CN108384967A - 一种从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，属于资源综合回收技术领域。本发明首先将氯化铵与钢铁厂烧结尘泥混合均匀，制成混合料。向纯水中加入氯化钠、氯化钾和氯化钙中的一种或几种搅拌均匀后形成配位浸出剂，将物料中的银转化为易溶解的络合离子进入溶液，同时利用氯化铵中的铵根离子将溶解的铁离子转化为难溶的黄铵铁矾沉淀，达到抑制铁的溶出，避免铁离子对银浸出的不利影响和提高银的浸出率的目的。本发明实现银的选择性浸出，且没有有害气体排出，具银浸出率高、操作简单、环境友好的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，属于资源综合回收技术领域。
背景技术
我国钢铁生产以高炉-转炉长流程为主，铁矿石烧结是高炉生产的重要准备工序，烧结矿约占高炉炉料的70%~75%。铁矿石烧结过程中产出大量烟尘，经过除尘器除尘捕集得到烧结尘泥，其粒度在3μm~50μm之间，含银100~800g/t，含铁20~55%。烧结尘泥产出量约占烧结矿产量的2%~4%，我国每年由此产出的烧结尘泥总量高达1500万吨。其尘泥污染的治理和有价元素的高效回收是我国各大钢铁企业节能减排的重要课题。银是烧结尘泥中的有价元素，但尘泥中含有大量的铁，导致传统工艺中银回收困难。
钢铁厂烧结尘泥中铁含量高，烧结尘泥的产量相对烧结矿的生产量其比例不大，因而长期以来主要是返回烧结配料，回收其中的铁。但是由于烧结尘泥粒度细小、且经过高温焙烧后表面疏水性强，难于制粒，进入混合机后很难与其他原料混合均匀。虽然烧结尘泥直接返回烧结配料循环利用的方式简单，铁的利用率高，但存在的问题是有价元素得不到回收，且有害元素富集，对高炉炼铁带来不利影响。
专利申请200910227173.6提供的“钢铁厂烧结灰综合处理的方法”，是对烧结机头除尘灰分级处理，将初级电场产生的电除尘灰直接返回烧结配料，将后续电场产生的电除尘灰混合制浆、梯度磁选、浮选选碳，获得铁精矿和焦炭粉，固液分离后生产钾肥，产出尾泥用于提铅。该工艺可以分离得到铁精矿和焦炭粉，但工艺复杂，银得不到回收。专利申请201611053223.X公开的“一种钢铁企业回收的烧结机头灰处理方法”，是将机头灰与水混合调浆，再经过重力分选、弱磁选、闭路浮选等环节，获得铁精矿和有色金属富集物。专利申请201610885079.X提供的“一种烧结机头灰的利用方法”，是将烧结机头灰运到一次料场后卸至地下料仓，在经过斗式提料机、中转料仓、布料、水雾化喷淋，将烧结机头灰制成小球团，作为烧结的原料使用。专利申请201410248826.X公开的“一种脱除钢铁冶炼除尘灰中碱金属的工艺及系统”，是将钢铁冶炼除尘灰与水混合调浆，进行水浸，再利用选矿厂现有的浓缩和过滤设备进行浓缩过滤，得到烧结原料。这些方法对传统方法进行了不同程度的改进，但均存在银不能回收的共同缺点。
专利申请201410048263.X公开的“从钢铁厂烧结灰中回收银、铜和锌的方法”，是将烧结灰首先进行水洗脱除其中的可溶碱金属，再采用氨水络合浸提，得到的含银氨、铜氨、锌氨络合物的混合溶液再采用甲醛或乙醛还原回收银。该方法能实现银的回收，但其在pH为10~13的条件下络合浸提，氨挥发严重，操作环境恶劣，且采用甲醛或乙醛作为还原剂存在安全风险。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法。本发明首先将氯化铵与钢铁厂烧结尘泥混合均匀，制成混合料。向纯水中加入氯化钠、氯化钾和氯化钙中的一种或几种搅拌均匀后形成配位浸出剂，将物料中的银转化为易溶解的络合离子进入溶液，同时利用氯化铵中的铵根离子将溶解的铁离子转化为难溶的黄铵铁矾沉淀，达到抑制铁的溶出，避免铁离子对银浸出的不利影响和提高银的浸出率的目的。本发明通过以下技术方案实现。
一种从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，其具体步骤如下：
步骤1、首先将钢铁厂烧结尘泥与氯化铵按质量比为0.5~3:1混合均匀制成混合料；
步骤2、向纯水中加入氯化钠、氯化钾和氯化钙中的一种或几种任意比例混合物搅拌均匀后形成配位浸出剂，控制配位浸出剂中氯离子浓度为1mol/L~5mol/L；
步骤3、将步骤1中的混合料按固液比为1:4~20g/mL加入步骤2中的配位浸出剂搅拌均匀得到矿浆，控制反应温度为50℃~120℃、矿浆pH值为1.5~6.5，搅拌转速为100r/min~600r/min，浸出90min~300min，浸出结束后，液固分离得到含银浸出液。
所述步骤1中钢铁厂烧结尘泥为铁矿石烧结过程中烧结机头或机尾除尘器收集得到的尘泥，钢铁厂烧结尘泥中含银100~800g/t、含铁20~50wt%，粒度为3μm~50μm。
所述步骤3中矿浆pH值调节采用盐酸或氢氧化钠溶液。
本发明的有益效果是：
本发明利用氯化铵中的铵根离子将浸出过程溶解的铁离子转化为难溶的黄铵铁矾沉淀，既抑制铁的溶出，又避免铁离子对银浸出的不利影响，实现了银的高效浸出，因而银的回收率高。同时利用氯化钠、氯化钾和氯化钙中的一种或几种组成配位浸出剂，实现银的选择性浸出，且没有有害气体排出，具银浸出率高、操作简单、环境友好的特点。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本发明作进一步说明。
实施例1
该从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，其具体步骤如下：
步骤1、首先将钢铁厂烧结尘泥（钢铁厂烧结尘泥为铁矿石烧结过程中烧结机头得到的尘泥，钢铁厂烧结尘泥中含银300g/t、含铁35.2wt%，粒度为3μm~50μm）与氯化铵按质量比为3:1混合均匀制成混合料；
步骤2、向纯水中加入摩尔比为1:1的氯化钠和氯化钙形成的混合物搅拌均匀后形成配位浸出剂，控制配位浸出剂中氯离子浓度为1mol/L；
步骤3、将步骤1中的混合料按固液比为1:10g/mL加入步骤2中的配位浸出剂搅拌均匀得到矿浆，控制反应温度为90℃、矿浆pH值为2.5（采用浓度为6mol/L盐酸调节），搅拌转速为400r/min，浸出180min，浸出结束后，液固分离得到含银浸出液。
上述含银浸出液经检测银浓度为27.3mg/L，银的浸出率为91.0%。
实施例2
该从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，其具体步骤如下：
步骤1、首先将钢铁厂烧结尘泥（钢铁厂烧结尘泥为机头除尘器收集得到的尘泥，钢铁厂烧结尘泥中含银800g/t、含铁20wt%，粒度为3μm~50μm）与氯化铵按质量比为0.5:1混合均匀制成混合料；
步骤2、向纯水中加入摩尔比为1:1:1的氯化钠、氯化钾和氯化钙形成的混合物搅拌均匀后形成配位浸出剂，控制配位浸出剂中氯离子浓度为5mol/L；
步骤3、将步骤1中的混合料按固液比为1:20g/mL加入步骤2中的配位浸出剂搅拌均匀得到矿浆，控制反应温度为120℃、矿浆pH值为1.5（采用浓度为6mol/L的盐酸溶液调节），搅拌转速为100r/min，浸出90min，浸出结束后，液固分离得到含银浸出液。
上述含银浸出液经检测银浓度为37.4mg/L，银的浸出率为93.5%。
实施例3
该从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，其具体步骤如下：
步骤1、首先将钢铁厂烧结尘泥（钢铁厂烧结尘泥为机尾除尘器收集得到的尘泥，钢铁厂烧结尘泥中含银100g/t、含铁50wt%，粒度为3μm~50μm）与氯化铵按质量比为2:1混合均匀制成混合料；
步骤2、向纯水中加入摩尔比为2:1的氯化钾和氯化钙形成的混合物搅拌均匀后形成配位浸出剂，控制配位浸出剂中氯离子浓度为4mol/L；
步骤3、将步骤1中的混合料按固液比为1:4g/mL加入步骤2中的配位浸出剂搅拌均匀得到矿浆，控制反应温度为50℃、矿浆pH值为6.5（采用浓度为6mol/L的氢氧化钠溶液调节），搅拌转速为600r/min，浸出300min，浸出结束后，液固分离得到含银浸出液。
上述含银浸出液经检测银浓度为21.6mg/L，银的浸出率为86.4%。
以上对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (3)
1.一种从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，其特征在于具体步骤如下：
步骤1、首先将钢铁厂烧结尘泥与氯化铵按质量比为0.5~3:1混合均匀制成混合料；
步骤2、向纯水中加入氯化钠、氯化钾和氯化钙中的一种或几种任意比例混合物搅拌均匀后形成配位浸出剂，控制配位浸出剂中氯离子浓度为1mol/L~5mol/L；
步骤3、将步骤1中的混合料按固液比为1:4~20g/mL加入步骤2中的配位浸出剂搅拌均匀得到矿浆，控制反应温度为50℃~120℃、矿浆pH值为1.5~6.5，搅拌转速为100r/min~600r/min，浸出90min~300min，浸出结束后，液固分离得到含银浸出液。
2.根据权利要求1所述的从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，其特征在于：所述步骤1中钢铁厂烧结尘泥为铁矿石烧结过程中烧结机头或机尾除尘器收集得到的尘泥，钢铁厂烧结尘泥中含银100~800g/t、含铁20~50wt%，粒度为3μm~50μm。
3.根据权利要求1所述的从钢铁厂烧结尘泥中回收银的方法，其特征在于：所述步骤3中矿浆pH值调节采用盐酸或氢氧化钠溶液。
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| JPS59170225A (ja) * | 1983-03-15 | 1984-09-26 | Nippon Mining Co Ltd | ダストの処理方法 |
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| CN105132695A (zh) * | 2015-09-09 | 2015-12-09 | 云南祥云飞龙再生科技股份有限公司 | 一种从湿法炼锌浸出渣中回收银的工艺 |
| CN105154683A (zh) * | 2015-08-20 | 2015-12-16 | 湖南世纪垠天新材料有限责任公司 | 钨渣中有价金属的分离回收方法 |
-
2018
- 2018-01-23 CN CN201810063512.0A patent/CN108384967A/zh active Pending
Patent Citations (6)
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Non-Patent Citations (1)
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