CN108394842A - 一种四氯化碳专用鼓风机更换机构 - Google Patents

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Abstract

一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，刚性支撑装置包括刚性支撑架；刚性支撑架下部设有高压轮胎，刚性支撑架外侧固定连接有一对铰接座；每个铰接座铰接有一个侧支撑机构；侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆和位于下部的调控支撑丝杆组成；折叠升降装置包括由多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸；高空作业台包括高空作业底板；最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板铰接，其右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽中；最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架上端左部铰接，其右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架上端右部上的横向滑槽滑动配合。该机构在升降作业过程中安全性和稳定性好。

Description

一种四氯化碳专用鼓风机更换机构
技术领域
本发明属于四氯化碳处理设备领域，具体涉及一种四氯化碳专用鼓风机更换机构。
背景技术
四氯化碳(CCl4)是一种人工合成的低沸点有机氯代烃(比重1.591g/cm3，沸点77℃)，微溶于水。国外研究表明：四氯化碳属于典型的肝脏毒物，高浓度时，首先是影响中枢神经系统，随后影响肝、肾。它在环境中具有持久性、长期残留性和生物蓄积性，因此自1979年被美国EPA列入了“含四氯化碳实验室中优先控制的污染物”，也被我国列入了68种“水中优先控制的污染物”名单。
上个世纪七十年代由于大量制造和使用农药，造成了一些地区实验室中被四氯化碳污染，如美国的密西根含水层和加拿大渥太华附近的含水层均受到过四氯化碳的污染(在含水层中它多以非水相(NAPL)存在)。
美国前FortordArmy军事基地造成的污染使得Marina的市政供水中CCl4超标，2000年8月测得CCl4浓度达15μg/L。美国Livermore地区的实验室排放残液中监测发现有毒有害垃圾的堆放导致CCl4污染物的产生，有毒物质渗滤液中CCl4的浓度高达500μg/L。2000年4月，Hafner&Sons垃圾填埋场附近的MW-10井中实验室中CCl4浓度达6.3μg/L。
现有治理技术的不足
四氯化碳是常见的有机污染物，容易随雨水或灌溉水通过淋溶作用进入土壤和水体，引起土壤和水体的污染。目前有关实验室中四氯化碳残液污染治理的传统方法有以下几种。
1.活性炭吸附法
用活性炭吸附水源中的四氯化碳残液，无需添加任何化学试剂，技术要求不高，低浓度吸附效果好，一些难以降解的物质可直接吸附在活性炭上。通过考察了活性炭投加量、吸附时间、温度等因素对去除效果的影响。
此法工艺成熟，操作简单效果可靠，但吸附效率不稳定，四氯化碳残液处于低浓度时效果好，高浓度时处理不稳定，有效吸附寿命短，载体需要进行二次解吸才能进行循环运用，且通过溶剂解吸后的溶液，又形成含四氯化碳的混合体，如何再将其分离，需要进一步研究。
2.原位化学氧化法
原位化学修复技术采用的氧化剂高锰酸盐、Fenton试剂、过氧化氢和过硫酸盐等。将氧化剂注入含有大量的天然铁矿物，在铁矿物催化的作用下氧化反应能有效修复有机污染物。研究表明原位化学修复技术容易使修复区产生矿化、土壤板结、透水性差，改变了修复区结构。
3.生物修复法
利用生物注射和有机粘土吸附生物活性菌，通过生物的代谢作用，减少地下环境中有毒有害化合物的工程技术方法，原位生物修复法能够处理大范围的污染物，并且能完全分解污染物。
目前原位生物法对于处理实验室中有机物污染源是一项新兴的技术，生物修复的关键因素是合适的电子受体，而氧是最好的电了受体，由于在此环境中缺乏氧这一电子受体，同时微生物营养物质的供给不足，也使得微生物的生物降解不能持久。
4.渗透反应墙修复法
利用填充有活性反应介质材料的被动反应区，当受污染的实验室中通过时，其中的污染物质与反应介质发生物理、化学和生物等作用而被降解、吸附、沉淀或去除，从而使污水得以净化。
但是渗透性反应墙存在易被堵塞，实验室中的氧化还原电位等天然环境条件易遭破坏，运行维护相对复杂等缺点，加上双金属系统、纳米技术成本较高，这些因素阻碍了渗透性反应墙的进一步发展及大力推广。
在四氯化碳处理系统的一些设备中需要进行烟雾的外排，这些设备的排烟有专门的排放渠道，为了不影响能量转换设备的工作效率，在排烟系统中通常应用鼓风机，以节省数十米的烟囱的建设。应用于排烟系统中鼓风机的位置通常较高，其更换维护需要通过升降装置来完成，现有的用于维护排烟系统中大鼓风机的升降装置在升降作业过程中的安全性和稳定性较差，自动化程度也较低，且操作过程复杂，为了增加升降作业的稳定性，通过对施工升降机外加辅助支撑装置，但是这种辅助支撑装置不仅结构复杂、拆装工序复杂，而且占地面积大。另外，传统的升降装置的连接轴容易磨损，进而需要频繁的对连接轴进行维护，增加了维护的工作强度。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，该设备在升降作业过程中安全性和稳定性好，其操作简单，自动化程度高，能有效降低人力消耗，节约成本，且不需要外加辅助支撑装置，其整体体积可调，占地面积小；同时，其连接轴不需要频繁地维护。
为了实现上述目的，本发明提供了一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，包括刚性支撑装置、设置在刚性支撑装置上部的折叠升降装置和设置在折叠升降装置上部的高空作业台，所述刚性支撑装置包括刚性支撑架；
所述刚性支撑架下部左侧和右侧各设置有一对高压轮胎，刚性支撑架左部和右部在其前后两端面上各固定连接有一对铰接座；
每个铰接座对应地设置有一个位于刚性支撑架外侧的侧支撑机构；所述侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆和位于下部的调控支撑丝杆组成，所述刚性固定摆杆的水平段的端部与铰接座铰接，刚性固定摆杆竖直段的下部均固定连接有带有内螺纹的套筒；所述调控支撑丝杆的下端固定连接有支撑座，其上部通过螺纹配合插装于所述套筒中；
所述折叠升降装置包括在纵向上排布的多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸，相邻两个X形剪叉臂之间的左端和右端之间均通过连接轴铰接；所述X形剪叉臂由位于外侧的两个折叠板和位于内侧的两个折叠板两两呈X形地通过位于中心的销轴铰接；
两对液压油缸分别设置在折叠架的上部和下部，且均左高右低倾斜地连接在相邻的两个X形剪叉臂之间；每对液压油缸的左端与相邻的两个X形剪叉臂中上一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴铰接，该对液压油缸的右端与相邻的两个X形剪叉臂中下一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴铰接；
所述高空作业台包括高空作业底板，所述高空作业底板的下部左侧固定连接有前后对称分布的一对固定耳板，高空作业底板的下部右侧固定连接有前后对称分布的一对左右延伸的固定卡块，所述固定卡块的外侧设置有水平滑槽；
折叠架中最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板铰接，折叠架中最上端的X形剪叉臂的右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽中；折叠架中最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架上端左部铰接，折叠架中最下端的X形剪叉臂的右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架上端右部上的横向滑槽滑动配合；
所述刚性支撑架上部内侧固定设置有液压油箱和液压油泵；所述液压油泵的进油口通过管路与液压油箱连接，液压油泵的出油口通过液压油管与电磁换向阀的进油口连接；电磁换向阀的第一工作油口、第二工作油口分别通过管路与液压油缸的无杆腔、有杆腔连接，电磁换向阀的回油口通过管路与液压油箱连接；液压油泵与电动机连接；所述电磁换向阀和电动机均与位于刚性支撑架上部的控制器电连接；
所述液压油管为锰钢材质制成，其外部套设有冷却器，所述冷却器包括套设于液压油管外部的外壳和设置在外壳内部的且螺旋地盘绕在液压油管外表面的热交换管；所述外壳与液压油管之间形成密封的容纳腔，所述容纳腔内部充满冷却交换液；所述热交换管固定连接在外壳内壁上，热交换管两端均穿出于外壳的外部，并在外壳的外部具有进氟利昂管路和出氟利昂管路，所述进氟利昂管路和出氟利昂管路上均设置有阀门，进氟利昂管路和出氟利昂管路分别与外部的制冷压缩机构的出口端和进口端相连接；
所述液压油箱包括位于其顶部外侧的进油管道和位于其底部外侧的出油管道，液压油箱为圆柱形中空结构，其内腔中的上部固定连接有两个上下相间隔设置的过滤板，其内腔下部固定连接有倒锥台型的沉淀室；所述过滤板为圆盘结构，其表面遍布地设置有大量的通孔，在两个过滤板之间填充多层吸附球，所述吸附球的外径大于过滤板的孔径；在上层的过滤板之上的空间形成缓冲室，在下层的过滤板和沉淀室之间的空间形成搅拌室；所述搅拌室的中以设置有搅拌轮，所述搅拌轮由中心的搅拌轴和周向均匀地固定连接在搅拌轴下部的一圈U形搅拌杆组成，所述搅拌轴由固定连接在下层的过滤板下部的油浸电机驱动；所述出油管道的里端穿入液压油箱的内部并连接于沉淀室的下部；所述沉淀室上端开口，下端由底板一封闭，沉淀室的底板一上连接有穿出液压油箱的排污管；
所述连接轴由圆柱形的连接外壳和位于连接外壳内腔中的注油室组成，所述连接外壳的两端部均延伸到两侧折叠板的外部，且两端由端板封闭，连接外壳的内部在与折叠板相连接的部分设置有与内侧壁固定连接的环形隔板，环形隔板与连接外壳内侧壁之间形成环形注油腔，环形注油腔通过设置在连接外壳外表面的多个透孔与连接外壳的外部连通；所述注油室包括注油外壳、连接在注油外壳一端的进油管路、连接在注油外壳另一端的排污管路；进油管路和排污管路分别由连接外壳的两端延伸到外部，进油管路的外端与润滑油源连接；所述注油外壳内部由上到下依次设置有喷油环、旋转叶轮和呈倒置锥台型的漏斗，所述喷油环靠近旋转叶轮的一侧周向均匀地连接有多个与其内腔连通的喷油头；喷油环的中心固定连接有微型油浸电机，微型油浸电机的输出轴与旋转叶轮的中心轴连接，微型油浸电机的电源线由连接外壳的一端伸出到外部；所述叶片均在其轴向长度方向上绕其圆周方向连续扭曲，每个叶片的扭曲角度范围为30度；所述漏斗的上端开口，下端由底板二封闭，漏斗的一侧连接有出油管路，所述出油管路通过管路与环形注油腔内部贯通地连接；所述排污管路的里端穿入注油外壳与底板二固定连接，且与漏斗的内腔连通。
在该技术方案中，通过使四个铡支撑机构铰接地设置在刚性支撑架的外侧，不仅可以在升降作业过程中通过侧支撑机构的外展来实现辅助支撑面积的加大，以提高升降作业过程中设备整体的安全性和稳定性，而且避免了外加辅助支撑装置的工序，能有效节省辅助支撑装置拆装作业的时间，从而能提高作业效率。侧支撑机构由呈L型的刚性固定摆杆和调控支撑丝杆组成，这样形成的侧支撑机构整体呈L型，从而可以在需要增加支撑面积时，可以使侧支撑机构的竖直段向远离刚性支撑架的方向延展，在不需要增加支撑面积时，使侧支撑机构的竖直段向靠近刚性支撑架的方向靠紧，从而可以达到作业时外展，不作业时由缩于刚性支撑架一侧的效果，这样能使该设备自带的辅助支撑机构能够根据情况外展伸出或收回，能够在不进行作业或设备整体移动过程中有效减小占地面积。另外，刚性固定摆杆下部的套筒与调控支撑丝杆通过螺纹配合连接，还能根据需要调整侧支撑机构的高度，从而能进一步增加升降作业的安全性，还能在移动过程中通过收缩侧支撑机构的高度的方式提高设备的通过性。刚性支撑架下部设置有高压轮胎，能够方便整体设备的移动。再者，通过在液压管路外部设置冷却器，能有效对液压管路中的液压油进行快速降温，因在作业过程中液压油温度升高不仅会降低有效功率、降低液压系统的工作精度，而且还会加剧液压元件的磨损，并会促进密封件的快速老化，因此，通过对液压油进行快速降温能够有效避免上述问题的发生。液压油箱中设置的过滤板能完成能回油杂质的过滤，吸附球的设置能将金属渣进行吸附，沉淀室能进一步实现污物和渣物的沉淀，从而能保证供给液压系统中液压油的清洁。连接轴中设置的注油室能够实现对连接轴表面的润滑油的加注，从而能够提高连接轴的使用寿命，能降低对该机构的维护频率。
进一步，为了便于观察液压油箱内部情况，所述液压油箱顶部设置有观察孔，为了便于通过控制器自动化地控制该设备的升降作业过程，所述折叠架上设置有垂直行程传感器，垂直行程传感器与控制器电连接；所述液压油管外壁表面还固定设置有温度感应器，温度感应器、油浸电机、电动机和微型油浸电机均与控制器连接。
进一步，为了方便机动车牵引其移动，还包括牵引杆，牵引杆的左端与刚性支撑架的中部连接，其右端连接有牵引环；作为优选，所述旋转叶轮的叶片的数量不少于6片；所述喷油头的数量不少于8个。
进一步，为了提高作业过程中的安全系数，以避免作业人员滑倒情况的发生，所述高空作业底板遍布其上表面地设置有安全防滑凸起，所述安全防滑凸起数量不少于100个，安全防滑凸起外形呈椭圆状，多个安全防滑凸起之间相交叉垂直地排列；所述高空作业底板上部固定围设有安全防护栏，安全防护栏高度不低于1.5m，安全防护栏与高空作业底板焊接。
进一步，为了得到性能稳定、效率高的吸附球，所述吸附球由高分子材料压模成型，吸附球由以下组分按重量份数配比组成：
超纯水266.0～491.8份，丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物58.0～100.2份，十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐61.0～170.4份，N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺57.3～74.8份，1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠60.8～117.7份，3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物63.6～124.3份，汞纳米微粒65.3～120.4份，1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐58.6～100.6份，S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯60.6～100.0份，[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸60.0～83.7份，4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺49.1～85.9份，甲基四氢化邻苯二甲酸酐48.1～91.2份，2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠57.1～102.6份，2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸67.2～111.9份，质量浓度为57ppm～324ppm的十三烷基磷酸氢酯钾盐90.0～144.9份。
进一步，为了得到性能稳定、效率高的吸附球，所述吸附球的制造过程如下：
第1步：在双搅拌反应罐中，加入超纯水和丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为59rpm～105rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至74.0℃～75.8℃，加入十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐搅拌均匀，进行反应51.0～62.2分钟，加入N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺，通入流量为50.3m3/min～91.8m3/min的氩气51.0～62.2分钟；之后在双搅拌反应罐中加入1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠，再次启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至91.0℃～124.4℃，保温51.3～62.8分钟，加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物，调整双搅拌反应罐中溶液的pH值为4.8～8.7，保温51.8～291.8分钟；
第2步：另取汞纳米微粒，将汞纳米微粒在功率为5.91KW～11.35KW下超声波处理0.57～1.124小时后；将汞纳米微粒加入到另一个双搅拌反应罐中，加入质量浓度为61ppm～291ppm的1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐分散汞纳米微粒，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使溶液温度在40℃～80℃之间，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，并以4×102rpm～8×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.1～8.9之间，保温搅拌57～124分钟；之后停止反应静置5.91×10～11.35×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯，调整pH值在1.1～2.9之间，形成沉淀物用超纯水洗脱，通过离心机在转速4.832×103rpm～9.992×103rpm下得到固形物，在2.600×102℃～3.967×102℃温度下干燥，研磨后过0.832×103～1.992×103目筛，备用；
第3步：另取[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和第2步处理后汞纳米微粒，混合均匀后采用小角度α射线漫反射辐照，小角度α射线漫反射辐照的能量为48.1MeV～76.2MeV、剂量为96.1kGy～136.2kGy、照射时间为60.1～85.2分钟，得到性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物；将[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物置于另一双搅拌反应罐中，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定温度59.1℃～105.6℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，转速为51rpm～446rpm，pH调整到4.2～8.9之间，脱水60.2～74.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物，加至质量浓度为61ppm～291ppm的4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺中，并流加至第1步的双搅拌反应罐中，流加速度为196mL/min～924mL/min；启动双搅拌反应罐搅拌机，设定转速为65rpm～105rpm；搅拌4～8分钟；再加入甲基四氢化邻苯二甲酸酐，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，升温至95.0℃～132.9℃，pH调整到4.0～8.9之间，通入氩气通气量为50.269m3/min～91.360m3/min，保温静置85.0～115.8分钟；再次启动双搅拌反应罐搅拌机，转速为60rpm～105rpm，加入2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠，并使得pH调整到4.0～8.9之间，保温静置84.0～124.2分钟；
第5步：启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为57rpm～124rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为1.31×102℃～2.850×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸，反应51.0～62.4分钟；之后加入十三烷基磷酸氢酯钾盐，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为135.3℃～191.8℃，pH调整至4.8～8.8之间，压力为0.57MPa～0.58MPa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0MPa，降温至51.0℃～62.4℃出料入压模机，即得到吸附球。
进一步，为了得到性能稳定、效率高的吸附球，所述汞纳米微粒的粒径为65μm～75μm。
附图说明
图1是本发明中的结构示意图；
图2是本发明中刚性支撑装置结构示意图；
图3是本发明中折叠升降装置结构示意图；
图4是本发明中高空作业台结构示意图；
图5是本发明中冷却器的结构示意图；
图6是本发明中液压油箱的结构示意图；
图7是本发明中连接轴的结构示意图；
图8是本发明中注油室的结构示意图；
图9是本发明中吸附球抗压率随时间变化图。
图中：1、高压轮胎，2、刚性支撑装置，2-1、刚性支撑架，2-2、刚性固定摆杆，2-3、调控支撑丝杆，2-4、液压油箱，2-4-1、观察孔，2-4-2、进油管道，2-4-3、缓冲室，2-4-4、过滤板，2-4-5、吸附球，2-4-6、搅拌轮，2-4-7、搅拌室，2-4-8、沉淀室，2-4-9、出油管道，2-4-10、排污管，2-5、液压油泵，2-6、液压油管，2-6-1、冷却器，2-6-2-1、外壳，2-6-2-2、进氟利昂管路，2-6-2-3、出氟利昂管路，2-6-2-4、热交换管，2-7、电磁换向阀，2-8、铰接座，2-9、套筒，2-10、支撑座，2-11、横向滑槽，3、牵引杆，4、折叠升降装置，4-1、折叠板，4-2、销轴，4-3、连接轴，4-3-1、连接外壳，4-3-2、注油室，4-3-2-1、注油外壳，4-3-2-2、进油管路，4-3-2-3、喷油环，4-3-2-4、喷油头，4-3-2-5、旋转叶轮，4-3-2-6、漏斗，4-3-2-7、出油管路，4-3-2-8、排污管路，4-3-3、环形注油腔，4-4、液压油缸，4-5、垂直行程传感器，5、高空作业台，5-1、高空作业底板，5-2、安全防滑凸起，5-3、固定耳板，5-4、固定卡块，5-5、安全防护栏，5-5、水平滑槽，6、控制器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1至图8所示，一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，包括刚性支撑装置2、设置在刚性支撑装置2上部的折叠升降装置4和设置在折叠升降装置4上部的高空作业台5，所述刚性支撑装置2包括刚性支撑架2-1；
所述刚性支撑架2-1下部左侧和右侧各设置有一对高压轮胎1，刚性支撑架2-1左部和右部在其前后两端面上各固定连接有一对铰接座2-8；
每个铰接座2-8对应地设置有一个位于刚性支撑架2-1外侧的侧支撑机构；所述侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆2-2和位于下部的调控支撑丝杆2-3组成，所述刚性固定摆杆2-2的水平段的端部与铰接座2-8铰接，刚性固定摆杆2-2竖直段的下部均固定连接有带有内螺纹的套筒2-9；所述调控支撑丝杆2-3的下端固定连接有支撑座2-10，其上部通过螺纹配合插装于所述套筒2-9中；
所述折叠升降装置4包括在纵向上排布的多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸4-4，相邻两个X形剪叉臂之间的左端和右端之间均通过连接轴4-3铰接；所述X形剪叉臂由位于外侧的两个折叠板4-1和位于内侧的两个折叠板4-1两两呈X形地通过位于中心的销轴4-2铰接；
两对液压油缸4-4分别设置在折叠架的上部和下部，且均左高右低倾斜地连接在相邻的两个X形剪叉臂之间；每对液压油缸4-4的左端与相邻的两个X形剪叉臂中上一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴4-3铰接，该对液压油缸4-4的右端与相邻的两个X形剪叉臂中下一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴4-3铰接；
所述高空作业台5包括高空作业底板5-1，所述高空作业底板5-1的下部左侧固定连接有前后对称分布的一对固定耳板5-3，高空作业底板5-1的下部右侧固定连接有前后对称分布的一对左右延伸的固定卡块5-4，所述固定卡块5-4的外侧设置有水平滑槽5-5；
折叠架中最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板5-3铰接，折叠架中最上端的X形剪叉臂的右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽5-5中；折叠架中最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架2-1上端左部铰接，折叠架中最下端的X形剪叉臂的右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架2-1上端右部上的横向滑槽2-11滑动配合；
所述刚性支撑架2-1上部内侧固定设置有液压油箱2-4和液压油泵2-5；所述液压油泵2-5的进油口通过管路与液压油箱2-4连接，液压油泵2-5的出油口通过液压油管2-6与电磁换向阀2-7的进油口连接；电磁换向阀2-7的第一工作油口、第二工作油口分别通过管路与液压油缸4-4的无杆腔、有杆腔连接，电磁换向阀2-7的回油口通过管路与液压油箱2-4连接；液压油泵2-5与电动机连接；所述电磁换向阀2-7和电动机均与位于刚性支撑架2-1上部的控制器6电连接；
所述液压油管2-6为锰钢材质制成，其外部套设有冷却器2-6-1，所述冷却器2-6-1包括套设于液压油管2-6外部的外壳2-6-2-1和设置在外壳2-6-2-1内部的且螺旋地盘绕在液压油管2-6外表面的热交换管2-6-2-4；所述外壳2-6-2-1与液压油管2-6之间形成密封的容纳腔，所述容纳腔内部充满冷却交换液；所述热交换管2-6-2-4固定连接在外壳2-6-2-1内壁上，热交换管2-6-2-4两端均穿出于外壳2-6-2-1的外部，并在外壳2-6-2-1的外部具有进氟利昂管路2-6-2-2和出氟利昂管路2-6-2-3，所述进氟利昂管路2-6-2-2和出氟利昂管路2-6-2-3上均设置有阀门，进氟利昂管路2-6-2-2和出氟利昂管路2-6-2-3分别与外部的制冷压缩机构的出口端和进口端相连接；
所述液压油箱2-4包括位于其顶部外侧的进油管道2-4-2和位于其底部外侧的出油管道2-4-9，液压油箱2-4为圆柱形中空结构，其内腔中的上部固定连接有两个上下相间隔设置的过滤板2-4-4，其内腔下部固定连接有倒锥台型的沉淀室2-4-8；所述过滤板2-4-4为圆盘结构，其表面遍布地设置有大量的通孔，在两个过滤板2-4-4之间填充多层吸附球2-4-5，所述吸附球2-4-5的外径大于过滤板2-4-4的孔径；在上层的过滤板2-4-4之上的空间形成缓冲室2-4-3，在下层的过滤板和沉淀室2-4-8之间的空间形成搅拌室2-4-7；所述搅拌室2-4-7的中以设置有搅拌轮2-4-6，所述搅拌轮2-4-6由中心的搅拌轴和周向均匀地固定连接在搅拌轴下部的一圈U形搅拌杆组成，所述搅拌轴由固定连接在下层的过滤板2-4-4下部的油浸电机驱动；所述出油管道2-4-9的里端穿入液压油箱2-4的内部并连接于沉淀室2-4-8的下部；所述沉淀室2-4-8上端开口，下端由底板一封闭，沉淀室2-4-8的底板一上连接有穿出液压油箱2-4的排污管2-4-10；
所述连接轴4-3由圆柱形的连接外壳4-3-1和位于连接外壳4-3-1内腔中的注油室4-3-2组成，所述连接外壳4-3-1的两端部均延伸到两侧折叠板4-1的外部，且两端由端板封闭，连接外壳4-3-1的内部在与折叠板4-1相连接的部分设置有与内侧壁固定连接的环形隔板，环形隔板与连接外壳4-3-1内侧壁之间形成环形注油腔4-3-3，环形注油腔4-3-3通过设置在连接外壳4-3-1外表面的多个透孔与连接外壳4-3-1的外部连通；所述注油室4-3-2包括注油外壳4-3-2-1、连接在注油外壳4-3-2-1一端的进油管路4-3-2-2、连接在注油外壳4-3-2-1另一端的排污管路4-3-2-8；进油管路4-3-2-2和排污管路4-3-2-8分别由连接外壳4-3-1的两端延伸到外部，进油管路4-3-2-2的外端与润滑油源连接；所述注油外壳4-3-2-1内部由上到下依次设置有喷油环4-3-2-3、旋转叶轮4-3-2-5和呈倒置锥台型的漏斗4-3-2-6，所述喷油环4-3-2-3靠近旋转叶轮4-3-2-5的一侧周向均匀地连接有多个与其内腔连通的喷油头4-3-2-4；喷油环4-3-2-3的中心固定连接有微型油浸电机，微型油浸电机的输出轴与旋转叶轮4-3-2-5的中心轴连接，微型油浸电机的电源线由连接外壳4-3-1的一端伸出到外部；所述叶片均在其轴向长度方向上绕其圆周方向连续扭曲，每个叶片的扭曲角度范围为30度；所述漏斗4-3-2-6的上端开口，下端由底板二封闭，漏斗4-3-2-6的一侧连接有出油管路4-3-2-7，所述出油管路4-3-2-7通过管路与环形注油腔4-3-3内部贯通地连接；所述排污管路4-3-2-8的里端穿入注油外壳4-3-2-1与底板二固定连接，且与漏斗4-3-2-6的内腔连通。
为了便于实现自动化控制，所述液压油箱2-4顶部设置有观察孔2-4-1，所述折叠架上设置有垂直行程传感器4-5，垂直行程传感器4-5与控制器6电连接；所述液压油管2-6外壁表面还固定设置有温度感应器，温度感应器、油浸电机、电动机和微型油浸电机均与控制器6连接。
为了方便机动车牵引其移动，还包括牵引杆3，牵引杆3的左端与刚性支撑架2-1的中部连接，其右端连接有牵引环；作为优选，所述旋转叶轮4-3-2-5的叶片的数量不少于6片；所述喷油头4-3-2-4的数量不少于8个。
为了提高作业过程中的安全系数，以避免作业人员滑倒情况的发生，所述高空作业底板5-1遍布其上表面地设置有安全防滑凸起5-2，所述安全防滑凸起5-2数量不少于100个，安全防滑凸起5-2外形呈椭圆状，多个安全防滑凸起5-2之间相交叉垂直地排列；所述高空作业底板5-1上部固定围设有安全防护栏5-5，安全防护栏5-5高度不低于1.5m，安全防护栏5-5与高空作业底板5-1焊接。
该技术方案中，电磁换向阀2－7为三位六通电磁换向阀。
工作方法：
第1步：工作人员登上高空作业台5后，通过控制器6控制电磁换向阀2-7换向工作在左位，同时控制电动机动作，带动液压油泵2－5工作，使液压油泵2－5的供油经过电磁换向阀2－7供给液压油缸2－4的无杆腔，进而使液压油缸2－4的活塞杆向外伸出，以带动整个折叠升降装置4向上运动；
第2步：在折叠升降装置4上升过程中，垂直行程传感器4-5对折叠升降装置4的高度情况进行实时监测当垂直行程传感器4-5检测到高度到达预设指定位置时，垂直行程传感器4-5向控制器6发送信号，控制器6控制电磁换向阀2－7工作在中位，使压油泵2－5的供油经过电磁换向阀2－7的回油口直接流回液压油箱2-4，以切断液压油缸4-4的能源供应，从而使折叠升降装置4停止运动；
第3步：在温度传感器检测到液压管路2-6的温度超过设定值时，向控制器6发出温高电信号，控制器6在收到该电信号后控制冷压缩机工作，从而通过热交换管2-3-2-4对冷却器2-3-2中的冷却液进行降温，以与液压管路2-6进行热交换，进而实现对液压油的降温。当温度传感器检测到液压管路2-6的温度低于设定值时，向控制器6发出低温电信号，控制器6在接收到该电信号后控制制冷压缩机停止工作。
第4步：在电动机带动液压油泵2-5的工作过程中，控制器6始终控制油浸电机工作以带动搅拌轮2-4-6持续匀速旋转。该过程中，电磁换向阀2-7回油口的回油经过过滤板2-4-4的过滤后再经过吸附球2-4-5对液压油中的金属杂质进行吸附，提高液压油的纯度，经过处理后的液压油在底部的过滤板2-4-4的进一步过滤作用下，渗入到搅拌室2-4-7内；搅拌室2-4-7底部连接的排污管2-4-10将沉淀于其中的污渣外排。清液由出油管道2-4-9排出供给液压油泵2-5。
第5步：在需要对连接轴4-3进行润滑时，通过控制器6控制外部润滑油源向进油管路4-3-2-2供应润滑油，同时，控制微型油浸电机工作以带动旋转叶轮4-3-2-5匀速旋转，润滑油经喷油头4-3-2-4均匀喷出后，再经过旋转叶轮4-3-2-5的推送作用推送进入漏斗4-3-2-6中，旋转叶轮4-3-2-5在旋转过程中还能将附着于注油外壳4-3-2-1内侧壁的润滑油刮除；漏斗4-3-2-6下部的出油管路4-3-2-7将经过沉淀后的润滑油清液输送到环形注油腔4-3-3中，并经过连接外壳4-3-1上的透孔渗出，以实现将润滑油均匀地加注到连接外壳4-3-1的表面。
第6步；当工作完成后，控制器6控制电磁换向阀2－7换向并工作在右位，液压油泵2-5的供油经过电磁换向阀2－7供给液压油缸4-4的有杆腔，进而使其活塞杆回缩，以带动折叠升降装置4回到最收缩状态。
排污管路4-3-2-8和排污管2-4-10上均设置有由控制器6控制的电磁阀，从而能在正常工作过程中保证排污管路4-3-2-8和排污管2-4-10的截止，在需要排污或排渣时通过自动化的控制实现将排污管路4-3-2-8和排污管2-4-10打开以将污物或渣物的外排。
所述吸附球2-4-5由高分子材料压模成型，吸附球2-4-5由以下组分按重量份数配比组成：
超纯水266.0～491.8份，丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物58.0～100.2份，十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐61.0～170.4份，N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺57.3～74.8份，1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠60.8～117.7份，3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物63.6～124.3份，汞纳米微粒65.3～120.4份，1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐58.6～100.6份，S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯60.6～100.0份，[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸60.0～83.7份，4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺49.1～85.9份，甲基四氢化邻苯二甲酸酐48.1～91.2份，2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠57.1～102.6份，2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸67.2～111.9份，质量浓度为57ppm～324ppm的十三烷基磷酸氢酯钾盐90.0～144.9份。
所述吸附球2-4-5的制造过程如下：
第1步：在双搅拌反应罐中，加入超纯水和丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为59rpm～105rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至74.0℃～75.8℃，加入十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐搅拌均匀，进行反应51.0～62.2分钟，加入N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺，通入流量为50.3m3/min～91.8m3/min的氩气51.0～62.2分钟；之后在双搅拌反应罐中加入1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠，再次启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至91.0℃～124.4℃，保温51.3～62.8分钟，加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物，调整双搅拌反应罐中溶液的pH值为4.8～8.7，保温51.8～291.8分钟；
第2步：另取汞纳米微粒，将汞纳米微粒在功率为5.91KW～11.35KW下超声波处理0.57～1.124小时后；将汞纳米微粒加入到另一个双搅拌反应罐中，加入质量浓度为61ppm～291ppm的1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐分散汞纳米微粒，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使溶液温度在40℃～80℃之间，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，并以4×102rpm～8×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.1～8.9之间，保温搅拌57～124分钟；之后停止反应静置5.91×10～11.35×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯，调整pH值在1.1～2.9之间，形成沉淀物用超纯水洗脱，通过离心机在转速4.832×103rpm～9.992×103rpm下得到固形物，在2.600×102℃～3.967×102℃温度下干燥，研磨后过0.832×103～1.992×103目筛，备用；
第3步：另取[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和第2步处理后汞纳米微粒，混合均匀后采用小角度α射线漫反射辐照，小角度α射线漫反射辐照的能量为48.1MeV～76.2MeV、剂量为96.1kGy～136.2kGy、照射时间为60.1～85.2分钟，得到性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物；将[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物置于另一双搅拌反应罐中，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定温度59.1℃～105.6℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，转速为51rpm～446rpm，pH调整到4.2～8.9之间，脱水60.2～74.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物，加至质量浓度为61ppm～291ppm的4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺中，并流加至第1步的双搅拌反应罐中，流加速度为196mL/min～924mL/min；启动双搅拌反应罐搅拌机，设定转速为65rpm～105rpm；搅拌4～8分钟；再加入甲基四氢化邻苯二甲酸酐，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，升温至95.0℃～132.9℃，pH调整到4.0～8.9之间，通入氩气通气量为50.269m3/min～91.360m3/min，保温静置85.0～115.8分钟；再次启动双搅拌反应罐搅拌机，转速为60rpm～105rpm，加入2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠，并使得pH调整到4.0～8.9之间，保温静置84.0～124.2分钟；
第5步：启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为57rpm～124rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为1.31×102℃～2.850×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸，反应51.0～62.4分钟；之后加入十三烷基磷酸氢酯钾盐，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为135.3℃～191.8℃，pH调整至4.8～8.8之间，压力为0.57MPa～0.58MPa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0MPa，降温至51.0℃～62.4℃出料入压模机，即得到吸附球2-4-5。
所述汞纳米微粒的粒径为65μm～75μm。
本发明所述的四氯化碳专用鼓风机更换机构结构新颖合理，操作方便快捷，安全性能高，适合于不同作业环境的使用。
以下实施例进一步说明本发明的内容，作为吸附球2-4-5，它是本发明的重要组件，由于它的存在，增加了整体设备的使用寿命，它为整体设备的安全、平稳运行发挥着关键作用。为此，通过以下是实施例，进一步验证本发明所述的吸附球2-4-5，所表现出的高于其他相关专利的物理特性。
实施例1
按照以下步骤制备本发明所述吸附球2-4-5，并按重量份数计：
第1步：在双搅拌反应罐中，加入超纯水266.0份和丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物58.0份，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为59rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至74.0℃，加入十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐61.0份搅拌均匀，进行反应51.0分钟，加入N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺57.3份，通入流量为50.3m3/min的氩气51.0分钟；之后在双搅拌反应罐中加入1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠60.8份，再次启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至91.0℃，保温51.3分钟，加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物63.6份，调整双搅拌反应罐中溶液的pH值为4.8，保温51.8分钟；
第2步：另取汞纳米微粒65.3份，将汞纳米微粒在功率为5.91KW下超声波处理0.57小时后；将汞纳米微粒加入到另一个双搅拌反应罐中，加入质量浓度为61ppm的1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐58.6份分散汞纳米微粒，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使溶液温度在40℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，并以4×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.1，保温搅拌57分钟；之后停止反应静置5.91×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯60.6份，调整pH值在1.1，形成沉淀物用超纯水洗脱，通过离心机在转速4.832×103rpm下得到固形物，在2.600×102℃温度下干燥，研磨后过0.832×103目筛，备用；
第3步：另取[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸60.0和第2步处理后汞纳米微粒，混合均匀后采用小角度α射线漫反射辐照，小角度α射线漫反射辐照的能量为48.1MeV、剂量为96.1kGy、照射时间为60.1分钟，得到性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物；将[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物置于另一双搅拌反应罐中，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定温度59.1℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，转速为51rpm，pH调整到4.2，脱水60.2分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物，加至质量浓度为61ppm的4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺49.1份中，并流加至第1步的双搅拌反应罐中，流加速度为196mL/min；启动双搅拌反应罐搅拌机，设定转速为65rpm；搅拌4分钟；再加入甲基四氢化邻苯二甲酸酐48.1份，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，升温至95.0℃，pH调整到4.0，通入氩气通气量为50.269m3/min，保温静置85.0分钟；再次启动双搅拌反应罐搅拌机，转速为60rpm，加入2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠57.1份，并使得pH调整到4.0，保温静置84.0分钟；
第5步：启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为57rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为1.31×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸67.2份，反应51.0分钟；之后加入质量浓度为57ppm的十三烷基磷酸氢酯钾盐90.0份，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为135.3℃，pH调整至4.8，压力为0.57MPa，反应时间为0.4小时；之后降压至表压为0MPa，降温至51.0℃出料入压模机，即得到吸附球2-4-5；
所述汞纳米微粒的粒径为65μm。
实施例2
按照以下步骤制备本发明所述吸附球2-4-5，并按重量份数计：
第1步：在双搅拌反应罐中，加入超纯水491.8份和丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物100.2份，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为105rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至75.8℃，加入十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐170.4份搅拌均匀，进行反应62.2分钟，加入N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺74.8份，通入流量为91.8m3/min的氩气62.2分钟；之后在双搅拌反应罐中加入1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠117.7份，再次启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至124.4℃，保温62.8分钟，加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物124.3份，调整双搅拌反应罐中溶液的pH值为8.7，保温291.8分钟；
第2步：另取汞纳米微粒120.4份，将汞纳米微粒在功率为11.35KW下超声波处理1.124小时后；将汞纳米微粒加入到另一个双搅拌反应罐中，加入质量浓度为291ppm的1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐100.6份分散汞纳米微粒，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使溶液温度在80℃之间，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，并以8×102rpm的速度搅拌，调整pH值在8.9，保温搅拌124分钟；之后停止反应静置11.35×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯100.0份，调整pH值在2.9，形成沉淀物用超纯水洗脱，通过离心机在转速9.992×103rpm下得到固形物，在3.967×102℃温度下干燥，研磨后过1.992×103目筛，备用；
第3步：另取[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸83.7份和第2步处理后汞纳米微粒，混合均匀后采用小角度α射线漫反射辐照，小角度α射线漫反射辐照的能量为76.2MeV、剂量为136.2kGy、照射时间为85.2分钟，得到性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物；将[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物置于另一双搅拌反应罐中，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定温度105.6℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，转速为446rpm，pH调整到8.9，脱水74.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物，加至质量浓度为291ppm的4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺85.9份中，并流加至第1步的双搅拌反应罐中，流加速度为924mL/min；启动双搅拌反应罐搅拌机，设定转速为105rpm；搅拌8分钟；再加入甲基四氢化邻苯二甲酸酐91.2份，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，升温至132.9℃，pH调整到8.9，通入氩气通气量为91.360m3/min，保温静置115.8分钟；再次启动双搅拌反应罐搅拌机，转速为105rpm，加入2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠102.6份，并使得pH调整到8.9，保温静置124.2分钟；
第5步：启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为124rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为2.850×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸111.9份，反应62.4分钟；之后加入质量浓度为324ppm的十三烷基磷酸氢酯钾盐144.9份，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为191.8℃，pH调整至8.8，压力为0.58MPa，反应时间为0.9小时；之后降压至表压为0MPa，降温至62.4℃出料入压模机，即得到吸附球2-4-5；
所述汞纳米微粒的粒径为75μm。
实施例3
按照以下步骤制备本发明所述吸附球2-4-5，并按重量份数计：
第1步：在双搅拌反应罐中，加入超纯水266.9份和丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物58.9份，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为59rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至74.9℃，加入十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐61.9份搅拌均匀，进行反应51.9分钟，加入N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺57.9份，通入流量为50.9m3/min的氩气51.9分钟；之后在双搅拌反应罐中加入1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠60.9份，再次启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至91.9℃，保温51.9分钟，加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物63.9份，调整双搅拌反应罐中溶液的pH值为4.9，保温51.9分钟；
第2步：另取汞纳米微粒65.9份，将汞纳米微粒在功率为5.919KW下超声波处理0.579小时后；将汞纳米微粒加入到另一个双搅拌反应罐中，加入质量浓度为61.9ppm的1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐58.9份分散汞纳米微粒，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使溶液温度在40.9℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，并以4.9×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.9，保温搅拌57.9分钟；之后停止反应静置5.91×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯60.9份，调整pH值在1.9，形成沉淀物用超纯水洗脱，通过离心机在转速4.832×103rpm下得到固形物，在2.600×102℃温度下干燥，研磨后过0.832×103目筛，备用；
第3步：另取[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸60.9和第2步处理后汞纳米微粒，混合均匀后采用小角度α射线漫反射辐照，小角度α射线漫反射辐照的能量为48.9MeV、剂量为96.9kGy、照射时间为60.9分钟，得到性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物；将[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物置于另一双搅拌反应罐中，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定温度59.9℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，转速为51rpm，pH调整到4.9，脱水60.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物，加至质量浓度为61.9ppm的4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺49.9份中，并流加至第1步的双搅拌反应罐中，流加速度为196.9mL/min；启动双搅拌反应罐搅拌机，设定转速为65rpm；搅拌4.9分钟；再加入甲基四氢化邻苯二甲酸酐48.9份，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，升温至95.9℃，pH调整到4.9，通入氩气通气量为50.9m3/min，保温静置85.9分钟；再次启动双搅拌反应罐搅拌机，转速为60rpm，加入2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠57.9份，并使得pH调整到4.9，保温静置84.9分钟；
第5步：启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为57rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为1.31×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸67.9份，反应51.9分钟；之后加入质量浓度为57ppm的十三烷基磷酸氢酯钾盐90.0份，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为135.9℃，pH调整至4.9，压力为0.57MPa，反应时间为0.41小时；之后降压至表压为0MPa，降温至51.9℃出料入压模机，即得到吸附球2-4-5；
所述汞纳米微粒的粒径为65μm。
对照例
对照例采用市售某品牌的吸附球2-4-5进行性能测试试验。
实施例4
将实施例1～3和对照例所获得的吸附球2-4-5进行性能测试试验，测试结束后对吸附率、五年完好率、抗腐蚀稳定率、吸附球表面粗糙比等参数进行分析。数据分析如表1所示。
从表1可见，本发明所述的吸附球2-4-5，其吸附率(％)、五年完好率、抗腐蚀稳定率、吸附球表面粗糙比均高于现有技术生产的产品。
此外，如图9所示，是本发明所述的吸附球2-4-5与对照例所进行的，随使用时间变化试验数据统计。图中看出，实施例1～3在吸附球抗压率技术指标，均大幅优于现有技术生产的产品。

Claims (10)

1.一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，包括刚性支撑装置(2)、设置在刚性支撑装置(2)上部的折叠升降装置(4)和设置在折叠升降装置(4)上部的高空作业台(5)，其特征在于，所述刚性支撑装置(2)包括刚性支撑架(2-1)；
所述刚性支撑架(2-1)下部左侧和右侧各设置有一对高压轮胎(1)，刚性支撑架(2-1)左部和右部在其前后两端面上各固定连接有一对铰接座(2-8)；
每个铰接座(2-8)对应地设置有一个位于刚性支撑架(2-1)外侧的侧支撑机构；所述侧支撑机构由位于上部的呈L型的刚性固定摆杆(2-2)和位于下部的调控支撑丝杆(2-3)组成，所述刚性固定摆杆(2-2)的水平段的端部与铰接座(2-8)铰接，刚性固定摆杆(2-2)竖直段的下部均固定连接有带有内螺纹的套筒(2-9)；所述调控支撑丝杆(2-3)的下端固定连接有支撑座(2-10)，其上部通过螺纹配合插装于所述套筒(2-9)中；
所述折叠升降装置(4)包括在纵向上排布的多个X形剪叉臂组成的折叠架和两对液压油缸(4-4)，相邻两个X形剪叉臂之间的左端和右端之间均通过连接轴(4-3)铰接；所述X形剪叉臂由位于外侧的两个折叠板(4-1)和位于内侧的两个折叠板(4-1)两两呈X形地通过位于中心的销轴(4-2)铰接；
两对液压油缸(4-4)分别设置在折叠架的上部和下部，且均左高右低倾斜地连接在相邻的两个X形剪叉臂之间；每对液压油缸(4-4)的左端与相邻的两个X形剪叉臂中上一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴(4-3)铰接，该对液压油缸(4-4)的右端与相邻的两个X形剪叉臂中下一个X形剪叉臂左端上部之间的连接轴(4-3)铰接；
所述高空作业台(5)包括高空作业底板(5-1)，所述高空作业底板(5-1)的下部左侧固定连接有前后对称分布的一对固定耳板(5-3)，高空作业底板(5-1)的下部右侧固定连接有前后对称分布的一对左右延伸的固定卡块(5-4)，所述固定卡块(5-4)的外侧设置有水平滑槽(5-5)；
折叠架中最上端的X形剪叉臂的左端上部与固定耳板(5-3)铰接，折叠架中最上端的X形剪叉臂的右端上部通过固定连接在其里侧的短轴滑动地设置于水平滑槽(5-5)中；折叠架中最下端的X形剪叉臂的左端下部与刚性支撑架(2-1)上端左部铰接，折叠架中最下端的X形剪叉臂的右端下部通过设置在其外侧的短轴与刚性支撑架(2-1)上端右部上的横向滑槽(2-11)滑动配合；
所述刚性支撑架(2-1)上部内侧固定设置有液压油箱(2-4)和液压油泵(2-5)；所述液压油泵(2-5)的进油口通过管路与液压油箱(2-4)连接，液压油泵(2-5)的出油口通过液压油管(2-6)与电磁换向阀(2-7)的进油口连接；电磁换向阀(2-7)的第一工作油口、第二工作油口分别通过管路与液压油缸(4-4)的无杆腔、有杆腔连接，电磁换向阀(2-7)的回油口通过管路与液压油箱(2-4)连接；液压油泵(2-5)与电动机连接；所述电磁换向阀(2-7)和电动机均与位于刚性支撑架(2-1)上部的控制器(6)电连接；
所述液压油管(2-6)为锰钢材质制成，其外部套设有冷却器(2-6-1)，所述冷却器(2-6-1)包括套设于液压油管(2-6)外部的外壳(2-6-2-1)和设置在外壳(2-6-2-1)内部的且螺旋地盘绕在液压油管(2-6)外表面的热交换管(2-6-2-4)；所述外壳(2-6-2-1)与液压油管(2-6)之间形成密封的容纳腔，所述容纳腔内部充满冷却交换液；所述热交换管(2-6-2-4)固定连接在外壳(2-6-2-1)内壁上，热交换管(2-6-2-4)两端均穿出于外壳(2-6-2-1)的外部，并在外壳(2-6-2-1)的外部具有进氟利昂管路(2-6-2-2)和出氟利昂管路(2-6-2-3)，所述进氟利昂管路(2-6-2-2)和出氟利昂管路(2-6-2-3)上均设置有阀门，进氟利昂管路(2-6-2-2)和出氟利昂管路(2-6-2-3)分别与外部的制冷压缩机构的出口端和进口端相连接；
所述液压油箱(2-4)包括位于其顶部外侧的进油管道(2-4-2)和位于其底部外侧的出油管道(2-4-9)，液压油箱(2-4)为圆柱形中空结构，其内腔中的上部固定连接有两个上下相间隔设置的过滤板(2-4-4)，其内腔下部固定连接有倒锥台型的沉淀室(2-4-8)；所述过滤板(2-4-4)为圆盘结构，其表面遍布地设置有大量的通孔，在两个过滤板(2-4-4)之间填充多层吸附球(2-4-5)，所述吸附球(2-4-5)的外径大于过滤板(2-4-4)的孔径；在上层的过滤板(2-4-4)之上的空间形成缓冲室(2-4-3)，在下层的过滤板和沉淀室(2-4-8)之间的空间形成搅拌室(2-4-7)；所述搅拌室(2-4-7)的中以设置有搅拌轮(2-4-6)，所述搅拌轮(2-4-6)由中心的搅拌轴和周向均匀地固定连接在搅拌轴下部的一圈U形搅拌杆组成，所述搅拌轴由固定连接在下层的过滤板(2-4-4)下部的油浸电机驱动；所述出油管道(2-4-9)的里端穿入液压油箱(2-4)的内部并连接于沉淀室(2-4-8)的下部；所述沉淀室(2-4-8)上端开口，下端由底板一封闭，沉淀室(2-4-8)的底板一上连接有穿出液压油箱(2-4)的排污管(2-4-10)；
所述连接轴(4-3)由圆柱形的连接外壳(4-3-1)和位于连接外壳(4-3-1)内腔中的注油室(4-3-2)组成，所述连接外壳(4-3-1)的两端部均延伸到两侧折叠板(4-1)的外部，且两端由端板封闭，连接外壳(4-3-1)的内部在与折叠板(4-1)相连接的部分设置有与内侧壁固定连接的环形隔板，环形隔板与连接外壳(4-3-1)内侧壁之间形成环形注油腔(4-3-3)，环形注油腔(4-3-3)通过设置在连接外壳(4-3-1)外表面的多个透孔与连接外壳(4-3-1)的外部连通；所述注油室(4-3-2)包括注油外壳(4-3-2-1)、连接在注油外壳(4-3-2-1)一端的进油管路(4-3-2-2)、连接在注油外壳(4-3-2-1)另一端的排污管路(4-3-2-8)；进油管路(4-3-2-2)和排污管路(4-3-2-8)分别由连接外壳(4-3-1)的两端延伸到外部，进油管路(4-3-2-2)的外端与润滑油源连接；所述注油外壳(4-3-2-1)内部由上到下依次设置有喷油环(4-3-2-3)、旋转叶轮4-3-2-5)和呈倒置锥台型的漏斗(4-3-2-6)，所述喷油环(4-3-2-3)靠近旋转叶轮4-3-2-5)的一侧周向均匀地连接有多个与其内腔连通的喷油头(4-3-2-4)；喷油环(4-3-2-3)的中心固定连接有微型油浸电机，微型油浸电机的输出轴与旋转叶轮(4-3-2-5)的中心轴连接，微型油浸电机的电源线由连接外壳(4-3-1)的一端伸出到外部；所述叶片均在其轴向长度方向上绕其圆周方向连续扭曲，每个叶片的扭曲角度范围为30度；所述漏斗(4-3-2-6)的上端开口，下端由底板二封闭，漏斗(4-3-2-6)的一侧连接有出油管路(4-3-2-7)，所述出油管路(4-3-2-7)通过管路与环形注油腔(4-3-3)内部贯通地连接；所述排污管路(4-3-2-8)的里端穿入注油外壳(4-3-2-1)与底板二固定连接，且与漏斗(4-3-2-6)的内腔连通。
2.根据权利要求1所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述液压油箱(2-4)顶部设置有观察孔(2-4-1)。
3.根据权利要求1或2所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述折叠架上设置有垂直行程传感器(4-5)，垂直行程传感器(4-5)与控制器(6)电连接；所述液压油管(2-6)外壁表面还固定设置有温度感应器，温度感应器、油浸电机、电动机和微型油浸电机均与控制器(6)连接。
4.根据权利要求3所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，还包括牵引杆(3)，牵引杆(3)的左端与刚性支撑架(2-1)的中部连接，其右端连接有牵引环。
5.根据权利要求4所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述旋转叶轮4-3-2-5)的叶片的数量不少于6片；所述喷油头(4-3-2-4)的数量不少于8个。
6.根据权利要求5所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述高空作业底板(5-1)遍布其上表面地设置有安全防滑凸起(5-2)，所述安全防滑凸起(5-2)数量不少于100个，安全防滑凸起(5-2)外形呈椭圆状，多个安全防滑凸起(5-2)之间相交叉垂直地排列。
7.根据权利要求6所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述高空作业底板(5-1)上部固定围设有安全防护栏(5-5)，安全防护栏(5-5)高度不低于1.5m，安全防护栏(5-5)与高空作业底板(5-1)焊接。
8.根据权利要求7所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述吸附球(2-4-5)由高分子材料压模成型，吸附球(2-4-5)由以下组分按重量份数配比组成：
超纯水266.0～491.8份，丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物58.0～100.2份，十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐61.0～170.4份，N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺57.3～74.8份，1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠60.8～117.7份，3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物63.6～124.3份，汞纳米微粒65.3～120.4份，1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐58.6～100.6份，S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯60.6～100.0份，[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸60.0～83.7份，4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺49.1～85.9份，甲基四氢化邻苯二甲酸酐48.1～91.2份，2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠57.1～102.6份，2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸67.2～111.9份，质量浓度为57ppm～324ppm的十三烷基磷酸氢酯钾盐90.0～144.9份。
9.根据权利要求8所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述吸附球(2-4-5)的制造过程如下：
第1步：在双搅拌反应罐中，加入超纯水和丙烯酰胺-丙烯酸乙酯基氯化铵共聚物，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为59rpm～105rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至74.0℃～75.8℃，加入十三醇聚氧乙烯(3)醚磺基琥珀酸单酯二钠盐搅拌均匀，进行反应51.0～62.2分钟，加入N-甲基-N-亚硝基-对甲苯磺酰胺，通入流量为50.3m3/min～91.8m3/min的氩气51.0～62.2分钟；之后在双搅拌反应罐中加入1-氨基-9,10-二氢-9,10-D二氧-4-[[4-[[2-(硫氧)乙基]磺酰基]苯基]氨基]-2-蒽磺酸二钠，再次启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使温度升至91.0℃～124.4℃，保温51.3～62.8分钟，加入3-甲基四氢呋喃与1,3-二异氰酸根合甲苯和四氢呋喃的2-羟乙基丙烯酸酯封端的聚合物，调整双搅拌反应罐中溶液的pH值为4.8～8.7，保温51.8～291.8分钟；
第2步：另取汞纳米微粒，将汞纳米微粒在功率为5.91KW～11.35KW下超声波处理0.57～1.124小时后；将汞纳米微粒加入到另一个双搅拌反应罐中，加入质量浓度为61ppm～291ppm的1-氨基-9,10-二氢代-4-[(2-甲苯基)氨基]-9,10-二氧代-2-蒽磺酸钠盐分散汞纳米微粒，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，使溶液温度在40℃～80℃之间，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，并以4×102rpm～8×102rpm的速度搅拌，调整pH值在4.1～8.9之间，保温搅拌57～124分钟；之后停止反应静置5.91×10～11.35×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入S-(1H-苯并三氮唑-1-基)甲基N,N-二烷基二硫代氨基甲酸酯，调整pH值在1.1～2.9之间，形成沉淀物用超纯水洗脱，通过离心机在转速4.832×103rpm～9.992×103rpm下得到固形物，在2.600×102℃～3.967×102℃温度下干燥，研磨后过0.832×103～1.992×103目筛，备用；
第3步：另取[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和第2步处理后汞纳米微粒，混合均匀后采用小角度α射线漫反射辐照，小角度α射线漫反射辐照的能量为48.1MeV～76.2MeV、剂量为96.1kGy～136.2kGy、照射时间为60.1～85.2分钟，得到性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物；将[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物置于另一双搅拌反应罐中，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定温度59.1℃～105.6℃，启动双搅拌反应罐中的搅拌机，转速为51rpm～446rpm，pH调整到4.2～8.9之间，脱水60.2～74.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的[[9,10-二氢-1-羟基-9,10-二氧-4-(苯基氨基)-2-蒽基]氨基]-苯磺酸和汞纳米微粒混合物，加至质量浓度为61ppm～291ppm的4-[(2-甲氧基-4-硝基苯基)偶氮基]-N,N-二甲基苯胺中，并流加至第1步的双搅拌反应罐中，流加速度为196mL/min～924mL/min；启动双搅拌反应罐搅拌机，设定转速为65rpm～105rpm；搅拌4～8分钟；再加入甲基四氢化邻苯二甲酸酐，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，升温至95.0℃～132.9℃，pH调整到4.0～8.9之间，通入氩气通气量为50.269m3/min～91.360m3/min，保温静置85.0～115.8分钟；再次启动双搅拌反应罐搅拌机，转速为60rpm～105rpm，加入2-[[4-(环己氨基)-9,10-二氢-9,10-二氧代-1-蒽基]氨基]-5-乙氧基苯磺酸钠，并使得pH调整到4.0～8.9之间，保温静置84.0～124.2分钟；
第5步：启动双搅拌反应罐中的搅拌机，设定转速为57rpm～124rpm，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为1.31×102℃～2.850×102℃，加入2,5-二氯-4-[4-[[3-[(乙基苯基氨基)磺酰基]-4-甲基苯基]偶氮]-4,5-二氢-3-甲基-5-氧-1H-吡唑-1-基]苯磺酸，反应51.0～62.4分钟；之后加入十三烷基磷酸氢酯钾盐，启动双搅拌反应罐中的汽封蒸汽加热器，设定双搅拌反应罐内的温度为135.3℃～191.8℃，pH调整至4.8～8.8之间，压力为0.57MPa～0.58MPa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0MPa，降温至51.0℃～62.4℃出料入压模机，即得到吸附球(2-4-5)。
10.根据权利要求9所述的一种四氯化碳专用鼓风机更换机构，其特征在于，所述汞纳米微粒的粒径为65μm～75μm。
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