位的对应关系存储在即热装置的主控板上。

本发明第十六个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例十五的基础上，进一步地：

即热装置包括加热件；此外，检测数据包括加热件的加热功率。本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率。而后，根据上述功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率，确定该功率档位下加热件的额定加热功率，并将额定加热功率存储标记到即热装置的主控板上。

本发明第十七个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例十五的基础上，进一步地：

即热装置包括水泵；此外，检测数据包括水泵的驱动功率。本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率。而后，根据上述功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率，确定该功率档位下水泵的额定驱动功率，并将额定驱动功率存储标记到即热装置的主控板上。

本发明第十八个实施例提出了一种检测设备的控制方法，在实施例九的基础上，进一步地：

如果检测设备检测到即热装置发生故障，控制器会及时控制报警装置进行报警，进而提示工作人员即热装置发生故障，进而提示工作人员及时处理。

如图8所示，本发明第十九个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，可以用于即热装置中各功能部件的检测，并判断即热装置中各功能部件是否故障，进而在应用该即热装置的用水设备的制备过程中，及时且准确地发现出现故障的即热装置，保证了即热装置的成品率。此外，可避免发生故障的即热装置进入到下一道工序中，进而避免了存在故障的即热装置流入下一道工序，避免了用水设备的返工，同时提高应用该即热装置的用水设备的成品率。

其中，控制装置400包括获取单元402和控制单元404。获取单元402可以检测即热装置的检测数据，并获取即热装置所上报的上报数据。特别地，上述检测数据是通过检测设备自身的检测组件检测得到的，上述上报数据是由即热装置自身的功能部件检测得到的，并且上报数据与检测数据相对应(检测设备检测即热组件的水温数据，对应地，上报数据所上报的也是水温数据；检测设备检测即热组件的流量数据，对应地，上报数据所上报的也是流量数据；检测设备检测即热组件的压力数据，对应地，上报数据所上报的也是压力数据；检测设备检测即热组件的功率数据，对应地，上报数据所上报的也是功率数据)。

这样，控制单元404便可比较相对应的检测数据和上报数据，进而判断即热装置所上报的上报数据是否有误，以判断出即热装置相关的功能部件是否异常。在判断即热装置相关的功能部件异常时，判断即热装置故障。

本发明第二十个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例十九的基础上，进一步地：

本实施例可检测到即热装置的温度检测数据，并且可获取即热装置的温度上报数据。这样，本发明根据温度检测数据和温度上报数据，来判断即热装置的温度检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的温度检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的温度检测数据和温度上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的温度检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第二十一个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例十九的基础上，进一步地：

本发明可检测到即热装置的流量检测数据，并且可获取即热装置的流量上报数据。这样，本发明根据流量检测数据和流量上报数据，来判断即热装置的流量检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的流量检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的流量检测数据和流量上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的流量检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第二十二个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例十九的基础上，进一步地：

本发明可检测到即热装置的压力检测数据，并且可获取即热装置的压力上报数据。这样，本发明根据压力检测数据和压力上报数据，来判断即热装置的压力检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的压力检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的压力检测数据和压力上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第二十三个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例十九的基础上，进一步地：

本发明可检测到即热装置的功率检测数据，并且可获取即热装置的功率上报数据。这样，本发明根据功率检测数据和功率上报数据，来判断即热装置的功率检测器是否发生故障。

具体地，如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置的功率检测器正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的功率检测数据和功率上报数据的差值没有在预设范围内，说明即热装置的压力检测器异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第二十四个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例十九的基础上，进一步地：

获取单元402还用于，获取所述即热装置的功率档位，并获取所述功率档位下的所述检测数据；控制单元404还用于，根据所述功率档位和所述功率档位下的所述检测数据，确定所述功率档位下所述即热装置的额定功率；将所述额定功率存储于所述即热装置。

具体地，获取单元402还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据。特别地，不同的功率档位对应不同的功率。也即，当即热装置处于一个功率档位下时，即热装置会以该功率档位下的功率工作。因此，检测设备在检测到即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据后，控制单元404会计算并确定该功率档位下即热装置的额定功率，并将额定功率存储标记到即热装置的主控板上。

本发明检测即热装置的功率档位、以及该功率档位下的检测数据，进而计算出该功率档位下实际的额定功率，并将功率与功率档位的对应关系存储在即热装置的主控板上。

本发明第二十五个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例二十四的基础上，进一步地：

即热装置包括加热件；此外，检测数据包括加热件的加热功率。本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率。而后，根据上述功率档位、以及该功率档位下加热件的加热功率，确定该功率档位下加热件的额定加热功率，并将额定加热功率存储标记到即热装置的主控板上。

本发明第二十六个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例二十四的基础上，进一步地：

即热装置包括水泵；此外，检测数据包括水泵的驱动功率。本发明还可获知即热装置的功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率。而后，根据上述功率档位、以及该功率档位下水泵的驱动功率，确定该功率档位下水泵的额定驱动功率，并将额定驱动功率存储标记到即热装置的主控板上。

本发明第二十七个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例十九的基础上，进一步地：

如果所述差值在预设范围内，控制单元404判断所述即热装置发生故障；如果所述差值在预设范围外，控制单元404判断所述即热装置未发生故障。

具体地，在判断即热装置是否故障时，控制单元404可判断相对应的检测数据和上报数据的差值是否处于预设范围内；如果相对应的检测数据和上报数据的差值处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件正常工作；此时，控制单元404判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的检测数据和上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件异常；此时，控制单元404判断即热装置异常，且发生故障。

本发明第三十个实施例提出了一种检测设备的控制装置400，在实施例十九的基础上，进一步地：

如果即热装置发生故障，控制单元404会及时控制报警装置进行报警，进而提示工作人员即热装置发生故障，进而提示工作人员及时处理。

本发明第三十一个实施例提出了一种可读存储介质，其所存储的程序被执行时，可实现如上述实施例的检测设备的控制方法的步骤。因此，具有上述检测设备的控制方法的全部有益效果，在此不再一一论述。

即热产品具有节能、体积较小、成本低等优点，在日常越来越普及。

但实际产品中，由于生产工艺水平的限制，零部件各自有其公差，比如加热部件的额定功率公差水平在-10％到+5％之间，供水部件在同一驱动值下的水流速度公差为±20％，仅这两个重要零部件的误差叠加，量产的即热产品的加热能力值的公差就已达到约-30％到+25％的水平。此外，还有水温传感器误差、管路结构/尺寸误差、即热产品气密性误差等，各种误差叠加在一起将更为严重。

具体地，在即热装置生产中，由于生产工艺水平或其他原因，即热产品有可能会出现即热件、水泵、温度检测器、气压检测器、流量检测器、模块主板或即热装置整体失效等情况。如果把存在失效的即热装置安装到饮水机等用水设备上后，通过整机测试才能发现存在失效，则会导致产线的整机拆装返工；如果整机测试无法发现存在的失效，产品流入市场，更会导致不可预知的市场风险。另外，由于即热装置零部件额定功率公差为-10％到+5％，范围较大，控温算法无法确保在最大最小功率下都能实现最佳的控制效果。

因此，本发明提出了一种检测设备以及控制方法和控制装置，可对即热装置各部件或电子元件进行检测校准，并且将即热装置中加热件202的实际额定加热功率写入到主控板中，供其进行算法控制。本发明有效地避免了存在失效的即热装置流入下一个工序，并能对重要零部件进行功率标定，有利于即热控温算法获得更好的性能效果。

本发明提出的检测设备有如下检测部件和检测功能：检测设备具有温度检测件108(可采用温度传感器)，温度检测件108可以检测得到即热装置的水温；检测设备具有流量检测件110(可采用流量计)，温度检测件108可以检测得到即热装置的流量；检测设备具有供电装置，供电装置可以为即热装置提供稳定的电能(可以提供220V的交流电源)。即热装置还可具有功率检测件114功率检测件114压力检测件112和功率检测件114，在此不再详细论述。

基于此，我们可以利用上述检测设备对即热装置进行校准和检测。操作步骤如下：

步骤一：将即热装置与检测设备的通信端口电连接，同时将即热装置与检测设备的供电装置电连接，将即热装置的水流管路118与即热装置电连接，同时保证检测设备的检测组件可以检测到即热装置相关检测数据。

步骤二：检测设备按需要的顺序对比检测组件检测到的各项检测数据(如水温度、流量、气压、加热功率等)与从即热装置的主控板通信报文上获得的对应的上报数据相比较，当检测数据和所述上报数据的差值在规定的预设范围内，则判定即热装置的检测器检测通过，否则报对应的异常提示。举例：检测设备将自身的温度检测件108检测到的各项温度检测数据，与从即热装置的主控板的通信报文上获得的温度上报数据相比较，当相差在±3℃范围内，则判定即热装置的温度检测器204检测通过，否则报送温度检测器204异常。

步骤三：检测设备按需要的顺序进行水泵206流量标定和加热功率标定、或其他各项功能标定(电压检测短路标定、流量计精度标定、气压计精度标定等)，例如：即热装置发送需要的功率档位，然后检测设备将检测到的即热装置的加热件202实际的加热功率，通过换算后得到加热件202的额定加热功率，把额定加热功率通过通信线发送给即热装置的主控板，即即热装置保存该额定功率，完成加热件202的额加热功率的标定。

步骤四：排空即热装置余水，整体断电，断开通信断口和检测端口；即热装置下线，检测校准工序结束。

具体实施例中，以图9为例，对检测设备的检测校准工序进行进一步地解释说明，如图9所示，检测设备的校准工序包括：

步骤502，即热装置上线，连接到检测设备的通信端口、检测端口、水流管路和供电装置，即热装置开始水循环；

步骤504，检测设备检测并判断即热装置的温度检测器是否存在故障；

步骤506，检测设备检测并判断即热装置的水泵是否存在故障；

步骤508，检测设备检测并判断即热装置的流量检测器是否存在故障；

步骤510，检测设备检测并判断即热装置的压力检测器是否存在故障；

步骤512，检测设备检测并判断即热装置的加热件是否存在故障；

步骤514，检测设备对即热装置进行功率标定；

步骤516，排空即热装置余水，整体断电，断开通信断口和检测端口即热装置下线。

特别地，上述检测数据是通过检测设备自身的检测组件104检测得到的，上述上报数据是由即热装置自身的功能部件检测得到的，并且上报数据与检测数据相对应(检测设备检测即热组件的水温数据，对应地，上报数据所上报的也是水温数据；检测设备检测即热组件的流量数据，对应地，上报数据所上报的也是流量数据；检测设备检测即热组件的压力数据，对应地，上报数据所上报的也是压力数据；检测设备检测即热组件的功率数据，对应地，上报数据所上报的也是功率数据)。

这样，本发明便可比较相对应的检测数据和上报数据，进而判断即热装置所上报的上报数据是否有误，以判断出即热装置相关的功能部件是否异常。在判断即热装置相关的功能部件异常时，判断即热装置故障。

具体地，判断相对应的检测数据和上报数据的差值是否在预设范围内；如果相对应的检测数据和上报数据的差值在预设范围内，说明即热装置相关的功能部件正常工作；此时，判断即热装置正常使用，且并未发生故障。如果相对应的检测数据和上报数据的差值没有处于预设范围内，说明即热装置相关的功能部件异常；此时，判断即热装置异常，且发生故障。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种检测设备，其特征在于，所述检测设备包括：

本体，所述本体上设置有调压阀；

检测组件，设置于所述本体上，并用于获取即热装置的检测数据；

控制器，电连接于所述检测组件和所述即热装置，所述控制器用于获取所述即热装置发送的上报数据，并根据所述检测数据和所述上报数据，判断所述即热装置是否故障；

其中，所述上报数据是由所述即热装置的功能部件检测得到；

所述检测组件还用于，获取所述即热装置的功率档位和所述功率档位下的所述检测数据；

所述控制器还用于，根据所述功率档位和所述功率档位下的所述检测数据，确定所述功率档位下所述即热装置的额定功率，并将所述额定功率存储于所述即热装置；

压力检测件，设置于本体上，并用于获取所述即热装置的压力检测数据；

所述控制器电连接于所述压力检测件，并用于根据所述压力检测数据和所述即热装置的压力上报数据，判断所述即热装置的压力检测器是否故障。

2.根据权利要求1所述的检测设备，其特征在于，所述检测组件包括：

温度检测件，设置于本体上，并用于获取所述即热装置的温度检测数据；

所述控制器电连接于所述温度检测件，并用于根据所述温度检测数据和所述即热装置的温度上报数据，判断所述即热装置的温度检测器是否故障。

3.根据权利要求1所述的检测设备，其特征在于，所述检测组件包括：

流量检测件，设置于本体上，并用于获取所述即热装置的流量检测数据；

所述控制器电连接于所述流量检测件，并用于根据所述流量检测数据和所述即热装置的流量上报数据，判断所述即热装置的流量检测器是否故障。

4.根据权利要求1所述的检测设备，其特征在于，所述检测组件包括：

功率检测件，设置于本体上，并用于获取所述即热装置的功率检测数据；

所述控制器电连接于所述功率检测件，并用于根据所述功率检测数据和所述即热装置的功率上报功率，判断所述即热装置的功率检测器是否故障。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的检测设备，其特征在于，还包括：

报警装置，设置于所述本体上，并与所述控制器电连接，所述报警装置用于在所述即热装置故障时进行报警。

6.根据权利要求1所述的检测设备，其特征在于，

所述即热装置包括加热件，所述检测数据包括所述加热件的加热功率；

所述控制器用于，根据所述功率档位和所述功率档位下的所述加热功率，确定所述功率档位下所述加热件的额定加热功率，并将所述额定加热功率存储于所述即热装置。

7.根据权利要求1所述的检测设备，其特征在于，

所述即热装置包括水泵，所述检测数据包括所述水泵的驱动功率；

所述控制器用于，根据所述功率档位和所述功率档位下的所述驱动功率，确定所述功率档位下所述水泵的额定驱动功率，并将所述额定驱动功率存储于所述即热装置。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的检测设备，其特征在于，还包括：

通信端口，设置于所述本体上，所述即热装置通过所述通信端口与所述控制器进行信息交互；

水流管路，设置于所述本体上，并与所述即热装置相连通；

供电装置，设置于所述本体上，并与所述即热装置电连接。

9.一种检测设备的控制方法，其特征在于，包括：

获取即热装置的检测数据，所述检测数据包括压力检测数据；

获取所述即热装置发送的上报数据，所述上报数据是由所述即热装置的功能部件检测得到，所述上报数据包括压力上报数据；

根据所述检测数据和所述上报数据，判断所述即热装置是否故障；

获取所述即热装置的功率档位，并获取所述功率档位下的所述检测数据；

根据所述功率档位和所述功率档位下的所述检测数据，确定所述功率档位下所述即热装置的额定功率；

将所述额定功率存储于所述即热装置。

10.根据权利要求9所述的检测设备的控制方法，其特征在于，根据所述检测数据和所述上报数据，判断所述即热装置是否发生故障的步骤，包括：

确定所述检测数据和所述上报数据的差值；

判断所述差值是否处于预设范围内；

基于所述差值处于预设范围内，判断所述即热装置未发生故障；

基于所述差值处于预设范围外，判断所述即热装置发生故障。

11. 根据权利要求9所述的检测设备的控制方法，其特征在于，

所述检测数据包括温度检测数据，所述上报数据包括温度上报数据；和/或

所述检测数据包括流量检测数据，所述上报数据包括流量上报数据；和/或

所述检测数据包括功率检测数据，所述上报数据包括功率上报数据。

12. 根据权利要求9所述的检测设备的控制方法，其特征在于，

所述即热装置包括加热件，所述检测数据包括所述加热件的加热功率；根据所述功率档位和所述功率档位下的所述检测数据，确定所述功率档位下所述即热装置的额定驱动功率的步骤，包括：根据所述功率档位和所述功率档位下的所述加热功率，确定所述功率档位下所述加热件的额定加热功率；和/或

所述即热装置包括水泵，所述检测数据包括所述水泵的驱动功率；根据所述功率档位和所述功率档位下的所述检测数据，确定所述功率档位下所述即热装置的额定驱动功率的步骤，包括：根据所述功率档位和所述功率档位下的所述驱动功率，确定所述功率档位下所述水泵的额定驱动功率。

13.一种检测设备的控制装置，其特征在于，包括：

获取单元，用于获取即热装置的检测数据、以及获取所述即热装置发送的上报数据，所述上报数据是由所述即热装置的功能部件检测得到；

控制单元，用于根据所述检测数据和所述上报数据，判断所述即热装置是否故障；

所述获取单元还用于获取所述即热装置的功率档位和所述功率档位下的所述检测数据；

所述控制单元还用于根据所述功率档位和所述功率档位下的所述检测数据，确定所述功率档位下所述即热装置的额定功率，并将所述额定功率存储于所述即热装置；

所述获取单元还用于获取所述即热装置的压力检测数据和所述即热装置的压力上报数据，根据所述压力检测数据和所述压力上报数据，判断所述即热装置的压力检测器是否发生故障。

14.一种可读存储介质，其上存储有程序，其特征在于，所述程序被处理器执行时实现如权利要求9至12中任一项所述的检测设备的控制方法的步骤。