CN108381931A - 一种前围板内隔音垫中pet毡与eva层的复合成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，包括以下步骤：(1)：将EVA与PET毡一起置于烘箱内烘烤；(2)：接着，将烘烤结束后的EVA与PET毡依次置于平面压合模具的压制位置，合模，即压制成型。与现有技术相比，本发明通过模具热压能解决PET毡压入EVA表皮较多的问题，热压结束后零件能恢复原来的厚度，达到预定的声学性能等。

Description

一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺
技术领域
本发明涉及多层复合结构的成型工艺，尤其是涉及一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺。
背景技术
目前，对于前围板内隔音垫来说，大部分采取多层复合材料来保证其隔音吸声性能，最常见的为AB(PU+EVA&EPDM)结构，通常这种结构对于大多数隔音吸音符合要求，
对于吸声要求较高的车型也会采用ABA结构，这种结构最常见的为PET+EVA+PUR，对于这种结构的零件，采用的复合方法也不相同，PET和EVA复合的工艺为热压，先将EVA卷通过高温加热，然后将PET毡3和EVA层4通过滚轮1压合行成，如图1所示，用过此法得到的零件，PET毡层经过压合后会有一部分被压进EVA，导致PET厚度变小，如图2所示，没法回弹，降低了PET层的吸音效果。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，包括以下步骤：
(1)：将EVA与PET毡一起置于烘箱内烘烤；
(2)：接着，将烘烤结束后的EVA与PET毡依次置于平面压合模具的压制位置，合模，即压制成型。
优选的，所述的平面压合模具包括相互匹配并进行压合的上模和下模，在压制前，EVA和PET毡均放置在下模的压制面上。
更优选的，所述的下模和下模的压制面可以采用平整平面，也可以采用其他型面。
优选的，步骤(1)中，烘烤时，EVA放置在PET毡上。更优选的，烘烤条件为：加热时间为120±10s，烘箱的上区温度为255±10℃，烘箱的下区温度为220±10℃。
优选的，EVA与PET毡的压制时的工艺条件为：压力≥15Mpa，温度为20±5℃，保压时间为60±10s。
优选的，步骤(1)烘烤前EVA的厚度为1mm；压制前的PET毡的厚度为5mm。
为了保证EVA的厚度为1mm，需要将两个进料滚轮的间隙设置为1mm，这样做保证了EVA的厚度，但是PET毡由原先的5mm厚度压制后，内部纤维结构被压实后破坏，无法恢复原先厚度。
在EVA和PET毡的复合加工方面，传统的滚轮压合等滚压方式，为了实现PET毡和EVA的有效复合，会不可避免的在压合部位产生较大的剪切力，这样，就会导致PET毡的很大一部分被压进EVA层的表皮中，从而使得被压后PET毡无法回弹并恢复到原来的设计厚度，进而降低了其吸音性能。而与上述传统滚轮压合方式不同，本发明通过采用平面压合模具对EVA和PET毡进行压制复合，相比于传统的采用滚轮等滚压压合方式而成，本发明的平面压合模具对EVA和PET毡产生的是大范围的均匀的垂直压力，这种垂直方向的压力既能满足EVA与PET毡复合的要求，同时，也解决了传统滚压工艺中造成的PET毡压入EVA表皮较多的问题，热压结束后零件能恢复原来的厚度，达到预定的声学性能。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)：通过改变热压工艺并采用平面压合的方式来改善PET复合后厚度无法满足声学要求。
(2)：复合后的EVA和PET毡声学性能可得到有效改善，同时，平面压合的方式可以很方便的对压合的间距等工艺进行调整，适用大多数尺寸原材料的零件的压合。
附图说明
图1为现有的滚压成型工艺的示意图；
图2为现有滚压成型的产品的示意图；
图3为本发明的平面压合成型工艺的示意图；
图4为本发明的平面压合成型后的产品的示意图；
图中，1-滚轮，2-上模，3-下模，4-PET毡，5-EVA。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明。
在本发明的一种实施方式中的前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，参见图3所示，包括以下步骤：
(1)：将EVA 5置于烘箱内烘烤，烘烤结束后再将其送到平面压合模具的压制处；
(2)：接着，在置于平面压合模具压制处的EVA 5上再放置PET毡4，合模，即压制成型。
在一种优选的实施方式中，平面压合模具包括相互匹配并进行压合的上模2和下模3，在压制前，EVA 5和PET毡4均放置在下模3的压制面上。更优选的，下模3和下模3的压制面可以采用平整平面，也可以采用其他型面。
在一种优选的实施方式中，步骤(1)中EVA 5在烘箱中烘烤的工艺条件为：烘烤上区温度255±10℃，下区温度为220±10℃，(烘烤需要将PET毡和EVA表皮一起烘烤，同时EVA表皮放在PET毡上，防止EVA表皮加热后黏在烘箱的传送带上，因为同时烘烤，设置上下区温度不同)烘烤时间为120±10s。
在一种优选的实施方式中，EVA 5与PET毡4的压制时的工艺条件为：压制时压机压力为≥15Mpa，为了保证从模具出来的零件不会因为连续压制导致后续零件温度过高，模具需要通冷却水，温度为20±5℃。
在一种优选的实施方式中，步骤(1)烘烤前EVA 5的厚度为1mm；压制前的PET毡4的厚度为5mm。
用模具冲切出的零件在压制的过程中，PET毡的结构不会被破坏，压制后PET毡还可以恢复原先的厚度。这样一方面保证了零件的尺寸要求，同时也保证了零件的吸音效果。原料在烘烤过程中必须保证上下区温度，过低的温度会导致原料没有完全烤透，会出现PET毡和EVA表皮出现部分没有完全粘合，导致零件报废。同时压力过低也会出现零件没有完全粘合。
在EVA 5和PET毡4的复合加工方面，传统的滚轮1压合等滚压方式，为了实现PET毡4和EVA 5的有效复合，会不可避免的在压合部位产生较大的剪切力，这样，就会导致PET毡4的很大一部分被压进EVA 5的表皮中，从而使得被压后PET毡4无法回弹并恢复到原来的设计厚度，进而降低了其吸音性能。而与上述传统滚轮1压合方式不同，本发明通过采用平面压合模具对EVA 5和PET毡4进行压制复合，相比于传统的采用滚轮1等滚压压合方式而成，本发明的平面压合模具对EVA 5和PET毡4产生的是大范围的均匀的垂直压力，这种垂直方向的压力既能满足EVA 5与PET毡4复合的要求，同时，也解决了传统滚压工艺中造成的PET毡4压入EVA 5表皮较多的问题，热压结束后零件能恢复原来的厚度，达到预定的声学性能，最后得到的成型产品参见图4所示。
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，参见图3所示，包括以下步骤：
(1)：将EVA 5与PET毡4一起置于烘箱内烘烤，烘烤过程中，EVA 5置于PET毡4上；
(2)：接着，将烘烤结束后的EVA 5和PET毡4依次在置于平面压合模具压制位置，合模，即压制成型。
本实施例中，平面压合模具包括相互匹配并进行压合的上模2和下模3，在压制前，EVA 5和PET毡4均放置在下模3的压制面上。
本实施例中，步骤(1)中EVA 5在烘箱中烘烤的工艺条件为烘烤上区温度255±10℃，下区温度为220±10℃，烘烤时间为120±10s。
本实施例中，EVA 5与PET毡4的压制时的工艺条件为压机压力为≥15Mpa，为了保证从模具出来的零件不会因为连续压制导致后续零件温度过高，模具需要通冷却水，温度为20±5℃。
本实施例中，步骤(1)烘烤前EVA 5的厚度为1mm；压制前的PET毡4的厚度为5mm。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)：将EVA与PET毡一起置于烘箱内烘烤；
(2)：接着，将烘烤结束后的EVA与PET毡依次置于平面压合模具的压制位置，合模，即压制成型。
2.根据权利要求1所述的一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，其特征在于，所述的平面压合模具包括相互匹配并进行压合的上模和下模，在压制前，EVA和PET毡分别依次放置在下模的压制面上。
3.根据权利要求1所述的一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，其特征在于，步骤(1)中，烘烤时，EVA放置在PET毡上。
4.根据权利要求3所述的一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，其特征在于，烘烤的条件为：加热时间为120±10s，烘箱的上区温度为255±10℃，烘箱的下区温度为220±10℃。
5.根据权利要求1所述的一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，其特征在于，EVA与PET毡的压制时的工艺条件为：压力≥15Mpa，温度为20±5℃，保压时间为60±10s。
6.根据权利要求1所述的一种前围板内隔音垫中PET毡与EVA层的复合成型工艺，其特征在于，步骤(1)烘烤前EVA的厚度为1mm；
压制前的PET毡的厚度为5mm。
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