CN108393658A - 一种变截面无内胎车轮的成型方法 - Google Patents

一种变截面无内胎车轮的成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明一种变截面无内胎车轮的成型方法，本发明的具体步骤如下：①轧制②冲切③卷圆④压合⑤压平⑥焊合⑦刮渣⑧滚压底槽⑨轮辋成型⑩车轮成型。本发明与现有技术相比较，具有的有益效果是：可以实现变截面轮辋的制作，提高轮辋的整体强度，保证车辆的行驶安全，该方法轧制形状简单，工艺成熟，由该方法进行轮辋的制作，过程工序少而且简单易操作。

Description

一种变截面无内胎车轮的成型方法
技术领域
本发明涉及车轮的生产方法，尤其涉及一种变截面无内胎车轮的成型方法。
背景技术
目前，卡车及客车所使用的无内胎车轮轮辋部分全部由一张平板进行卷圆焊接滚压制成，在滚压成型工序中，要想实现轮辋截面的尺寸要求，要通过扩口、滚压底槽成型、滚压轮缘和胎圈座成型，全尺寸精滚四次成型过程，在四次成型过程中材料在向不同的方向流动，所以所成型的轮辋材料只能限于等厚度的钢板来实现，最终制作的轮辋的各部位厚度相同，无法实现变截面轮辋的生产，等厚度的轮辋的轮缘处强度相对薄弱极易变形，易造成轮胎脱落。
发明内容
本发明的目的是，为了克服现有无内胎车轮的制作过程中只限于等厚度轮辋的生产，本发明提供一种变截面的型材车轮生产工艺，该制作方法的车轮能够根据轮辋各个受力部位的不同，来变化各个部位的材料厚度加强受力大的部位的厚度，保证车辆在满载行驶中不会因车轮的变形而造成轮胎脱落。
本发明的目的旨在克服现有技术的缺点，提供一种无内胎车轮的成型方法，解决轮辋材料只能限于等厚度的钢板，无法实现变截面轮辋生产的技术问题。
本发明是通过下面的技术方案实现的：
一种变截面无内胎车轮的成型方法，具体步骤如下：
①将轮辋的原材料型材放置在锻扎机，在锻轧机的作用下将原材料型材轧制为变截面型材；
②根据产品型号的不同来，在冲床的作用下将轧制的变截面型材，切成工艺尺寸要求长度的单件变截面材料；
③将剪切完的单件变截面材料放置在三辊卷圆机上，对单件变截面材料进行卷圆；
④将卷圆的单件变截面材料放置在模具上，在冲床的作用下将卷圆的单件变截面材料的开口进行压合；
⑤将压合后的单件变截面材料放置在模具上，在冲床的作用下将压合的单件变截面材料的两端头压成平面，以便于后续焊接；
⑥两端头压成平面的单件变截面材料，在闪光对焊机的作用下将两端头焊合，形成一个圆圈；
⑦形成的圆圈在轮辋刮渣机的作用下，对焊后的焊渣进行清除；
⑧将形成的圆圈放置在模具上，在轮辋专用滚型机的作用下，将圆圈滚压成轮辋的底槽部分；
⑨将滚压后圆圈放置在扩张模具上，在液压机作用下将滚压后的圆圈扩张至标注所要求的尺寸，完成轮辋的精确成型；
⑩成型后的轮辋与轮辐在压力机的作用下压配到一起后进行焊接，形成无内胎车轮。
所述步骤①中轧制变截面型材时，将轮缘轧制成为实心结构；
所述步骤①中轧制变截面型材时，将轮辋的15度的胎圈座同时轧出，省去后序的滚压过程，根据产品型号的不同来，按照设计要求的总宽度和总长度轧制变截面型材的其余尺寸。
所述步骤④或步骤⑤中的冲床为160T机械式冲床。
所述步骤④中的模具的圆弧半径为工件最终半径的90％。
所述步骤⑧中在滚压出轮辋的底槽部位时，根据产品型号的不同来，更换轮辋专用滚型机的模具。
所述步骤⑨中的液压机为500T液压机。
本发明与现有技术相比，本发明与已有的技术相比具有如下有益效果：可以实现变截面轮辋的制作，提高轮辋的整体强度，保证车辆的行驶安全，该方法轧制形状简单，工艺成熟，由该方法进行轮辋的制作，过程工序少而且简单易操作。
附图说明
图1是本发明的工艺流程示意图；
图2是本发明的变截面型材断面图；
图3是本发明的开口压合模具示意图；
图4是本发明的开口压平模具示意图；
图5是本发明的轮辋刮渣机示意图；
图6是本发明的滚型成型原理示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述：
一种变截面无内胎车轮的成型方法，具体步骤如下：
①将轮辋的原材料型材放置在锻扎机，在锻轧机的作用下将原材料型材轧制为变截面型材，卡车及客车所用的15度无内胎车轮轮缘的圆弧均为R12.7mm、胎圈座均为15度，原材料轧制时按，如图2所示，将轮缘处的R12.7和胎圈座的15度轧制出，轧钢长度按下料尺寸1700mm的4倍尺确定并保留切断的端头余量确定为5160mm，轮缘轧制成为实心结构；
②用160T机械式冲床将5160mm长的轮辋原材料切断成1700mm长的单件材料；
③用三辊卷圆机进行卷圆，卷圆机所用的卷圆辊模型面要与原材的的尺寸相同，卷圆过程中不会破坏工件的表面质量；
④卷圆后的工件两端头并未合拢，使用160T机械式冲床安装模具将工件的开口压合，模具的设计如图(3)，模具的圆弧半径为工件最终半径的90％，实现压合作用；
⑤压合后两端头并不平整，使用160T机械式冲床安装模具将工件的两端头压成平面以便于后序焊接要求，模具的设计如图(4)；
⑥用闪光对焊机将工件的两端头焊合，该工艺已经是行业成熟工艺；
⑦使用专用轮辋刮渣机将闪光对焊后的焊渣清除掉，刮渣动作原理如图(5)；
⑧用轮辋专用滚形机装配模具滚压成轮辋的槽底部分，滚形机的上下轴同时相对方向旋转，轴上装配成形所需的模具，旋转的同时下轴向上移动，最终按模具的尺寸滚压出工艺的需的形状，滚形成形原理见图(6)；
⑨用500T液压机装配扩张模具通过压机的向下压力通过圆锥体转为模块向圆周的运动，模块的设计型面与工件的内型面完全一至，将滚型后的工件扩张到标准所要的产品尺寸；
⑩成型后的轮辋与轮辐在压力机的作用下压配到一起后进行焊接，形成无内胎车轮。

Claims (7)

1.一种变截面无内胎车轮的成型方法，其特征在于：所述变截面无内胎车轮成型方法的具体步骤如下：
①将轮辋的原材料型材放置在锻扎机，在锻轧机的作用下将原材料型材轧制为变截面型材；
②根据产品型号的不同来，在冲床的作用下将轧制的变截面型材，切成工艺尺寸要求长度的单件变截面材料；
③将剪切完的单件变截面材料放置在三辊卷圆机上，对单件变截面材料进行卷圆；
④将卷圆的单件变截面材料放置在模具上，在冲床的作用下将卷圆的单件变截面材料的开口进行压合；
⑤将压合后的单件变截面材料放置在模具上，在冲床的作用下将压合的单件变截面材料的两端头压成平面，以便于后续焊接；
⑥两端头压成平面的单件变截面材料，在闪光对焊机的作用下将两端头焊合，形成一个圆圈；
⑦形成的圆圈在轮辋刮渣机的作用下，对焊后的焊渣进行清除；
⑧将形成的圆圈放置在模具上，在轮辋专用滚型机的作用下，将圆圈滚压成轮辋的底槽部分；
⑨将滚压后圆圈放置在扩张模具上，在液压机作用下将滚压后的圆圈扩张至标注所要求的尺寸，完成轮辋的精确成型；
⑩成型后的轮辋与轮辐在压力机的作用下压配到一起后进行焊接，形成无内胎车轮。
2.根据权利要求1中所述的一种变截面无内胎车轮成型方法，其特征在于：所述步骤①中轧制变截面型材时，将轮缘轧制成为实心结构。
3.根据权利要求1中所述的一种变截面无内胎车轮成型方法，其特征在于：所述步骤①中轧制变截面型材时，将轮辋的15度的胎圈座同时轧出，省去后序的滚压过程，根据产品型号的不同来，按照设计要求的总宽度和总长度轧制变截面型材的其余尺寸。
4.根据权利要求1中所述的一种变截面无内胎车轮成型方法，其特征在于：所述步骤④或步骤⑤中的冲床为160T机械式冲床。
5.根据权利要求1中所述的一种变截面无内胎车轮成型方法，其特征在于：所述步骤④中的模具的圆弧半径为工件最终半径的90％。
6.根据权利要求1中所述的一种变截面无内胎车轮成型方法，其特征在于：所述步骤⑧中在滚压出轮辋的底槽部位时，根据产品型号的不同来，更换轮辋专用滚形机的模具。
7.根据权利要求1中所述的一种变截面无内胎车轮成型方法，其特征在于：所述步骤⑨中的液压机为500T液压机。
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