CN107461182A - 分层压裂防砂方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种分层压裂防砂方法，包括如下步骤：将油层分成第一渗透率油层和第二渗透率油层。对第一渗透率油层进行封堵，对第二渗透率油层进行压裂防砂。在第二渗透率油层压裂防砂结束后，对第一渗透率油层解堵，并对第一渗透率油层进行压裂防砂。本发明的分层压裂防砂方法可以将油层分为第一渗透率油层和第二渗透率油层进行分层压裂防砂，通过投球暂堵与压裂防砂相结合，压裂较低渗透率油层并填充相应的防砂支撑剂，提高较低渗透率油层的压防效果。同时可以通过防砂剂有效填实较高渗透率油层，平衡层间渗透率的差异性。在近井地带形成较大厚度的挡砂井壁，建立一段高导流能力的油流通道，提高压裂防砂效果，提升了油井的生产效率。

Description

分层压裂防砂方法

技术领域

本申请属于石油开采技术领域，具体涉及一种分层压裂防砂方法。

背景技术

在疏松砂岩油藏以及稠油油藏石油开采过程中，油气井出砂已经成为一个影响油井产量的重要问题。辽河油田作为一个复杂断块油田，油藏类型多，成岩作用差，泥质含量高，地层胶结疏松，再加上稠油、超稠油注蒸汽开发，油井出砂特别严重。据2008年统计资料显示辽河油田投入开发的油田区块总数65个，其中出砂区块42个，出砂油井6500余口。这样严重影响油井的正常生产，造成油气井产量下降、损坏生产设备、砂埋油层造成油气井停产，甚至引起地层亏空、坍塌，使套管应力不稳定形成套管变形、错断，严重的还会造成油气井报废。

因此，油气井防砂已经成为疏松砂岩油藏开发及稠油开发中保障生产稳定的重要技术手段。油气井防砂技术主要分为机械防砂和化学防砂两大类。而压裂防砂技术作为一种复合防砂技术，在侧钻小井眼油井、出细粉砂油井、稠油热采井、火驱井等油井中都获得了广泛的应用，成为油井防砂工艺中的主要技术之一。但是由于油气储层的非均质性会造成层间或层内渗透率差异大，在压裂防砂施工过程中，由于低渗透率地层吸液能力差，高渗透率地层吸收了大部分的压裂液以及防砂剂，造成压裂防砂在层间或层内效果不一，甚至还会造成防砂不见效的问题。

辽河油田油藏类型丰富，油水关系复杂，既有块状边、顶、底水油藏，又有厚层块状气顶油藏，层间以及层内非均质性严重，层间干扰突出。传统的笼统压裂防砂技术在这些油井防砂效果较差。多年来，压裂防砂技术也开发了多种分层防砂技术。但由于压裂防砂技术通常需要措施后段在井筒内留树脂砂塞封堵射孔炮眼，以提高防砂效果，因此传统的分层压裂防砂工艺作业施工时间长，需要多次重复施工，多次动用压裂车组，或者需要向井内填砂、压后洗井，或者需要不断提放管柱，不断拆装井口装置，施工难度大，作业复杂、施工成本居高不下。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种分层压裂防砂方法，该方法可以实现投球暂堵与压裂防砂一次管柱连续施工，避免了重复作业，操作简便、作业成本较低。

本发明的具体技术方案是：

本发明提供一种分层压裂防砂方法，包括如下步骤：

将油层分成第一渗透率油层和第二渗透率油层；

对所述第一渗透率油层进行封堵，对所述第二渗透率油层进行压裂防砂；

在所述第二渗透率油层压裂防砂结束后，对所述第一渗透率油层解堵，并对所述第一渗透率油层进行压裂防砂。

在一个实施方式中，所述第一渗透率油层为渗透率大于等于1.0μm²的油层，所述第二渗透率油层为渗透率小于1.0μm²的油层。

在一个实施方式中，对所述第一渗透率油层进行封堵，对所述第二渗透率油层进行压裂防砂，包括：

在油井的套管内下入第一管柱，在预定时间内，向所述第一管柱内注入带有调堵球的液体，以使所述调堵球封堵第一渗透率油层对应的所述套管的射孔；

向所述第一管柱内注入压裂液，以使所述压裂液流入所述第二渗透率油层，并对所述第二渗透率油层压裂；

待所述第二渗透率油层压裂后，向所述第一管柱内注入携砂液，以对所述第二渗透率油层填砂，进而在所述第二渗透率油层内形成防砂井壁。

在一个实施方式中，对所述第一渗透率油层解堵，并对所述第一渗透率油层进行压裂防砂，包括：

向所述套管和所述第一管柱之间的环形空间内注入流体，以使所述流体将所述调堵球从所述第一管柱内返出井筒；

待所述调堵球返出井筒后，向所述第一管柱内注入压裂液，以使所述压裂液流入所述第一渗透率油层，并对所述第一渗透率油层压裂；

待所述第一渗透率油层压裂后，向所述第一管柱内注入携砂液，以对所述第一渗透率油层填砂。

在一个实施方式中，对所述第二渗透率油层填砂后，以及对所述第一渗透率油层填砂后，均向所述第一管柱内注入顶替液，以将所述第一管柱中的携砂液顶替入地层。

在一个实施方式中，对所述第一渗透率油层填砂结束后，起出所述第一管柱，在所述套管内下入第二管柱，并向所述第二管柱内注入洗井液，以清洗所述油井，直至井口返出液为清水时，停止向所述第二管柱内注入洗井液。

在一个实施方式中，停止向所述第二管柱内注入洗井液后，下放所述第二管柱对所述井筒内的砂面进行冲砂直至人工井底。

在一个实施方式中，所述洗井液为90℃的水，其排量为0.8m³/min～1.0m³/min。

在一个实施方式中，所述分层压裂防砂的油层厚度小于等于20m，油层的防砂半径为1.0m-1.5m，油层加砂量不小于1.0m³/m。

在一个实施方式中，所述第一管柱设置在所述油层顶界上方10m-50m处，所述第二管柱设置在所述油层顶界上方5m-10m处。

在一个实施方式中，所述压裂液的排量为2.5m³/min，用量为30～50m³。

在一个实施方式中，所述携砂液为压裂液与树脂防砂剂的混合物，其配比为5％～30％。

借由以上的技术方案，本申请的有益效果在于：本发明的分层压裂防砂方法可以通过一次压裂防砂，实现投球暂堵技术与压裂防砂技术相结合。该方法可以将油层分为第一渗透率油层和第二渗透率油层进行分层压裂防砂，以提高较低渗透油层的压防效果。

同时该方法可以通过防砂剂有效填实较高渗透率油层，压裂较低渗透率油层并填充相应的防砂支撑剂，平衡层间渗透率的差异性，在近井地带形成较大厚度的挡砂井壁，建立一段高导流能力的油流通道，提高压裂防砂效果，提升了油井的生产效率。

进入现场措施5井次，试验井措施前均进行过笼统的压裂防砂措施，后均因出砂检泵。经过现场实践检验，该技术方法相对于笼统的压裂防砂单井填砂量提高了1.5倍；单井措施时间8h，比以往措施时间减少24h，单井动用压裂车组以及反洗车组各1组次，比以往减少车组使用各1组次。现场措施表明，该方法可以有效实现较高渗透率和较低渗透率油层的分层压防，解决了油井压裂防砂不见效的问题。是一种工业简单，效果良好，作业成本低的分层压裂防砂技术方法。

参照后文的说明和附图，详细公开了本申请的特定实施方式，指明了本申请的原理可以被采用的方式。应该理解，本申请的实施方式在范围上并不因而受到限制。在所附权利要求的精神和条款的范围内，本申请的实施方式包括许多改变、修改和等同。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本申请公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本申请的理解，并不是具体限定本申请各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本申请的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本申请。在附图中：

图1为本申请实施方式的分层压裂防砂方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。

如图1所示，本发明提供一种分层压裂防砂方法，其包括如下步骤：

S101：将油层分成第一渗透率油层和第二渗透率油层。

S102：对所述第一渗透率油层进行封堵，对所述第二渗透率油层进行压裂防砂。

S103：在所述第二渗透率油层压裂防砂结束后，对所述第一渗透率油层解堵，并对所述第一渗透率油层进行压裂防砂。

其中，第一渗透率油层为渗透率大于等于1.0μm²的油层，第二渗透率油层为渗透率小于1.0μm²的油层。需要说明的是，该第一渗透率油层和第二渗透率油层只是大致进行区分。在实际生产过程中，在不同的油田区块、不同油井中应用分层压裂防砂方法时，譬如利用同一油井中不同层位或者同一油井中同一层位油层间的渗透率差异实现暂堵分层，对渗透率具体没有较严格的要求，以实际情况为准。

下面以辽河油田辽兴油气开发公司杜26区块曙3-11-005C2井为例，具体阐述本发明的分层压裂防砂方法。

曙3-11-005C2井是一口大修侧钻两次的注水开发油井，该油井共射孔两井段，1029.3m-1034.5m，3.4m/4层；1054.2m-1060.5m，4.2m/2层。该油井上部油层孔隙度较好，渗透率较高，下部油层略差。2016年1月检泵作业，探砂面，砂埋全部油层，因此要对该油井进行分层压裂防砂。

在措施准备阶段中，首先起出油井内原生产管柱，下入冲砂管柱进行探砂面，冲砂直至遇阻，确定遇阻位置。上提冲砂管柱5m～10m后，向冲砂管柱内正循环注入冲砂液冲开油井内的沉砂至人工井底。冲砂液由油管至冲砂工具向井底注入，并经由油管与套管之间的环形空间返出地面，直至井口返出液与冲砂液排量一致停止冲砂。所述冲砂液可以为清水，所述冲砂液排量可以为0.8m³/min～1.0m³/min。其中，该生产管柱通常为正常采油用的管柱，具体可以为生产油管和抽油泵等。该冲砂管柱由冲砂工具与油管组成。

然后起出冲砂管柱，下入通井管柱，该通井管柱由长度不小于1.0m的通井规与油管组成，并用通井规通井至人工井底。为了清理井筒内的死油泥，防止封隔器坐封不严造成上下井筒联通，通常要进行刮管三次以上。如需下入封隔器，应下刮管器至坐封位置。为了防止油层上部有漏点，刮管后要对油层上届以上套管进行验漏，保证压力在P≥15MPa，30min△P≤0.5MPa。若试压不合格，查找漏点进行处理。进一步地，为了清理套管内残余死油泥与残余地层砂，通常还要进行反洗井。通过油管与套管之间的环空泵入洗井液，该洗井液从油管返出地面，待油管返出液与泵入液一致时，停止反洗井。所述洗井液可以为清水。

第三步，下入压裂防砂管柱，根据井内套管的规格，选择压裂管柱。该井下入Φ73mm外加厚油管(N80)与Φ60.3mm组合管柱。组合管柱由油管变径接头连接。所述油管、所述油管变径接头通过油管螺纹连接。压裂管柱和防砂管柱的下入位置都为油层顶届上方50m。

第四步，连接井口装置，所述井口装置包括：压裂井口、压裂大四通、防喷装置。安装压裂井口以及大四通，根据实际井控级别安装防喷装置及防喷管线。检查、紧固各连接处，压裂井口四周用钢丝绳呈十字状绷紧固定。

施工需要压裂防砂车组一套、包括至少压裂车三台、混砂车一台、管汇车一台、指挥车一台、液罐车13台、反洗车组一套、水泥泵车一台、污水罐车2台、液罐车3台。压裂车组通过高压管汇连接到压裂井口顶端油管口，将上述反洗车组连接到压裂大四通一侧套管口，压裂大四通另一侧应连接污水管汇至污水罐车。施工前对作业管汇以及井口装置进行试压，试压流程为关闭井口阀门，启动压裂车组，向井口装置泵入压裂液，测试试压通常为30MPa，以井口装置及作业管汇不刺、不漏为合格。

在操作实施阶段，具体地，对所述第一渗透率油层进行封堵，对所述第二渗透率油层进行压裂防砂的详细操作步骤如下。

在油井的套管内下入第一管柱，该第一管柱外可以套设有压裂油管。然后将所述第一管柱下入需要操作的目的油层顶界上方10m～50m的位置；或下入多层油层的最上部油层顶界上方10m～50m的位置。

然后，向第一管柱内正循环注入洗井液，以将井筒内未清理干净的死油块冲洗干净。该洗井液可以为清水，清洗井筒后的洗井液可以从第一管柱及套管的环形空间返出地面。正循环洗井10m³后，向第一管柱内投入调堵球。因油层渗透率的差异性，油层的吸液量会有所差异，渗透率较高的油层会大量吸入洗井液，调堵球就会跟随液流进入较高渗透层(第一渗透率油层)附近射孔炮眼，在地层吸液压力与井筒内液体压力的作用下，调堵球将通过液流自动封堵较高渗透油层(第一渗透率油层)套管的射孔炮眼，形成暂堵。较佳地，该调堵球尺寸应与油层射孔炮眼尺寸相同或略大于射孔炮眼尺寸，调堵球的投入数量应比油层射孔炮眼数量略多10％。投入调堵球预定时间后，大约为3min～5min停止向第一管柱内泵入液体。

向所述第一管柱内正循环注入压裂液，该压裂液通过第一管柱流进第二渗透率油层，进而压裂第二渗透率油层。该压裂液的注入排量可以为2.5m³/min；压裂液用量可以为30m³～50m³。待压裂第二渗透率油层后，向第一管柱内注入携砂液，该携砂液可以携带防砂剂进入第二渗透率油层，防砂剂在第二渗透率油层的井筒周围的近井地层堆积、压实，在温度和固化剂的作用下，胶结固化，形成具有一定抗压强度与渗透率的防砂井壁。这样当地层流体携带地层砂向井筒内流动时，可以通过防砂井壁将地层砂挡住，液体流入井筒达到防砂的目的。

所述携砂液为压裂液与树脂砂防砂剂的混合物，其配比可以为5％～30％。同时，砂比应在5％、10％、15％、20％等范围内逐渐提高。砂比在措施前期不能太高，若砂比太高会造成防砂剂封堵第一管柱，造成砂堵，因此砂比需要按一定比例逐级提高。其中，携砂液内的填砂量可以以实际措施目的层井段的长度来计算，本申请对此不作任何限制。填砂量可以控制在0.8m³/m～1.0m³/m。待填砂达到设计施工量时可以停止加砂。

较佳地，对第二渗透率油层填砂结束后，可以利用泵车向第一管柱内注入顶替液，以将第一管柱中的携砂液顶替入地层。这样可以防止携砂液中的防砂剂在油管中残留固化，封堵油管。还可以防止井筒内多余的防砂剂残留于管柱缝隙，造成卡管柱。该顶替液可以选用压裂用的压裂液，顶替液用量可以为油管体积量。

另外，在第二渗透率油层压裂防砂结束后，对所述第一渗透率油层解堵，并对所述第一渗透率油层进行压裂防砂的详细步骤如下。

顶替携砂液进入地层后，可以通过反洗车组向第一管柱和套管的环形空间内注入洗井液反循环洗井，使洗井液从油管返出地面。其中，洗井液的排量可以为0.8m³/min～1.0m³/min。通过洗井液反洗油井可以将封堵第一渗透率油层的调堵球反洗出至地面。待所述第一管柱的返出液不带调堵球时可以停止反洗。

然后，向所述第一管柱内注入压裂液，以使所述压裂液流入所述第一渗透率油层，并对所述第一渗透率油层压裂。待所述第一渗透率油层压裂后，向所述第一管柱内注入携砂液，以对所述第一渗透率油层填砂。对第一渗透率油层压裂填砂的具体操作步骤及操作方法可以参见上述对第二渗透率油层压裂填砂的步骤及方法，本申请在此不再赘述。同样地，对第一渗透率油层压裂填砂后，可以对第一管柱内注入顶替液顶替携砂液至地层，顶替的步骤也与上述类似，同样不赘述。

在上述步骤实施完毕后，可以关井扩散压力大约72小时左右，待树脂砂沉降后，再起出第一管柱，下入第二管柱。所述第二管柱可以为油管以及冲砂工具。该油管和冲砂工具可以通过螺纹连接。并将所述第二管柱置于油层顶界上方5m～10m位置。

向所述第二管柱内正循环注入洗井液来清洗油井，冲出井筒内预留的树脂防砂剂砂塞，直至人工井底。待井口返出液为清水时停止向所述第二管柱内注入洗井液。该洗井液可以由油管及套管的环形空间返出地面。由于防砂剂对温度较为敏感，通常在较高温度环境下防砂剂固化速度会加快，因此该洗井液可以为90℃的水，以帮助防砂剂固化。其中，洗井冲砂排量可以为0.8m³/min～1.0m³/min。

洗井冲砂结束后，可以下放所述第二管柱探测井筒内砂面，如果第二管柱遇阻，则继续冲砂至人工井底。如果第二管柱冲砂不动，则下入螺杆钻具，钻塞至人工井底。

以上所述分层压裂防砂方法的有效措施油层厚度为20m，防砂半径为1.0-1.5m，油层加砂量不小于1.0m³/m。如油层厚度大于20m，可以下入带反洗阀的压裂封隔器以20m的油层厚度或者层数为基准距离封隔上下油层，然后再分别重复以上操作步骤。需要注意的是，封隔器坐封位置应尽量避开套管接箍的位置。

在分层压裂防砂后进行生产，起出第二管柱，下入生产管柱。该生产管柱可以为生产油管和采油泵等，其中生产管柱内为抽油杆螺纹连接抽油泵柱塞。然后安装采油树，开阀门生产。

曙3-11-005C2井进行如上分层压裂防砂方法共用携砂液220m³，树脂砂防砂剂14.5m³/26.1t，使用调堵球60枚，反洗洗出调堵球58枚；操作成功。开井生产后，平均日产液6.3吨，平均日产油4.5吨，截止到目前正常生产。

本发明的分层压裂防砂方法与以往一趟管柱分段压裂防砂相比，施工过程简单，实现不动管柱分层分段防砂的目的。而且在施工过程中无需过量顶替，以保证在井内预留足够长度的树脂砂塞，使树脂砂在射孔炮眼中填充，以达到更好的防砂效果。

同时，本发明的措施管柱应用较为灵活，比如：井段长度为50m的油层，上部25m为高渗透层，下部20m为低渗透层。在现场实施中，就无需使用封隔器，管柱下入上部油层顶届以上指定位置就可直接施工。井段长、层数多的井，可以从下往上的顺序，在适当位置，将油层以第一渗透率和第二渗透率油层的数据为准，以封隔器坐封第一渗透率和第二渗透率油层顶届以上指定位置进行施工。施工后上提管柱，再将油层以第一渗透率和第二渗透率油层为准，以封隔器坐封两个油层顶届以上指定位置进行压防施工。

本发明降低了封隔器的使用数量，一套封隔器实现长井段、多层数的分段施工，而井内层数少、井段较短的油层，可不使用封隔器直接施工。这样做的好处是：

第一，降低了封隔器的使用数量也就相应降低了一部分成本。

第二，在现场施工中，降低了压裂防砂所使用的较高粘度、短时间可胶结固化的树脂砂造成的砂卡管柱或砂卡封隔器的风险，措施成本也较低。

需要说明的是，本实施例提供的调堵球、套管等可以选用任意合适的现有构造。为清楚简要地说明本实施例所提供的技术方案，在此将不再对上述部分进行赘述。但是应该理解，本实施例在范围上并不因此而受到限制。

本文引用的任何数字值都包括从下限值到上限值之间以一个单位递增的下值和上值的所有值，在任何下值和任何更高值之间存在至少两个单位的间隔即可。举例来说，如果阐述了一个部件的数量或过程变量(例如温度、压力、时间等)的值是从1到90，优选从20到80，更优选从30到70，则目的是为了说明该说明书中也明确地列举了诸如15到85、22到68、43到51、30到32等值。对于小于1的值，适当地认为一个单位是0.0001、0.001、0.01、0.1。这些仅仅是想要明确表达的示例，可以认为在最低值和最高值之间列举的数值的所有可能组合都是以类似方式在该说明书明确地阐述了的。

除非另有说明，所有范围都包括端点以及端点之间的所有数字。与范围一起使用的“大约”或“近似”适合于该范围的两个端点。因而，“大约20到30”旨在覆盖“大约20到大约30”，至少包括指明的端点。使用术语“包含”或“包括”来描述这里的元件、成分、部件或步骤的组合也想到了基本由这些元件、成分、部件或步骤构成的实施方式。这里通过使用术语“可以”，旨在说明“可以”包括的所描述的任何属性都是可选的。

应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照前述权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主题考虑为所公开的申请主题的一部分。

Claims (12)

1.一种分层压裂防砂方法，其特征在于，包括：

将油层分成第一渗透率油层和第二渗透率油层；

对所述第一渗透率油层进行封堵，对所述第二渗透率油层进行压裂防砂；

在所述第二渗透率油层压裂防砂结束后，对所述第一渗透率油层解堵，并对所述第一渗透率油层进行压裂防砂。

2.根据权利要求1所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，所述第一渗透率油层为渗透率大于等于1.0μm²的油层，所述第二渗透率油层为渗透率小于1.0μm²的油层。

3.根据权利要求1所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，对所述第一渗透率油层进行封堵，对所述第二渗透率油层进行压裂防砂，包括：

在油井的套管内下入第一管柱，在预定时间内，向所述第一管柱内注入带有调堵球的液体，以使所述调堵球封堵第一渗透率油层对应的所述套管的射孔；

向所述第一管柱内注入压裂液，以使所述压裂液流入所述第二渗透率油层，并对所述第二渗透率油层压裂；

待所述第二渗透率油层压裂后，向所述第一管柱内注入携砂液，以对所述第二渗透率油层填砂，进而在所述第二渗透率油层内形成防砂井壁。

4.根据权利要求3所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，对所述第一渗透率油层解堵，并对所述第一渗透率油层进行压裂防砂，包括：

向所述套管和所述第一管柱之间的环形空间内注入流体，以使所述流体将所述调堵球从所述第一管柱内返出井筒；

待所述调堵球返出井筒后，向所述第一管柱内注入压裂液，以使所述压裂液流入所述第一渗透率油层，并对所述第一渗透率油层压裂；

待所述第一渗透率油层压裂后，向所述第一管柱内注入携砂液，以对所述第一渗透率油层填砂。

5.根据权利要求4所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，对所述第二渗透率油层填砂后，以及对所述第一渗透率油层填砂后，均向所述第一管柱内注入顶替液，以将所述第一管柱中的携砂液顶替入地层。

6.根据权利要求4所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，对所述第一渗透率油层填砂结束后，起出所述第一管柱，在所述套管内下入第二管柱，并向所述第二管柱内注入洗井液，以清洗所述油井，直至井口返出液为清水时，停止向所述第二管柱内注入洗井液。

7.根据权利要求6所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，停止向所述第二管柱内注入洗井液后，下放所述第二管柱对所述井筒内的砂面进行冲砂直至人工井底。

8.根据权利要求6所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，所述洗井液为90℃的水，其排量为0.8m³/min～1.0m³/min。

9.根据权利要求1所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，所述分层压裂防砂的油层厚度小于等于20m，油层的防砂半径为1.0m-1.5m，油层加砂量不小于1.0m³/m。

10.根据权利要求6所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，所述第一管柱设置在所述油层顶界上方10m-50m处，所述第二管柱设置在所述油层顶界上方5m-10m处。

11.根据权利要求1所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，所述压裂液的排量为2.5m³/min，用量为30～50m³。

12.根据权利要求1所述的分层压裂防砂方法，其特征在于，所述携砂液为压裂液与树脂防砂剂的混合物，其配比为5％～30％。