CN108372962B - 一种电池片全自动包装线及包装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池片全自动包装线及包装方法，全自动包装线设置在分选机之后，分选机包括用于传送满料盒的满料盒传送机构和用于传送空料盒的空料盒传送机构，全自动包装线包括用于传送满料盒的满料盒传送平台、包装平台、用于传送空料盒的空料盒传送平台、用于将满料盒从满料盒传送机构上自动传送到满料盒传送平台上以及将空料盒从空料盒传送平台上自动传送到空料盒传送机构上的AGV小车。该全自动包装线从分选机上下料到电池片被传送到包装平台处整个过程中没有人为介入，这可降低电池片生产过程中的碎片率，提高设备的综合效率，同时可减低人的劳动强度及节省人力。

Description

一种电池片全自动包装线及包装方法

技术领域

本发明涉及电池片制造技术领域，具体涉及一种电池片全自动包装线及包装方法。

背景技术

目前设备的自动化是衡量生产线自动化程度的关键指标，同时也是产品质量性能的重要保证。随着电子工业的发展以及最近几年太阳能产业的高速发展，需要大量的全自动生产设备。现有技术中，电池片制作完成后进行包装时，在处理分选机下料到包装线上料普遍采用人工收取料盒的方式。这种方式需要大量的人力，劳动强度大，效率低，且容易造成碎片。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中的问题提供一种可自动取放料盒的电池片全自动包装线。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种电池片全自动包装线，设置在用于对电池片进行分选的分选机之后，所述分选机包括用于将分选后的满料盒从所述分选机中自动传出的满料盒传送机构和用于将空料盒自动传送到所述分选机中的空料盒传送机构，所述全自动包装线包括用于传送所述满料盒的满料盒传送平台、用于对电池片进行包装的包装平台、用于传送所述空料盒的空料盒传送平台、用于将所述满料盒从所述满料盒传送机构上自动传送到所述满料盒传送平台上以及将所述空料盒从所述空料盒传送平台上自动传送到所述空料盒传送机构上的AGV小车。

优选地，用于盛放电池片的料盒上设有RFID标签，所述满料盒传送平台的末端设置有用于读取所述料盒的RFID标签信息的第一读码器，所述包装平台包括用于根据所述第一读码器读取的信息打印标签的打印机、用于对电池片进行包装的包装设备及进行塑封的塑封设备。

优选地，所述满料盒传送平台包括两条平行设置的满料盒传送线，所述空料盒传送平台包括两条平行设置的空料盒传送线，所述满料盒传送线与所述空料盒传送线相平行设置，两条所述满料盒传送线位于两条所述空料盒传送线之间。

优选地，用于盛放电池片的料盒上设有RFID标签，所述全自动包装线还包括用于对所述满料盒传送平台上的所述满料盒进行检测的检测装置，所述检测装置包括设置在所述满料盒传送平台的起始段用于读取所述料盒的RFID标签信息的第二读码器、用于传送需要重新测试的所述满料盒的重测满料盒传送线及用于传送取出电池片后的所述空料盒的重测空料盒传送线。

进一步地，所述满料盒传送平台包括两条平行设置的满料盒传送线，所述重测满料盒传送线和所述重测空料盒传送线分别位于两条所述满料盒传送线的外侧的一侧。

更进一步地，所述空料盒传送平台包括两条平行设置的空料盒传送线，所述满料盒传送线与所述空料盒传送线相平行设置，两条所述满料盒传送线位于两条所述空料盒传送线之间，所述重测满料盒传送线和所述重测空料盒传送线沿同一直线方向延伸，且位于一条所述空料盒传送线的外侧，并与所述空料盒传送线平行设置。

更进一步地，所述空料盒传送平台包括两条平行设置的空料盒传送线，所述满料盒传送线与所述空料盒传送线相平行设置，至少一条所述空料盒传送线包括沿传送方向设置的第一段传送线和第二段传送线，所述第二段传送线与另一条所述空料盒传送线位于两条所述满料盒传送线的同一侧，第一段传送线和第二段传送线分别位于两条所述满料盒传送线的两侧，所述第一段传送线与所述重测满料盒传送线沿同一直线方向延伸，所述重测空料盒传送线与所述第二段传送线沿同一直线方向延伸。

优选地，所述全自动包装线还包括用于将中空板传送到位于所述空料盒传送平台上的所述空料盒中的中空板传送平台，所述空料盒传送平台包括空料盒传送线，所述中空板传送平台包括位于所述空料盒传送线的正上方的中空板传送线及位于所述中空板传送线末端用于使所述中空板降落到所述空料盒传送线上的所述空料盒中的落料装置。

优选地，所述AGV小车上设有两条平行设置且能够独立控制的AGV小车传送线。

本发明还提供一种电池片全自动包装方法，采用如上述任一项所述的全自动包装线进行包装，所述包装方法如下：

（1）通过所述分选机对电池片进行分选，将分选后的所述满料盒经所述满料盒传送机构从所述分选机中自动传出，从所述分选机传出的料盒上设有RFID标签；

（2）通过所述AGV小车将所述满料盒传送机构上的所述满料盒自动传送到所述满料盒传送平台上；

（3）根据所述料盒上的RFID标签信息打印标签后将电池片从所述满料盒中取出到所述包装平台处进行整片、包装及贴标，并将取出电池片后的所述空料盒传送到所述空料盒传送平台上；

（4）通过所述AGV小车将所述空料盒传送平台上的所述空料盒自动传送到所述空料盒传送机构上；

（5）通过所述空料盒传送机构将所述空料盒自动传送到所述分选机中。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的电池片全自动包装线结构简单，可自动将取出电池片进行包装后的空料盒传送到分选机中以便于按照各种等级放置电池片，并且能够自动将满料盒从分选机上取走并传送到包装平台上进行包装，整个过程都无需人工完成，效率高，且可降低碎片率。

附图说明

附图1为本发明的电池片全自动包装线的结构示意图（实施例1）；

附图2为本发明的电池片全自动包装线的结构示意图（实施例2）；

附图3为本发明的电池片全自动包装线的结构示意图（实施例3）；

附图4为本发明的中空板传送平台的结构示意图；

附图5为本发明的AGV小车的结构示意图。

其中：1、满料盒传送平台；11、满料盒传送线；

2、包装平台；21、打印机；22、工作台面；23、点片机；24、传送装置；25、塑封设备；26、第一读码器；

3、空料盒传送平台；31、空料盒传送线；311、第一段传送线；312、第二段传送线；

4、AGV小车；41、AGV小车传送线；

5、中空板传送平台；51、中空板传送线；52、落料装置；

61、重测满料盒传送线；62、重测空料盒传送线；63、第二读码器；

7、搬运机构；8、升降装置；

100、分选机；101、满料盒；102、空料盒；200、中空板。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

本发明的电池片全自动包装线设置在用于对电池片进行分选的分选机100之后。分选机100包括用于放置电池片的料盒，当料盒中放置一定数量的电池片后为满料盒101，当料盒中未放置电池片时为空料盒102，分选机100还包括满料盒传送机构和空料盒传送机构，满料盒传送机构用于将分选机100分选后的满料盒101从分选机100中自动传出，空料盒传送机构用于将空料盒102自动传送到分选机100中以放置分选后的电池片。分选机100还包括用于识别电池片的性能的电池片识别装置，电池片识别装置包括嵌设在料盒的底部的RFID标签。

如图1所示，本发明的电池片全自动包装线包括用于传送满料盒101的满料盒传送平台1、包装平台2、用于传送空料盒102的空料盒传送平台3、用于将满料盒101从满料盒传送机构上自动传送到满料盒传送平台1上以及将空料盒102从空料盒传送平台3上自动传送到空料盒传送机构上的AGV小车4。

在每条满料盒传送线11的末端均设置有第一读码器26，第一读码器26用于读取料盒上的RFID标签信息，包装平台2包括用于根据第一读码器26读取的信息打印标签的打印机21、用于对电池片进行包装的包装设备、对包装及贴标签后的电池片进行塑封的塑封设备25，包装设备包括用于进行操作的工作台面22、清点电池片数量的点片机23，从满料盒101中取出的电池片放置到工作台面22处经点片机23点片后进行包装及贴标签，然后经传送装置24传送到塑封设备25处进行塑封，取出电池片后的空料盒102搬运到空料盒传送平台3上传送。

在空料盒102中放置电池片时，需要在每个空料盒102的底部先放置一块中空板200，然后再顺序在空料盒102中放置电池片，这样，可减少电池片的损坏。如图4所示，该全自动包装线还包括中空板传送平台5，中空板传送平台5包括用于传送中空板200的中空板传送线51和设置在中空板传送线51的末端的落料装置52，中空板传送线51分别位于每条空料盒传送线31的正上方，中空板传送线51的传送与空料盒传送线31的传送同步，当中空板200传送到中空板传送线51的末端时，通过落料装置52可使中空板200从中空板传送线51上掉落到位于其下方的空料盒传送线31上的空料盒102中。本实施例中，落料装置52为气缸或吸盘。

为了提高电池片传送的效率，本实施例中，AGV小车4上设有两条平行设置且能够独立控制的AGV小车传送线41，如图5所示。

满料盒传送平台1包括两条平行设置的满料盒传送线11，满料盒传送平台1的两条满料盒传送线11分别与AGV小车4上的两条AGV小车传送线41的位置相对应。

空料盒传送平台3包括两条平行设置的空料盒传送线31，空料盒传送线31与满料盒传送线11相平行设置，当两条空料盒传送线31的末端位于满料盒传送线11的同一侧时，两条空满料盒传送线31也分别与AGV小车4上的两条AGV小车传送线41的位置相对应。

关于满料盒传送平台1和空料盒传送平台3可采用如下几种设置方式：

实施例1

两条满料盒传送线11位于两条空料盒传送线31之间，如图1所示。

实施例2

如图2所示，在该实施例中，当满料盒101从AGV小车4自动传送到满料盒传送平台1上后，还需通过检测装置对满料盒传送平台1上的满料盒101进行检测，以判定满料盒101中的电池片是否需要重新进行测试。检测装置包括设置在每条满料盒传送线11的起始端用于读取料盒的RFID标签信息的第二读码器63、用于传送满料盒101的重测满料盒传送线61和用于传送空料盒102的重测空料盒传送线62。当根据第二读码器63读取的信息判定满料盒传送平台1上的满料盒101中的电池片需要进行重新测试时，将满料盒101通过搬运机构7搬运到重测满料盒传送线61上并传送到指定的测试位置，然后取出电池片进行测试，取出电池片后将空料盒102搬运到重测空料盒传送线62上传送到一定位置后经搬运机构7搬运到空料盒传送线31上传送。

该实施例中，两条满料盒传送线11位于两条空料盒传送线31之间，重测满料盒传送线61和重测空料盒传送线62沿同一直线方向延伸，且位于一条空料盒传送线31的外侧，并与空料盒传送线31平行设置。

该实施例中，至少一条空料盒传送线31包括沿传送方向设置的第一段传送线311和第二段传送线312，第一段传送线311和第二段传送线312沿同一直线方向设置，重测空料盒传送线62上的空料盒102传送到一定位置后经搬运机构7搬运到第二段传送线312上继续传送。

实施例3

如图3所示，该实施例与实施例2相同，均设置有检测装置，该实施例与实施例2的主要区别为：

在该实施例中，重测满料盒传送线61和重测空料盒传送线62分别位于两条满料盒传送线11的两侧。

在该实施例中，一条空料盒传送线31的第一段传送线311和第二段传送线312不在同一直线上，分别位于两条满料盒传送线11的两侧，一条空料盒传送线31的第二段传送线312和另一条空料盒传送线31位于两条满料盒传送线11的同一侧，重测满料盒传送线61与与另一条空料盒传送线31分别位于两条满料盒传送线11的两侧，一条空料盒传送线31的第一段传送线311与重测满料盒传送线61沿同一直线方向延伸，重测空料盒传送线62与一条空料盒传送线31的第二段传送线311沿同一直线方向延伸。

在实施例2和实施例3中，在满料盒传送线11、空料盒传送线31及重测满料盒传送线61上均设置有将满料盒101或空料盒102顶起的升降装置8，通过升降装置8将满料盒101或空料盒102从其所在传送线上顶起后通过搬运机构7搬运到其他传送线上，升降装置8和搬运机构7的具体结构不是本专利所要保护的技术要点，可采用现有技术中的结构。

以下具体介绍一下该电池片全自动包装线的工作过程：

（1）通过分选机100对电池片进行分选并放置到料盒中，将分选后的满料盒101经满料盒传送机构从分选机100中自动传出，从分选机100传出的料盒上设有RFID标签，该RFID标签中记录了当前满料盒101中的电池片的信息；

（2）通过AGV小车4将满料盒传送机构上的满料盒101搬运到满料盒传送平台1上：

本申请中，AGV小车41上设有两条并排设置的AGV小车传送线41，当在一台分选机100处使AGV小车4的一条AGV小车传送线41上装满满料盒101后，AGV小车4运行到另一台分选机100处，使另一条AGV小车传送线41也装满满料盒101，然后AGV小车4运行到满料盒传送平台1处，使两条AGV小车传送线41的位置与两条满料盒传送线11的位置相对应，使两条AGV小车传送线41上的满料盒101同时传送到两条满料盒传送线11上。

（3）判定满料盒传送线11上满料盒101中的电池片是否需要重新进行测试（对于实施例1无需此步骤）：

当满料盒101在两条满料盒传送线11上传送到第二读码器63的位置处时，第二读码器63读取料盒上的RFID标签信息，判定是否需要重新对该满料盒101中的电池片进行测试。当电池片需要重新进行测试时，通过搬运机构7将满料盒101搬运到重测满料盒传送线61上并传送到指定的测试位置，然后取出电池片进行测试，取出电池片后将空料盒102通过搬运机构7搬运到重测空料盒传送线62上传送，然后空料盒102由重测空料盒传送线62传送到一条空料盒传送线31的第二段传送线312上传送；当电池片不需要重新测试时，满料盒101由满料盒传送线11继续传送；

（4）对电池片进行包装、贴标签及塑封等操作，并将取出电池片后的空料盒102传送到空料盒传送平台3上：

满料盒101由满料盒传送线11传送到第一读码器26位置处时，第一读码器26读取料盒上的RFID标签信息，并反馈到打印机21中打印标签，打印机21根据该信息打印标签的过程中，将电池片从满料盒传送线11上的料盒中取出放置到工作台面22处，经点片机23点片后进行包装，然后将打印机21打印好的标签贴设在外包装上，再经传送装置24传送到塑封设备25处进行塑封；在将电池片从满料盒101中取出后，将空料盒102放置到空料盒传送线31上传送；

当空料盒102开始在空料盒传送线31上传送时，同时启动中空板传送线51传送中空板200，当中空板200被传送到中空板传送线51的末端时，落料装置52动作使中空板200掉落到位于其下方的空料盒102中；

当一条空料盒传送线31的第一段传送线311和第二段传送线312不在同一直线延伸方向上时，空料盒102传送到一条空料盒传送线31的第一段传送线311的末端后，第一段传送线311停止传送，将空料盒102通过搬运机构7搬运到第二段传送线312上继续传送，此过程中，位于另一条空料盒传送线31上的空料盒102持续向前传送；

（5）通过AGV小车4将空料盒传送平台3上的空料盒102搬运到空料盒传送机构上：

对于实施例1和实施例2，先使一条空料盒传送线31与AGV小车4的一条AGV小车传送线41对准，将一条空料盒传送线31上的空料盒102传送到一条AGV小车传送线41上，然后AGV小车4运行到使另一条空料盒传送线31与AGV小车4的另一条AGV小车传送线41对准，将另一条空料盒传送线31上的空料盒102传送到另一条AGV小车传送线41上；对于实施例3，可使AGV小车4的两条AGV小车传送线41与空料盒传送平台3上的两条空料盒传送线31的位置相对准，使两条空料盒传送线31上的空料盒102同时传送到AGV小车4的两条AGV小车传送线41上；然后AGV小车4运行到一台分选机100处，使一条AGV小车传送线41上的空料盒102自动传送到该分选机100的空料盒传送机构上，然后AGV小车4运行到另一台分选机100处，使另一条AGV小车传送线41上的空料盒102自动传送到该分选机100的空料盒传送机构上。

（6）通过分选机100的空料盒传送机构将空料盒102自动传送到分选机100中。

如此循环进行，从分选机上下料到电池片被传送到包装平台处，整个过程中没有人为介入，这可降低电池片生产过程中的碎片率，提高设备的综合效率，同时可减低人的劳动强度及节省人力。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种电池片全自动包装线，其特征在于：设置在用于对电池片进行分选的分选机之后，所述分选机包括用于将分选后的满料盒从所述分选机中自动传出的满料盒传送机构和用于将空料盒自动传送到所述分选机中的空料盒传送机构，所述全自动包装线包括用于传送所述满料盒的满料盒传送平台、用于对电池片进行包装的包装平台、用于传送所述空料盒的空料盒传送平台、用于将所述满料盒从所述满料盒传送机构上自动传送到所述满料盒传送平台上以及将所述空料盒从所述空料盒传送平台上自动传送到所述空料盒传送机构上的AGV小车，用于盛放电池片的料盒上设有RFID标签，所述全自动包装线还包括用于对所述满料盒传送平台上的所述满料盒进行检测的检测装置，所述检测装置包括设置在所述满料盒传送平台的起始段用于读取所述料盒的RFID标签信息的第二读码器、用于传送需要重新测试的所述满料盒的重测满料盒传送线及用于传送取出电池片后的所述空料盒的重测空料盒传送线。

2.根据权利要求1所述的电池片全自动包装线，其特征在于：所述满料盒传送平台的末端设置有用于读取所述料盒的RFID标签信息的第一读码器，所述包装平台包括用于根据所述第一读码器读取的信息打印标签的打印机、用于对电池片进行包装的包装设备及进行塑封的塑封设备。

3.根据权利要求1所述的电池片全自动包装线，其特征在于：所述满料盒传送平台包括两条平行设置的满料盒传送线，所述空料盒传送平台包括两条平行设置的空料盒传送线，所述满料盒传送线与所述空料盒传送线相平行设置，两条所述满料盒传送线位于两条所述空料盒传送线之间。

4.根据权利要求1所述的电池片全自动包装线，其特征在于：所述满料盒传送平台包括两条平行设置的满料盒传送线，所述重测满料盒传送线和所述重测空料盒传送线分别位于两条所述满料盒传送线的外侧的一侧。

5.根据权利要求4所述的电池片全自动包装线，其特征在于：所述空料盒传送平台包括两条平行设置的空料盒传送线，所述满料盒传送线与所述空料盒传送线相平行设置，两条所述满料盒传送线位于两条所述空料盒传送线之间，所述重测满料盒传送线和所述重测空料盒传送线沿同一直线方向延伸，且位于一条所述空料盒传送线的外侧，并与所述空料盒传送线平行设置。

6.根据权利要求4所述的电池片全自动包装线，其特征在于：所述空料盒传送平台包括两条平行设置的空料盒传送线，所述满料盒传送线与所述空料盒传送线相平行设置，至少一条所述空料盒传送线包括沿传送方向设置的第一段传送线和第二段传送线，所述第二段传送线与另一条所述空料盒传送线位于两条所述满料盒传送线的同一侧，第一段传送线和第二段传送线分别位于两条所述满料盒传送线的两侧，所述第一段传送线与所述重测满料盒传送线沿同一直线方向延伸，所述重测空料盒传送线与所述第二段传送线沿同一直线方向延伸。

7.根据权利要求1所述的电池片全自动包装线，其特征在于：所述全自动包装线还包括用于将中空板传送到位于所述空料盒传送平台上的所述空料盒中的中空板传送平台，所述空料盒传送平台包括空料盒传送线，所述中空板传送平台包括位于所述空料盒传送线的正上方的中空板传送线及位于所述中空板传送线末端用于使所述中空板降落到所述空料盒传送线上的所述空料盒中的落料装置。

8.根据权利要求1所述的电池片全自动包装线，其特征在于：所述AGV小车上设有两条平行设置且能够独立控制的AGV小车传送线。

9.一种电池片全自动包装方法，其特征在于：采用如权利要求1～8中任一项所述的全自动包装线进行包装，所述包装方法如下：

(1)通过所述分选机对电池片进行分选，将分选后的所述满料盒经所述满料盒传送机构从所述分选机中自动传出，从所述分选机传出的料盒上设有RFID标签；

(2)通过所述AGV小车将所述满料盒传送机构上的所述满料盒自动传送到所述满料盒传送平台上；

(3)根据所述料盒上的RFID标签信息打印标签后将电池片从所述满料盒中取出到所述包装平台处进行整片、包装及贴标，并将取出电池片后的所述空料盒传送到所述空料盒传送平台上；

(4)通过所述AGV小车将所述空料盒传送平台上的所述空料盒自动传送到所述空料盒传送机构上；

(5)通过所述空料盒传送机构将所述空料盒自动传送到所述分选机中。