CN108374567A - 一种双液单系统气压储能注浆机及注浆工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双液单系统气压储能注浆机及注浆工艺，本发明的目的在于提供一种结构简单、可高效治理地下建筑物渗漏水的注浆机及注浆工艺。注浆机主要包括甲、乙双液的储能注浆罐、空压机、比例混合器、进料启闭阀、液面显示器、压力平衡连通管、平衡联通阀、膨胀注浆嘴等。注浆工艺流程为：埋设膨胀注浆嘴→双向阀门置于输气管G1位置→打开空压机，向储能注浆罐提供压力气体→双向阀门置于输气管G2位置→空压机向输气管加压→高压气体经膨胀注浆嘴被直接压入被灌体渗漏水裂缝内→打开甲、乙两储能注浆罐的出浆阀开始注浆→比例混合器控制甲、乙双液的进浆比例→压力达到设定的终止压力后，维持注浆一定时间→取出膨胀注浆嘴→封堵注浆口。

Description

一种双液单系统气压储能注浆机及注浆工艺

技术领域

本发明专利涉及一种地下建筑物、构筑物渗漏水治理技术领域，具体涉及一种双液单系统气压储能注浆机及注浆工艺。

背景技术

随着我国城市地铁、高速公路、高速铁路建设的大力发展，地下建筑物（构筑物）成几何数倍增，由于诸多方面的原因（勘探、设计、施工、监管、工艺、资金等），其渗漏水问题普遍存在，由此导致了地下建筑物（构筑物）使用环境恶化，给工程安全带来隐患。

地下建筑物（构筑物）病害的类型多种多样，根据国内外有关资料和大量工程实践分析来看，在影响地下建筑物（构筑物）使用环境及安全的诸多病害中，最普遍、最先需要治理，而且也是最难治理的病害就是“渗漏水”，就目前的施工技术和工程材料而言，对伴有渗漏水问题的其他“病害”缺陷，在没有经过有效的渗漏水治理以前，均难以进行彻底有效的处理，换句话说，只有在解决建筑物（构筑物）的渗漏水问题后才能谈得上其他病害的治理。

目前，治理地下建筑物（构筑物）渗漏水的一项主要技术手段就是采用注浆工艺加以封堵，目前，国内工程界在集束高压力漏水（或涌水）封堵中多采用手掀式或电动式的“单液单系统”或“双液双系统”注浆工艺，虽然这些技术运用于工程渗漏水治理已有一百多年的历史，也有不少成功的案例，但大多数后期的治理效果不很理想，其原因在于：一是采取在具有渗透压力的渗漏水作用情况下直接注浆，前期浆液极易被渗漏水稀释，从而降低了胶凝体的力学性能；二是注浆工艺多采用单液单系统或双液双系统，双液是经过各自的路径注入被灌体内，不仅进浆比例较为随意，而且浆液的混合也极不均匀，胶凝体抗渗强度和抗挤出强度难以达到治理工程的要求；三是注浆通道设置不合理，“注浆嘴”沿裂缝直接埋入，没有满足被灌区域“封闭受压”这一注浆的必要条件，浆液在“不承压”状态下注入被灌体内，胶凝体难以起到密闭封堵的目的；最后，这种活塞式注浆泵在注浆过程中压力是递增的，浆液在被灌体内是以一种“脉冲”形式向前逐步推进的，极易造成“超扩散”（对注浆的目的而言是一种无效的扩散），形成诸多的渗水“弱面”（在胶凝体内形成不连续的面）。四是渗漏水裂缝内已被渗漏水体充满，只有彻底将渗漏水体驱离才能为注浆液“腾出”有效置换空间，而目前的注浆工艺难以达到此效果，这些传统注浆工艺的不足和缺陷业已成为业界的共识。

针对上述技术难题，需要一个新的技术方案来解决。

发明内容

针对采用传统注浆设备和注浆工艺治理地下建筑物（构筑物）渗漏水存在的不足和缺陷，本发明的目的在于，提供一种结构简单、使用方便、可高效治理地下建筑物渗漏水的注浆机及注浆工艺。

在总结大量的工程实践经验和室内模拟实验的基础上，我们认为，满足地下建筑物（构筑物）渗漏水治理要求的注浆设备及注浆工艺应具备（技术思路）：

1、为杜绝渗漏水（具有渗透压力）对前期浆液的稀释作用，注浆前必须将渗漏水驱离，为注浆液“腾出”有效置换空间；

2、为了充分提高胶凝体的整体抗变形、抗渗性能，注浆工艺应采用双液单系统，且浆液输出比例应可控；

3、为达到浆液输出比例可调控的目的：方案一、在确保双液输出压力保持一致的前提下，固定比例混合器浆液输入口的大小（需经过实测后确定输入口的尺寸）；方案二、在双液输出压力不同的前提下，通过调整混合器浆液输入开口的大小，直至达到最佳配合比例为止；

4、为消除注浆过程中出现“脉冲”现象，防止凝胶体内部产生“弱面”，造成再次渗漏的现象，注浆的过程应是压力均衡或递减的过程；

5、若采用“储能注浆工艺”，储能注浆罐必须保证密闭耐压。为使添加注浆材料方便快捷，则需要设计出可以自动启闭的进浆阀（否则每次添加注浆材料都要拆卸法兰盘，非常繁杂且有安全隐患）；

6、被灌体区域必须处于“封闭受压”状态。

本发明的目的是通过以下方案实现的：一种双液单系统气压储能注浆机，包括两个压力储能注浆罐，分别为甲液压力储能注浆罐和乙液压力储能注浆罐，其特征在于：所述的甲液压力储能注浆罐和乙液压力储能注浆罐之间设有压力平衡连通管，所述的甲液压力储能注浆罐由输气管G1连接输气管，所述的输气管连接空压机，所述的输气管与输气管G1之间设有双向阀门，所述的双向阀门另一端通过输气管G2通向比例混合器，所述的比例混合器两个进料端上各设有控制阀门，两个进料端分别连接甲液输浆管和乙液输浆管，所述的甲液输浆管连接到甲液压力储能注浆罐，所述的乙液输浆管连接到乙液压力储能注浆罐；

优选的，所述的甲液压力储能注浆罐底部设有出浆阀，所述的出浆阀连接甲液输浆管、所述的甲液压力储能注浆罐上部从右到左依次设有平衡联通阀、压力表、进料启闭阀、法兰盘和加压阀，所述的加压阀连接输气管G1，所述的甲液压力储能注浆罐左侧设有液面显示器；

优选的，所述的乙液压力储能注浆罐底部设有出浆阀，所述的出浆阀连接乙液输浆管、所述的乙液压力储能注浆罐上部从右到左依次设有压力表、进料启闭阀、法兰盘和平衡联通阀，所述的乙液压力储能注浆罐左侧设有液面显示器，所述的平衡联通阀通过压力平衡连通管连接到甲液压力储能注浆罐上的平衡联通阀；

优选的，所述的进料启闭阀包括阀体及下部的封口螺帽组成，所述的阀体顶部设有浆液添加口，所述的阀体侧面中间设有浆液溢流孔，所述的阀体内部设有高弹性橡胶球，所述的浆液添加口直径小于高弹性橡胶球的球直径，所述的封口螺帽底端设有通气孔，并与通气管连接，所述的甲液压力储能注浆罐上的通气管需与甲液压力储能注浆罐上的加压阀连通，所述的乙液压力储能注浆罐上的通气管需与乙液压力储能注浆罐上的平衡联通阀连接，这样加压气体才能通过通气管呈集束状把进料启闭阀内的橡胶球吹起，从而密封浆液添加口；

优选的，所述空压机利用双向阀门，一端通过输气管G1与甲液压力储能注浆罐的加压阀连接，用于向甲液压力储能注浆罐提供加压气体（同时甲液压力储能注浆罐通过平衡联通阀，压力平衡连通管，乙液压力储能注浆罐的平衡联通阀，向乙液压力储能注浆罐提供等压气体。），另一端通过输气管G2与比例混合器连接，用于在注浆前期提供超压气体，且输气管G2内的压力大于输气管G1内的压力。

一种双液单系统气压储能注浆机注浆工艺，其特征在于，注浆工艺特征包括：采用储能压力注浆实现的注浆压力递减，以达到控制浆液“超扩散”及避免凝胶体产生“弱面”的目的；注浆前期采用高压气体将裂缝内的渗漏水驱离至注浆范围以外，以消除前期浆液被渗漏水稀释而降低凝胶体抗渗能力的现象；用一根压力平衡连通管通过平衡联通阀将甲液压力储能注浆罐和乙液压力储能注浆罐相连接，使得两个压力储能注浆罐内的压力保持一致，从而实现调节甲、乙双液的输出比例；

包括：步骤1：确定渗漏水点后，用冲击钻打注浆孔（裂缝渗漏水一般在其尾部打眼，并选择漏水较为集中的部位增加注浆孔），形成一条沿渗漏水裂缝预留数个（数量视裂缝长度而定）注浆孔的闭合的“注浆通道”；

步骤2：将微型水泵连接某个注浆孔，并反复注水几次，以确保注浆通道的畅通，并附带对注浆通道起到了清洗的作用；

步骤3：将膨胀注浆嘴插入注浆孔并粘接牢固，观察是否有渗漏水从注浆孔四周溢出，若有，则拆除重新安装；

步骤4：向甲液压力储能注浆罐和乙液压力储能注浆罐分别添加注浆液，由于此时注浆罐内没有压力，高弹性橡胶球位于进料启闭阀底部的开启状态，浆液可以直接由浆液添加口通过此阀门的浆液溢流孔进入罐体内；

步骤5：调整双向阀门至于输气管G1位置，开启空压机，由加压阀向甲液压力储能注浆罐和乙液压力储能注浆罐提供高压气体，进料启闭阀内的高弹性橡胶球受到连接加压阀的通气管输出的压力气体作用向上移动，从而密闭浆液添加口，随着压力升高，密闭越加严实，达到注浆初始压力后关闭加压阀；

步骤6：将比例混合器与膨胀注浆嘴连接；

步骤7：调整双向阀门至于输气管G2位置，通过比例混合器将超压气体（大于注浆压力一定值）压入被灌体渗漏水裂缝内，使裂缝内的渗漏水被充分驱离（同时也是对“注浆通道”和渗漏水裂缝进行一次较为彻底的清理）；

步骤8：加压通气一段时间后，关闭空压机，停止向“注浆通道”提供超压气体，且调整双向阀门至于输气管G1位置，同时打开甲液压力储能注浆罐和乙液压力储能注浆罐的出浆阀，开启比例混合器的控制阀门，开始向被灌体渗漏水裂缝注浆；

步骤9：根据具体情况，适时调整比例混合器的输浆控制阀门，以调节甲、乙双液的不同输出比例，当注浆压力不足时，开启空压机继续向甲液压力储能注浆罐和乙液压力储能注浆罐提供高压气体；

步骤10：当相邻的注浆孔出浆时，封闭该注浆孔，直至所有注浆孔均出浆并封闭注浆孔为止，若注浆孔不进浆，或注浆压力不下降时（此时仍有注浆孔没有出浆），则调换到其他注浆孔继续注浆作业；

步骤11：当注浆达到设定的终止压力（或注浆压力不下降），并且所有注浆孔均已出浆并封闭注浆孔后，此时维持注浆一定时间，再关闭比例混合器，停止注浆；

步骤12：停止注浆的同时，再次调整双向阀门至于输气管G2位置，向被灌体压入超压气体，将比例混合器内部和膨胀注浆嘴口部残留的混合浆液进一步推入被灌体内部，同时也是对比例混合器进行一次清理；

步骤13：当甲液压力储能注浆罐或乙液压力储能注浆罐的浆液用完时（仍未结束注浆作业），关闭比例混合器的控制阀门、注浆罐的出浆阀和双向阀门，打开加压阀（此时的加压阀兼做泄压阀），排除两注浆罐内的气压压力，由于此时注浆罐与外界相通没有压力，高弹性橡胶球因重力自然回落至进料启闭阀的底部，进料启闭阀处于开启状态，此时可以向甲液压力储能注浆罐或乙液压力储能注浆罐补充注浆液；

步骤14：而后，重复上述步骤5～步骤12继续注浆作业；

步骤15：最后在确认注浆嘴及附近没有渗漏水出现时，用遇水膨胀橡胶条缠绕塞入注浆孔内，“快硬胶泥”封口。

根据以上的技术思路，我们制定本发明技术方案是：

1、为杜绝渗漏水（具有渗透压力）对前期浆液的稀释作用，比例混合器上有三个连接口，除了甲、乙双液的输入接口以外，增加一个超压气体接口，注浆前首先打开双向阀门接口开关，用超压气体驱离承压的渗漏水，此举也是对渗漏水裂缝内的残留颗粒物进行一次清理，使得后续的承压浆液可以顺畅地进入裂缝，消除了前驱浆液被稀释的影响。为注浆液“腾出”有效置换空间；

2、通过对多种注浆材料的力学性能、反应机理、可灌性、操作难易度、环境污染等方面的反复比较，我们认为双液注浆材料要优于单液注浆材料，为此我们将注浆设备设计为双液单系统，以满足材料使用的要求，但本发明的注浆机选用的材料可以适用于各种单液、双液化学注浆材料；

3、为使注浆液的输出比例始终保持为最佳配合比，我们可以使用平衡联通阀通过压力平衡连通管将甲、乙两个储能注浆罐连通，以保持两压力罐内气压均衡；再经过实测（压力一致的条件下），通过比例混合器以满足在整个注浆过程中浆液保持最佳配合比的要求；

4、采用气压储能注浆工艺可以达到注浆过程压力均衡（设定空压机的开启压力值，同时设定储能注浆罐的关闭压力值）或递减（只要设定初始注浆压力即可）的要求；

5、在储能注浆罐的法兰盘上钻孔焊接（任何固结方式均可）进料启闭阀，它可以通过内部的高弹性橡胶球上（提供压力气体时）下（释放罐体压力时）移动来实现进料口的自动启闭；

6、对于裂缝（包括沉降缝、伸缩缝、施工缝和后浇带等）渗漏水，要沿缝开槽，在槽内埋设注浆通管，每隔一定距离安设一个膨胀注浆嘴；对于普通裂缝渗漏水和点漏，则在安设膨胀注浆嘴后将裂缝和漏点四周封闭，以满足“封闭受压”的注浆条件。

本发明的技术与传统技术相比较，其有益效果是：

1、传统化学注浆工艺是直接将浆液注入被灌体空隙、裂缝和裂隙内，由于渗漏水压力方向与注浆压力方向相反，相互对冲抵消，前期浆液势必受到渗漏水的稀释（影响到浆液的配合比），导致胶凝体的力学性能和抗渗性能下降，甚至起不到堵漏的效果。而本发明在注浆前由空压机提供的超压力气体（大于注浆压力。先期压入被灌体的裂缝和裂隙中，将渗漏水驱离至注浆范围以外，不仅抵消渗漏水压力，降低了注浆液扩散过程中的能量损耗，而且也解决了前期浆液被渗漏水稀释的问题，使胶凝体与混凝土形成受力整体，同时也为注浆液“腾出”有效置换空间；

2、传统化学注浆工艺在注浆过程中，双液的输出比例因受到多种因素的干扰而难以调节和控制，带有很大的随意性。这就可能出现浆液的凝胶反应不完全、不充分、甚至不凝胶的现象，最终导致了胶凝体质量难以保证，而本发明通过平衡联通阀和压力平衡连通管来保持两个储能注浆罐的压力一致，通过比例混合器上两个不同内径的浆液输入口来控制双液的输出比例，从而使得双液输出比例可控、可调，提高了胶凝体的质量；

3、传统注浆工艺使用的是活塞式注浆泵，它在注浆过程中的压力是逐渐递增的。浆液在被灌体内是以“脉冲”形式向前逐步推进的，前期已经初凝的胶凝体在后续高压浆液的作用下，破坏了初凝体进一步化学反应的条件，挤压和摩擦使得胶凝体内形成许多渗水弱面（甚至破损），大大降低了胶凝体的抗渗强度和抗挤出强度，另外，“脉冲”也极易造成注浆液“超扩散”的现象。而本发明是储能注浆工艺，浆液是置于压力储能罐内的，输出的浆液是“承压浆液”，从而实现了注浆压力均衡，或递减的效果；

4、传统注浆工艺多属于单液单系统或双液双系统，注浆嘴与输浆管直接连接，双液是通过各自的路径注入被灌体内，不仅进浆比例随意，而且浆液的混合也极不均匀，胶凝体抗渗强度和抗挤出强度均难以达到治理工程的要求，而本发明在膨胀注浆嘴与输浆管之间增加了比例混合器，附以两个储能注浆罐可提供压力一致的承压浆液，使得浆液在进入被灌体前按合理的比例进行混合；

5、传统注浆工艺是在渗漏水裂缝上每间隔200～300mm直接钻孔（或交叉钻孔），钻孔直径大多为14mm，埋设“注浆嘴”后即可开始注浆，当周边的渗漏水裂缝“冒浆”时停止注浆。但因渗漏水裂缝是贯通的，裂缝之间盘根错节，无法实现“封闭受压”状态。不仅难以使胶凝体充满整条裂缝并与混凝土形成整体，而且还会造成浆液浪费。而本发明对渗漏水裂缝采取埋设注浆通道和膨胀注浆嘴的方法加以处理；对结构裂缝渗漏水采取结构胶封缝和埋设膨胀注浆嘴处理，从而满足“封闭受压”这一注浆的必要条件，确保浆液在渗漏水裂缝内（或注浆通道内）完全填满、充分挤压；

6、采用了超压气体在注浆前充分驱离裂缝通道内的渗漏水，使得注浆液在凝胶过程中不被渗漏水稀释，从而保证了胶凝体的抗渗性能；

7、采用了超压气体在注浆前充分驱离裂缝通道内的渗漏水，超压气体充分抵消渗漏水压力，降低了注浆液扩散过程中的能量损耗；

8、采用了超压气体在注浆前充分驱离裂缝通道内的渗漏水，清空了渗漏水裂缝通道，为注浆液“腾出”有效置换空间，使得注浆液在渗漏水裂缝内充分有效扩散。

附图说明

图1为；双液单系统气压储能注浆工艺示意图；

图2为：双液单系统气压储能注浆机示意图；

图3为：进料启闭阀示意图。

其中：1、甲液压力储能注浆罐，2、乙液压力储能注浆罐，3、压力平衡连通管，4、甲液输浆管，5、乙液输浆管，6、空压机，7、输气管，8、双向阀门，9、比例混合器，10、控制阀门，11、膨胀注浆嘴，12、结构层，13、渗漏水裂缝，14、平衡联通阀，15、压力表，16、进料启闭阀，17、法兰盘，18、加压阀，19、液面显示器，20、出浆阀，21、浆液添加口，22、高弹性橡胶球，23、通气管，24、封口螺帽，25、浆液溢流孔，26、阀体。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的具体实施方式进行清楚、完整地描述。所描述的实施案例是本发明的一部分，而非全部。对于在本发明的实施案例中所描述的方法、手段及步骤都属于本发明保护的范围（若本行业技术人员在没有做出创造性劳动前提下）。

实施案例为某大厦地下室沉降缝渗漏水治理工程。该建筑为地下二层结构，共有6条沉降缝，地下二层渗漏水浸泡深度达20cm，主要为结构层12上的渗漏水裂缝13渗漏水造成的（渗漏水原因在此不做描述）。

步骤1：抽干地下室内的积水，在底板结构层12上渗漏水裂缝13两侧砌筑围堰，沿渗漏水裂缝13凿开其内部充填的细石混凝土，深度至橡胶止水带（裂缝渗漏水多半是橡胶止水带破损、移位、开裂造成的），用洁净的高压水反复冲洗，贴着橡胶止水带铺设一块软质橡胶皮（宽度大于沉降缝宽度），其上用“快硬胶泥”封填，每隔一定距离抽拽一次软质橡胶皮，并开注浆孔（最好选择漏水较为集中的部位），最后用快凝砂浆回填封口，由此形成了一条沿整条渗漏水裂缝预留数个（数量视沉降缝长度而定）注浆孔的闭合的“注浆通道”。

步骤2：将微型水泵连接某个注浆孔，并反复注水几次，以确保注浆通道的畅通，并附带对注浆通道起到了清洗的作用；

步骤3：将膨胀注浆嘴11插入注浆孔并粘接牢固，观察是否有渗漏水从注浆孔四周溢出，若有，则拆除重新安装；

步骤4：向甲液压力储能注浆罐1和乙液压力储能注浆罐2分别添加注浆液，由于此时注浆罐内没有压力，高弹性橡胶球22位于进料启闭阀16底部的开启状态，浆液可以直接由浆液添加口21通过此阀门的浆液溢流孔25进入罐体内；

步骤5：调整双向阀门8至于输气管G1位置，开启空压机6，由加压阀18向甲液压力储能注浆罐1和乙液压力储能注浆罐2提供高压气体，进料启闭阀16内的高弹性橡胶球22受到连接加压阀18的通气管23输出的压力气体作用向上移动，从而密闭浆液添加口21，随着压力升高，密闭越加严实，达到注浆初始压力后关闭加压阀18；

步骤6：将比例混合器9与膨胀注浆嘴11连接；

步骤7：调整双向阀门8至于输气管G2位置，通过比例混合器9将超压气体（大于注浆压力一定值）压入被灌体渗漏水裂缝13内，使裂缝内的渗漏水被充分驱离（同时也是对“注浆通道”和渗漏水裂缝进行一次较为彻底的清理）；

步骤8：加压通气一段时间后，关闭空压机6，停止向“注浆通道”提供超压气体，且调整双向阀门8至于输气管G1位置，同时打开甲液压力储能注浆罐1和乙液压力储能注浆罐2的出浆阀20，开启比例混合器9的控制阀门10，由下至上开始向被灌体渗漏水裂缝13注浆；

步骤9：根据具体情况，适时调整比例混合器9的输浆控制阀门10，以调节甲、乙双液的不同输出比例，当注浆压力不足时，开启空压机6继续向甲液压力储能注浆罐1和乙液压力储能注浆罐2提供高压气体；

步骤10：当相邻的注浆孔出浆时，封闭该注浆孔，直至所有注浆孔均出浆并封闭注浆孔为止，若注浆孔不进浆，或注浆压力不下降时（此时仍有注浆孔没有出浆），则调换到其他注浆孔继续注浆作业；

步骤11：当注浆达到设定的终止压力（或注浆压力不下降），并且所有注浆孔均已出浆并封闭注浆孔后，此时维持注浆一定时间，再关闭比例混合器9，停止注浆；

步骤12：停止注浆的同时，再次调整双向阀门8至于输气管G2位置，向被灌体压入超压气体，将比例混合器9内部和膨胀注浆嘴11口部残留的混合浆液进一步推入被灌体内部，同时也是对比例混合器9进行一次清理；

步骤13：当甲液压力储能注浆罐1或乙液压力储能注浆罐2的浆液用完时（仍未结束注浆作业），关闭比例混合器9的控制阀门10、注浆罐的出浆阀20和双向阀门8，打开加压阀18（此时的加压阀兼做泄压阀），排除两注浆罐内的气压压力，由于此时注浆罐与外界相通没有压力，高弹性橡胶球22因重力自然回落至进料启闭阀16的底部，进料启闭阀16处于开启状态，此时可以向甲液压力储能注浆罐1或乙液压力储能注浆罐2补充注浆液；

步骤14：而后，重复上述步骤5～步骤12继续注浆作业；

步骤15：最后在确认注浆嘴及附近没有渗漏水出现时，用遇水膨胀橡胶条缠绕塞入注浆孔内，“快硬胶泥”封口。

最后应说明的是：以上实施案例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施案例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (6)

1.一种双液单系统气压储能注浆机，包括两个压力储能注浆罐，分别为甲液压力储能注浆罐（1）和乙液压力储能注浆罐（2），其特征在于：所述的甲液压力储能注浆罐（1）和乙液压力储能注浆罐（2）之间设有压力平衡连通管（3），所述的甲液压力储能注浆罐（1）由输气管G1连接输气管（7），所述的输气管（7）连接空压机（6），所述的输气管（7）与输气管G1之间设有双向阀门（8），所述的双向阀门（8）另一端通过输气管G2通向比例混合器（9），所述的比例混合器（9）两个进料端上各设有控制阀门（10），两个进料端分别连接甲液输浆管（4）和乙液输浆管（5），所述的甲液输浆管（4）连接到甲液压力储能注浆罐（1），所述的乙液输浆管（5）连接到乙液压力储能注浆罐（2）。

2.根据权利要求1所述的双液单系统气压储能注浆机，其特征在于：所述的甲液压力储能注浆罐（1）底部设有出浆阀（20），所述的出浆阀（20）连接甲液输浆管（4）、所述的甲液压力储能注浆罐（1）上部从右到左依次设有平衡联通阀（14）、压力表（15）、进料启闭阀（16）、法兰盘（17）和加压阀（18），所述的加压阀（18）连接输气管G1，所述的甲液压力储能注浆罐（1）左侧设有液面显示器（19）。

3.根据权利要求1所述的双液单系统气压储能注浆机，其特征在于：所述的乙液压力储能注浆罐（2）底部设有出浆阀（20），所述的出浆阀（20）连接乙液输浆管（5）、所述的乙液压力储能注浆罐（1）上部从右到左依次设有压力表（15）、进料启闭阀（16）、法兰盘（17）和平衡联通阀（14），所述的乙液压力储能注浆罐（2）左侧设有液面显示器（19），所述的平衡联通阀（14）通过压力平衡连通管（3）连接到甲液压力储能注浆罐（1）上的平衡联通阀（14）。

4.根据权利要求2或3所述的双液单系统气压储能注浆机，其特征在于：所述的进料启闭阀（16）包括阀体（26）及下部的封口螺帽（24）组成，所述的阀体（26）顶部设有浆液添加口（21），所述的阀体（26）侧面中间设有浆液溢流孔（25），所述的阀体（26）内部设有高弹性橡胶球（22），所述的浆液添加口（21）直径小于高弹性橡胶球（22）的球直径，所述的封口螺帽（24）底端设有通气孔，并与通气管（23）连接，所述的甲液压力储能注浆罐（1）上的通气管（23）需与甲液压力储能注浆罐（1）上的加压阀（18）连通，所述的乙液压力储能注浆罐（2）上的通气管（23）需与乙液压力储能注浆罐（2）上的平衡联通阀（14）连接。

5.根据权利要求1所述的双液单系统气压储能注浆机，其特征在于：所述空压机（6）利用双向阀门（8），一端通过输气管G1与甲液压力储能注浆罐（1）的加压阀（18）连接，用于向甲液压力储能注浆罐（1）提供加压气体，同时甲液压力储能注浆罐（1）通过平衡联通阀（14），压力平衡连通管（3），乙液压力储能注浆罐（2）的平衡联通阀（14），向乙液压力储能注浆罐（2）提供等压气体，另一端通过输气管G2与比例混合器（9）连接，用于在注浆前期提供超压气体，且输气管G2内的压力大于输气管G1内的压力。

6.根据权利要求1、2、3、4或5所述的一种双液单系统气压储能注浆机注浆工艺，其特征在于，注浆工艺特征包括：采用储能压力注浆实现的注浆压力递减，以达到控制浆液“超扩散”及避免凝胶体产生“弱面”的目的；注浆前期采用高压气体将裂缝内的渗漏水驱离至注浆范围以外，以消除前期浆液被渗漏水稀释而降低凝胶体抗渗能力的现象；用一根压力平衡连通管（3）通过平衡联通阀（14）将甲液压力储能注浆罐（1）和乙液压力储能注浆罐（2）相连接，使得两个压力储能注浆罐内的压力保持一致，从而实现调节甲、乙双液的输出比例；

包括：步骤1：确定渗漏水点后，用冲击钻打注浆孔，裂缝渗漏水一般在其尾部打眼，并选择漏水较为集中的部位增加注浆孔，形成一条沿渗漏水裂缝预留数个注浆孔的闭合的“注浆通道”；

步骤2：将微型水泵连接某个注浆孔，并反复注水几次，以确保注浆通道的畅通，并附带对注浆通道起到了清洗的作用；

步骤3：将膨胀注浆嘴（11）插入注浆孔并粘接牢固，观察是否有渗漏水从注浆孔四周溢出，若有，则拆除重新安装；

步骤4：向甲液压力储能注浆罐（1）和乙液压力储能注浆罐（2）分别添加注浆液，由于此时注浆罐内没有压力，高弹性橡胶球（22）位于进料启闭阀（16）底部的开启状态，浆液可以直接由浆液添加口（21）通过此阀门的浆液溢流孔（25）进入罐体内；

步骤5：调整双向阀门（8）至于输气管G1位置，开启空压机（6），由加压阀（18）向甲液压力储能注浆罐（1）和乙液压力储能注浆罐（2）提供高压气体，进料启闭阀（16）内的高弹性橡胶球（22）受到通气管（23）输出的压力气体作用向上移动，从而密闭浆液添加口（21），随着压力升高，密闭越加严实，达到注浆初始压力后关闭加压阀（18）；

步骤6：将比例混合器（9）与膨胀注浆嘴（11）连接；

步骤7：调整双向阀门（8）至于输气管G2位置，通过比例混合器（9）将超压气体，大于注浆压力一定值，压入被灌体渗漏水裂缝（13）内，使裂缝内的渗漏水被充分驱离（同时也是对“注浆通道”和渗漏水裂缝进行一次较为彻底的清理）；

步骤8：加压通气一段时间后，关闭空压机（6），停止向“注浆通道”提供超压气体，且调整双向阀门（8）至于输气管G1位置，同时打开甲液压力储能注浆罐（1）和乙液压力储能注浆罐（2）的出浆阀（20），开启比例混合器（9）的控制阀门（10），开始向被灌体渗漏水裂缝（13）注浆；

步骤9：根据具体情况，适时调整比例混合器（9）的输浆控制阀门（10），以调节甲、乙双液的不同输出比例，当注浆压力不足时，开启空压机（6）继续向甲液压力储能注浆罐（1）和乙液压力储能注浆罐（2）提供高压气体；

步骤10：当相邻的注浆孔出浆时，封闭该注浆孔，直至所有注浆孔均出浆并封闭注浆孔为止，若注浆孔不进浆，或注浆压力不下降时（此时仍有注浆孔没有出浆），则调换到其他注浆孔继续注浆作业；

步骤11：当注浆达到设定的终止压力（或注浆压力不下降），并且所有注浆孔均已出浆并封闭注浆孔后，此时维持注浆一定时间，再关闭比例混合器（9），停止注浆；

步骤12：停止注浆的同时，再次调整双向阀门（8）至于输气管G2位置，向被灌体压入超压气体，将比例混合器（9）内部和膨胀注浆嘴（11）口部残留的混合浆液进一步推入被灌体内部，同时也是对比例混合器（9）进行一次清理；

步骤13：当甲液压力储能注浆罐（1）或乙液压力储能注浆罐（2）的浆液用完时（仍未结束注浆作业），关闭比例混合器（9）的控制阀门（10）、注浆罐的出浆阀（20）和双向阀门（8），打开加压阀（18）（此时的加压阀兼做泄压阀），排除两注浆罐内的气压压力，由于此时注浆罐与外界相通没有压力，高弹性橡胶球（22）因重力自然回落至进料启闭阀（16）的底部，进料启闭阀（16）处于开启状态，此时可以向甲液压力储能注浆罐（1）或乙液压力储能注浆罐（2）补充注浆液；

步骤14：而后，重复上述步骤5～步骤12继续注浆作业；

步骤15：最后在确认注浆嘴及附近没有渗漏水出现时，用遇水膨胀橡胶条缠绕塞入注浆孔内，“快硬胶泥”封口。