CN108405811A - 一种自动下芯装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种自动下芯装置，属于铸造工装技术领域。它解决了现有泥芯容易随压杆上移的技术问题。本自动下芯装置的底座和安装板之间竖直固定有导向杆和能够沿导向杆上下移动的模具，模具上设置有模孔，安装板上设置的第一油缸能够推动模具与底座密封连接，安装板上设置的第二油缸的活塞杆的下端固连有压杆，压杆的下端部能够伸入模孔内，压杆的上端部设置有压板。本发明通过重力作用，实现压杆与泥芯的分离，方便快捷；进一步的，调节板和压板的设计可以在压杆刚往上退回时，在弹簧的作用下压板第一时间保持不动，而是让压杆提前抽出，可以实现压杆与泥芯的完美分离，不会产生泥芯附着在压杆上的情况，稳定性和效率更高。
Description
技术领域
本发明属于铸造工装技术领域，特指一种自动下芯装置。
背景技术
目前，现有的自动下芯装置铸造工序较为繁琐，铸造装置结构复杂，并且在泥芯铸造完成后，成型的泥芯容易跟随压杆一起移动，需要中断铸造装置，先将附着的泥芯取出；或者泥芯在压杆抬起的过程中掉落，导致泥芯损毁。
因此，如何简化铸造装置、避免泥芯随压杆上移成为亟需解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单、能够实现泥芯和压杆分离的自动下芯装置。
本发明的目的是这样实现的：
一种自动下芯装置，其特征在于：包括平行设置的底座和安装板，所述底座和安装板之间竖直固定有导向杆和能够沿导向杆上下移动的模具，所述模具上设置有将模具上下贯穿的模孔，所述安装板上设置有能够控制模具上下移动的第一油缸，所述模具的下端面能够在第一油缸推动下与底座的上端面密封连接，所述安装板上设置的第二油缸的活塞杆的下端固连有压杆，所述压杆的下端部能够伸入所述模孔内将沙子压成泥芯，所述压杆的上端部设置有将模孔内的沙子下压的压板。
在上述的一种自动下芯装置中，所述压杆的上端部设置有螺纹部，所述螺纹部上螺纹连接有调节板，所述螺纹部下侧的压杆上成型有环状凸沿，压板套设在环状凸沿下侧的压杆上并与调节板通过弹簧连接。
在上述的一种自动下芯装置中，所述调节板上沿周向间隔固定有至少三根导杆，所述压杆上设置有与导杆配合的凹槽，导杆的下端能够伸入对应的凹槽内，弹簧套设在导杆上并且每根弹簧的上端均与调节板固连、下端均与压板固连。导杆的设计能够提高压板上下滑动时的稳定性和精度，避免压板在横向上发生偏移，导致压板在工作时无法准确的进入模孔内，有利于提高本自动下芯装置的稳定性。
在上述的一种自动下芯装置中，所述环状凸沿位于弹簧的内侧，环状凸沿的最大半径小于压杆的中轴线到弹簧内侧的距离。上述设计使环状凸沿即能够起到限位的作用，又不会影响到弹簧的正常工作，稳定性更高。
在上述的一种自动下芯装置中，所述底座的上端设置有垫板，所述模具的下端向下成型有凸出部，所述凸出部抵靠在垫板的上端面上并且凸出部的面积小于垫板的面积。凸出部和垫板的设计能够使模具和底座的连接更加紧密，避免由于两者之间存在缝隙而影响成型后砂芯的质量。
在上述的一种自动下芯装置中，所述安装板、模具和底座均呈方形，所述导向杆有四根分别设置在方形的四个角上，每根导向杆的上端均与安装板固连、下端均与底座固连。
在上述的一种自动下芯装置中，所述第一油缸有两个且左右对称固定在安装板上，第一油缸的活塞杆穿过安装板并与模具固连。
在上述的一种自动下芯装置中，所述第二油缸有两个且左右对称设置在两个第一油缸之间的安装板上，两个第二油缸的活塞杆均穿过安装板并且每个第二油缸的活塞杆下端均固定有压杆，每根压杆的下端呈圆锥形。
在上述的一种自动下芯装置中，所述压板和调节板均呈圆环形，所述调节板的直径均小于或等于模孔的直径，所述压板的直径等于模孔的直径并且压板和调节板均能够沿模孔的内壁上下滑动。
在上述的一种自动下芯装置中，所述安装板的下表面与底座上表面的距离大于两倍的模具高度。安装板和底座距离的设计便于迅速的将成型后的泥芯取出。
其工作原理如下：工作时，模具在第一油缸的推动下下移直到模具的底部与底座相抵靠，然后送沙机构往模具的模孔内灌入适量的沙子，接着第二油缸工作将压杆下压。压铸完成后，第一油缸控制模具沿导向杆上移，此时压铸完成后的泥芯仍被压板压在底座上，直到压板脱离模具后，第二油缸开始工作，使压杆往上退回，此时泥芯会在重力作用下保持原位，实现压杆与泥芯的分离。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
本发明中通过重力作用，实现压杆与泥芯的分离，方便快捷；进一步的，调节板和压板的设计可以在压杆刚往上退回时，在弹簧的作用下压板第一时间保持不动，而是让压杆提前抽出，可以实现压杆与泥芯的完美分离，不会产生泥芯附着在压杆上的情况，稳定性和效率更高。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是本发明的整体剖视图。
图3是本发明的压杆上端部的剖视图。
图中，1、底座；2、安装板；3、导向杆；4、模具；5、模孔；6、第一油缸；7、第二油缸；8、压杆；9、螺纹部；10、调节板；11、环状凸沿；12、压板；13、弹簧；14、导杆；15、凹槽；16、垫板；17、凸出部。
具体实施方式
下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述，参见图1—3：
本自动下芯装置包括平行设置的底座1和安装板2，底座1和安装板2之间竖直固定有导向杆3和能够沿导向杆3上下移动的模具4，模具4上设置有将模具4上下贯穿的模孔5，安装板2上设置有能够控制模具4上下移动的第一油缸6，模具4的下端面能够在第一油缸6推动下与底座1的上端面密封连接，安装板2上设置的第二油缸7的活塞杆的下端固连有压杆8，压杆8的下端部能够伸入模孔5内将沙子压成泥芯，压杆8的上端部设置有将模孔5内的沙子下压的压板12。作为另一种方案，压杆8的上端部设置有螺纹部9，螺纹部9上螺纹连接有调节板10，螺纹部9下侧的压杆8上成型有环状凸沿11，压板12套设在环状凸沿11下侧的压杆8上并与调节板10通过弹簧13连接；安装板2的下表面与底座1上表面的距离大于两倍的模具4高度。安装板2和底座1距离的设计便于迅速的将成型后的泥芯取出。
如图2和图3所示，调节板10上沿周向间隔固定有至少三根导杆14，压杆8上设置有与导杆14配合的凹槽15，导杆14的下端能够伸入对应的凹槽15内，弹簧13套设在导杆14上并且每根弹簧13的上端均与调节板10固连、下端均与压板12固连。导杆14的设计能够提高压板12上下滑动时的稳定性和精度，避免压板12在横向上发生偏移，导致压板12在工作时无法准确的进入模孔5内，有利于提高本自动下芯装置的稳定性；环状凸沿11位于弹簧13的内侧，环状凸沿11的最大半径小于压杆8的中轴线到弹簧13内侧的距离。上述设计使环状凸沿11即能够起到限位的作用，又不会影响到弹簧13的正常工作，稳定性更高。
如图1和图2所示，底座1的上端设置有垫板16，模具4的下端向下成型有凸出部17，凸出部17抵靠在垫板16的上端面上并且凸出部17的面积小于垫板16的面积；凸出部17和垫板16的设计能够使模具4和底座1的连接更加紧密，避免由于两者之间存在缝隙而影响成型后砂芯的质量。安装板2、模具4和底座1均呈方形，导向杆3有四根分别设置在方形的四个角上，每根导向杆3的上端均与安装板2固连、下端均与底座1固连；第一油缸6有两个且左右对称固定在安装板2上，第一油缸6的活塞杆穿过安装板2并与模具4固连；第二油缸7有两个且左右对称设置在两个第一油缸6之间的安装板2上，两个第二油缸7的活塞杆均穿过安装板2并且每个第二油缸7的活塞杆下端均固定有压杆8，每根压杆8的下端呈圆锥形；压板12和调节板10均呈圆环形，调节板10的直径均小于或等于模孔5的直径，压板12的直径等于模孔5的直径并且压板12和调节板10均能够沿模孔5的内壁上下滑动。
作为其中一种方案：模具4在第一油缸6的推动下下移直到模具4的底部与底座1相抵靠，然后送沙机构往模具4的模孔5内灌入适量的沙子，接着第二油缸7工作将压杆8下压。压铸完成后，第一油缸6控制模具4沿导向杆3上移，此时压铸完成后的泥芯仍被压板12压在底座1上，直到压板12脱离模具4后，第二油缸7开始工作，使压杆8往上退回，此时泥芯会在重力作用下保持原位，实现压杆12与泥芯的分离。
作为另一种方案：模具4在第一油缸6的推动下下移直到模具4的底部与底座1相抵靠，然后送沙机构往模具4的模孔5内灌入适量的沙子，接着第二油缸7工作将压杆8下压。在压杆8下压过程中，当压板12未接触到待压的泥沙时，压板12的上端面和环状凸沿11的下端面之间存在一定间隙；当压板12接触的泥沙时，压板12上移直到抵靠在环状凸沿11上，此时弹簧13处于压缩状态。压铸完成后，第一油缸6控制模具4沿导向杆3上移，此时压铸完成后的泥芯仍被压板12压在底座1上，直到压板12脱离模具4后，第二油缸7开始工作，使压杆8往上退回，刚开始退回的时候在弹簧13的作用下，压板12第一时间保持不动，而是让压杆8提前抽出，因此可以实现压杆8与泥芯的完美分离，不会产生泥芯附着在压杆8上的情况，稳定性和效率更高。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种自动下芯装置，其特征在于：包括平行设置的底座和安装板，所述底座和安装板之间竖直固定有导向杆和能够沿导向杆上下移动的模具，所述模具上设置有将模具上下贯穿的模孔，所述安装板上设置有能够控制模具上下移动的第一油缸，所述模具的下端面能够在第一油缸推动下与底座的上端面密封连接，所述安装板上设置的第二油缸的活塞杆的下端固连有压杆，所述压杆的下端部能够伸入所述模孔内将沙子压成泥芯，所述压杆的上端部设置有将模孔内的沙子下压的压板。
2.根据权利要求1所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述压杆的上端部设置有螺纹部，所述螺纹部上螺纹连接有调节板，所述螺纹部下侧的压杆上成型有环状凸沿，压板套设在环状凸沿下侧的压杆上并与调节板通过弹簧连接。
3.根据权利要求2所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述调节板上沿周向间隔固定有至少三根导杆，所述压杆上设置有与导杆配合的凹槽，导杆的下端能够伸入对应的凹槽内，弹簧套设在导杆上并且每根弹簧的上端均与调节板固连、下端均与压板固连。
4.根据权利要求3所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述环状凸沿位于弹簧的内侧，环状凸沿的最大半径小于压杆的中轴线到弹簧内侧的距离。
5.根据权利要求1所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述底座的上端设置有垫板，所述模具的下端向下成型有凸出部，所述凸出部抵靠在垫板的上端面上并且凸出部的面积小于垫板的面积。
6.根据权利要求2所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述压板和调节板均呈圆环形，所述调节板的直径均小于或等于模孔的直径，所述压板的直径等于模孔的直径并且压板和调节板均能够沿模孔的内壁上下滑动。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述安装板、模具和底座均呈方形，所述导向杆有四根分别设置在方形的四个角上，每根导向杆的上端均与安装板固连、下端均与底座固连。
8.根据权利要求1-6任意一项所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述第一油缸有两个且左右对称固定在安装板上，第一油缸的活塞杆穿过安装板并与模具固连。
9.根据权利要求8所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述第二油缸有两个且左右对称设置在两个第一油缸之间的安装板上，两个第二油缸的活塞杆均穿过安装板并且每个第二油缸的活塞杆下端均固定有压杆，每根压杆的下端呈圆锥形。
10.根据权利要求8所述的一种自动下芯装置，其特征在于：所述安装板的下表面与底座上表面的距离大于两倍的模具高度。
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