CN108357126A - 风力发电机组叶片的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种风力发电机组叶片的制备方法，所述风力发电机组叶片包括第一壳体、第二壳体和腹板，其中，所述风力发电机组叶片的制备方法包括以下步骤：在第一壳体的内表面朝上的状态下，利用粘接胶将腹板的第一粘接侧部粘接在第一壳体的内表面上；待粘接胶固化之后，在第二壳体的内表面的待粘接部位上涂覆粘接胶或在第一壳体的内表面的待粘接部位以及腹板的第二粘接侧部上涂覆粘接胶；将第一壳体翻转180°，使得第一壳体的内表面面对第二壳体的内表面；以及使第一壳体和第二壳体合模，并粘接在一起。根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，能够在避免多余的粘接胶渣进入到风力发电机组叶片的内部同时，降低风力发电机组叶片的粘接胶用量。

Description

风力发电机组叶片的制备方法

技术领域

本发明属于风力发电技术领域，尤其，本发明涉及一种风力发电机组叶片的制备方法。

背景技术

能源和环境是人类生存和发展所面临的两大危机。随着可持续发展的需要、技术的进步、环境保护意识的增强以及相关政策的提出，在正常开发利用常规能源的同时，应更加注重开发利用对生态环境有利的如风能、太阳能等新能源。

目前常用的风力发电机的叶片依赖于其自身特点的结构捕获风能，并能够将捕获到的风能转化为机械能，其中，风力发电机组叶片在捕获风能过程中起到非常关键的重要。

当前设计的大型风电叶片大部分是分别使用真空灌注工艺制作成两个面，通常称为第一壳体和第二壳体，同时模具设计的第二壳体为固定模具，通过翻转第一壳体至第二壳体上方，然后使用粘接胶并加压将上第二壳体粘接成一个完整的叶片。因为使用粘接胶，难免会有多余的粘接胶挤出，一部分挤到叶片外侧，一部分挤到了叶片内部，残留在了叶片内部。因此在粘接胶固化前需要将叶片内部多余的粘接胶清理掉。残余粘接胶渣，不仅增加壳体内部清理工作量，而且在叶片运行过程中，掉落的粘接胶会在叶片内部往复运动，使壳体的内表面、腹板、挡板、避雷系统等内部结构受到撞击，造成结构性损伤，损伤严重时会影响叶片的正常运行。然而，叶片越往叶尖空间越狭小，人仅能进入约1/3区域进行残留粘接胶的清理，其他2/3区域粘接胶如何清理，对于目前的叶片制造技术人员而言，一直无法找到有效的方式。

因此如何控制或避免粘接胶渣产生，成为风电叶片生产过程中急需解决的问题。目前的叶片制造技术人员主要通过几个方面来控制粘接胶渣的产生：通过在腹板的内外侧粘接挡胶边，从而在第一壳体和第二壳体合模时，避免掉落粘接胶渣；在第二壳体的前缘处设置挡胶边，从而在第一壳体和第二壳体合模时，阻断粘接胶挤压后向内部流动，多余的粘接胶从合模缝被挤到叶片外；在第二壳体的后缘处粘接海绵条，从而在第一壳体和第二壳体合模时，阻断粘接胶向内部流动，多余的粘接胶从合模缝被挤到叶片外。

然而，上述控制粘接胶渣的产生的方法存在如下缺点：目前的腹板和粘接角设计为挤压型挡胶边，如果粘接间隙过小在合模挤压过程中产生外力，会对叶片本身产生应力，挤压严重时会造成缺陷，且如果粘接间隙过大，则起不到挡胶的作用，而产生胶渣，并且最终形成的叶片在挡胶边处同样存在应力集中的问题；粘接在第二壳体的后缘处的海绵条在挤压时存在倾倒的风险，无法起到挡胶作用，严重时影响粘接效果，同时由于海绵条自身强度较低，粘接胶量较多时，容易被粘接胶挤跑。

发明内容

本发明是鉴于上述技术问题而提出的，其目的在于提供一种风力发电机组叶片的制备方法，能够在避免多余的粘接胶渣进入到风力发电机组叶片的内部同时，降低风力发电机组叶片的粘接胶用量。

根据本发明的第一方面，提供一种风力发电机组叶片的制备方法，所述风力发电机组叶片包括第一壳体、第二壳体和腹板，其中，所述风力发电机组叶片的制备方法包括以下步骤：在所述第一壳体的内表面朝上的状态下，利用粘接胶将腹板的第一粘接侧部粘接在所述第一壳体的内表面上；待粘接胶固化之后，在所述第二壳体的内表面的待粘接部位上涂覆粘接胶或在所述第一壳体的内表面的待粘接部位以及所述腹板的第二粘接侧部上涂覆粘接胶；将所述第一壳体翻转180°，使得所述第一壳体的内表面面对所述第二壳体的内表面；以及使所述第一壳体和所述第二壳体合模，并粘接在一起。

优选地，所述风力发电机组叶片的制备方法还包括如下步骤：在所述第一壳体的内表面朝上的状态下，将前缘粘接角粘接在所述第一壳体的前缘粘接区域内侧。

优选地，所述前缘粘接角包括用于与所述第一壳体粘接的第一粘接区域和用于与所述第二壳体粘接的第二粘接区域，所述前缘粘接角的第二粘接区域的边缘形成有翘曲部，所述翘曲部向着远离所述第二壳体的的方向弯曲，从而在所述翘曲部与所述第二壳体的内表面之间形成用于容纳的多余粘接胶的容纳空间。

优选地，所述风力发电机组叶片的制备方法还包括：在使所述第一壳体合模到所述第二壳体之前，在所述第一壳体的后缘粘接区域和所述第二壳体的后缘粘接区域之间设置“<”形挡胶板，所述“<”形挡胶板用于防止涂覆在所述第二壳体的后缘粘接区域处的多余粘接胶进入到所述风力发电机组叶片的内部。

优选地，在所述第二壳体的内表面朝上的状态下，将所述“<”形挡胶板粘附到所述第二壳体的后缘粘接区域内侧。

优选地，所述“<”形挡胶板具有如下特征中的至少一个：所述“<”形挡胶板的厚度为0.5mm至5mm；所述“<”形挡胶板的两边的长度均为50mm至200mm；所述“<”形挡胶板的两边之间的第一夹角为10°至60°。

优选地，所述第一夹角大于或者等于所述第一壳体的后缘粘接区域和所述第二壳体的后缘粘接区域之间的第二夹角，且所述第一夹角小于或者等于所述第二夹角+20°。

优选地，在所述第二壳体的内表面的待粘接部位上涂覆粘接胶包括在所述第二壳体的腹板粘接区域、所述第二壳体的前缘粘接区域和所述第二壳体的后缘粘接区域处涂覆粘接胶，在所述第一壳体的内表面的待粘接部位上涂覆粘接胶包括在所述前缘粘接角和所述第一壳体的后缘粘接区域上涂覆粘接胶。

优选地，在所述第一壳体和所述第二壳体合模之后，所述腹板的第二粘接侧部粘接在所述第二壳体的腹板粘接区域，所述第一壳体的前缘粘接区域和所述第二壳体的前缘粘接区域粘接在一起，所述第一壳体的后缘粘接区域和所述第二壳体的后缘粘接区域也粘接在一起。

根据本发明的第二方面，提供一种用于风力发电机组的叶片，所述叶片包括第一壳体、第二壳体和腹板，其中，所述叶片是通过如上所述的风力发电机组叶片的制备方法制造的。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，能够在避免多余的粘接胶渣进入到风力发电机组叶片的内部同时，降低风力发电机组叶片的粘接胶用量。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，利用在第一壳体和第二壳体合模之前，在第一壳体的内表面朝上的状态下，将腹板粘接在第一壳体的内表面上，从而避免多余的粘接胶渣掉落在风力发电机组叶片的内部，进一步避免粘接胶渣脱落损坏风力发电机组叶片的质量。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，通过预先将前缘粘接角设置在第一壳体上之后再使第一壳体与第二壳体合模，从而避免粘接胶渣进入风力发电机组叶片的内部。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，通过使前缘粘接角的边缘翘曲，使得前缘粘接角的边缘与第二壳体之间形成粘接胶留存空间，储存多余的粘接胶，从而避免粘接胶流到风力发电机组叶片的其他部位，进一步避免胶渣脱落损坏风力发电机组叶片的质量问题，大大提高风力发电机组叶片的质量和运行效率。

根据本发明实施例制备方法和风力发电机组叶片，还能避免前缘粘接角以及粘接胶对风力发电机组叶片进行局部挤压导致的应力集中。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，能够进一步提升第一壳体和第二壳体的粘接工序的生产效率。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，能够基本上消除需要清除风力发电机组叶片的内部的粘接胶渣的成本，进一步提高工作效率。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，利用与风力发电机组叶片的后缘大致随形的“<”形挡胶板，能够进一步有效地避免粘接胶渣流向风力发电机组叶片的内部。

附图说明

通过下面结合附图对实施例进行的描述，本发明的上述和/或其它目的和优点将会变得更加清楚，其中：

图1是示出根据本发明的实施例的风力发电机组叶片的制备方法的流程图；

图2是示出在根据本发明的实施例的风力发电机组叶片的第一壳体上预先粘接腹板和前缘粘接角的示意图；

图3是根据本发明的制备方法制备的风力发电机组叶片的截面图。

图4是示出图3中的A部分的放大示意图；

图5是示出图3中的B部分的放大示意图；

图6是示出根据本发明的实施例的风力发电机组叶片的“<”形挡胶板的示意图；以及

图7是示出根据本发明的实施例的风力发电机组叶片的后缘粘接区域的示意图。

附图标记说明

1：第一壳体、11：前缘粘接区域、12后缘粘接区域、13：腹板粘接区域、2：第二壳体、21：前缘粘接区域、22：后缘粘接区域、23：腹板粘接区域、3：腹板；31：第一粘接侧部、32：第二粘接侧部、4：前缘粘接角、41：第一粘接区域、42：第二粘接区域、5：“<”形挡胶板、51：边、52：边、6：粘接胶。

具体实施方式

现在将详细描述本发明的示例性实施例，下述实施例的示例在附图中示出，其中，相同的标号指示相同的部分。以下将参照附图来说明下述实施例，以便解释本发明。

根据本发明的实施例，以下参照图1至图3描述风力发电机组叶片的制备方法。

首先，准备第一壳体1、第二壳体2以及腹板3等。可通过真空灌注等方式预先制备第一壳体1、第二壳体2、腹板3。第一壳体1具有前缘粘接区域11、后缘粘接区域12和腹板粘接区域13，与第一壳体1类似地，第二壳体2也具有前缘粘接区域21、后缘粘接区域22和腹板粘接区域23。

腹板3将粘接在第一壳体1的主梁区域内侧以及第二壳体2的主梁区域内侧。腹板3包括用于与第一壳体1的腹板粘接区域13粘接的第一粘接侧部31和用于与第二壳体2的腹板粘接区域23粘接的第二粘接侧部32。

此外，还可准备好前缘粘接角4和“<”形挡胶板5。前缘粘接角4将粘接在第一壳体1的前缘粘接区域11和第二壳体2的前缘粘接区域21上。“<”形挡胶板5将设置在第一壳体1的后缘粘接区域12和第二壳体2的后缘粘接区域22之间。

根据本发明实施例的制备方法，可在第一壳体1的内表面朝上的状态下，利用涂胶工具将诸如环氧树脂等的粘接胶6涂覆在腹板3的第一粘接侧部31上，将腹板3的第一粘接侧部31粘接在第一壳体1的腹板粘接区域13上，此时腹板3位于第一壳体1的上方(步骤S10)。由于施工等因素，可能从位于腹板3的第一粘接侧部31的两侧溢出的多余粘接胶6，这时利用例如挂板等工具将多余粘接胶6去除。在图2所示的实施例中，腹板3的数量为两个，对这两个腹板3进行同样的操作，将两个腹板3粘接在第一壳体1上。然而，腹板3的数量不限于此，只要腹板3的数量能够有效地支撑风力发电机组叶片即可。

如图3所示，根据本发明实施例的制备方法，还可在第一壳体1的内表面朝上的状态下，将前缘粘接角4粘接在第一壳体1的前缘粘接区域11上。

另外，在第一壳体1与腹板3以及前缘粘接角4之间的粘接胶6固化之后，腹板3和前缘粘接角4能够牢固地粘附在第一壳体1上的情况下，在第二壳体2的内表面朝上的状态下，在第二壳体2的内表面上的粘接区域涂覆粘接胶6(步骤S20)。在第二壳体2的内表面朝上的状态下，可利用涂胶工具在第二壳体2的内表面的待粘接部位上涂覆粘接胶6。具体地，可在第二壳体2的腹板粘接区域23、第二壳体2的前缘粘接区域21和第二壳体2的后缘粘接区域22处涂覆粘接胶6。此外，这里描述的“在第一壳体1与腹板3以及前缘粘接角4之间的粘接胶6固化之后”可以理解为粘接胶6固化到腹板3和前缘粘接角4能够牢固地粘附在第一壳体1的程度。

在第二壳体2上涂覆粘接胶6之后，还可在第二壳体2的后缘粘接区域22内侧设置“<”形挡胶板5。此外，本发明不限于此，当然也可以在于第二壳体2上涂覆粘接胶6之前，就在第二壳体2的后缘粘接区域22内侧设置“<”形挡胶板5，甚至可以在刚制备第二壳体2之后就在第二壳体2的后缘粘接区域22内侧设置“<”形挡胶板5。也就是说，并不具体限制设置“<”形挡胶板5的顺序，只要在将第一壳体1和第二壳体2合模之前在第二壳体2的后缘粘接区域22内侧设置“<”形挡胶板5即可。将在后面的描述中详细描述根据本发明实施例的“<”形挡胶板5。此外，也可在第一壳体1的内表面朝上的状态下，将“<”形挡胶板5粘接在第一壳体1的后缘粘接区域12的内侧。

此外，在第一壳体1与腹板3以及前缘粘接角4之间的粘接胶6固化之后，腹板3和前缘粘接角4能够牢固地粘附在第一壳体1上的情况下，也可在第一壳体1的内表面朝上的状态下，在第一壳体1上涂覆粘接胶6。例如可利用涂胶工具在第一壳体1的内表面的待粘接部位以及腹板的第二粘接侧部32上涂覆粘接胶6。具体地，在这种情况下，可粘附在第一壳体1上的前缘粘接角4、第一壳体1的后缘粘接区域12和粘附在第一壳体1上的腹板3的第二粘接侧部32上涂覆粘接胶6。

接着，可利用翻转设备等将第一壳体1翻转180度，使得第一壳体1的内表面面对第二壳体2的内表面，并将第一壳体1与第二壳体2对齐(步骤S30)。这时，第一壳体1位于第二壳体2的上方，且腹板3位于第一壳体1的下方。在第一壳体1和第二壳体2对齐的状态下，使第一壳体1和第二壳体2合模，第一壳体1和第二壳体2可粘接在一起(步骤S40)。这时，腹板3的第二粘接侧部32粘接在第二壳体2的腹板粘接区域23，随着粘接胶6的固定，第一壳体1的前缘粘接区域11和第二壳体2的前缘粘接区域21粘接在一起，第一壳体1的后缘粘接区域12和第二壳体2的后缘粘接区域22也粘接在一起。

在第一壳体1和第二壳体2粘接在一起之后，操作人员可进入风力发电机组叶片的内部(约叶片长度的1/3区域)，将多余的粘接胶6刮除。

在本发明的实施例中，腹板3的第一粘接侧部31和第二粘接侧部32可以为腹板3的翻边，腹板3的端部截面可以为L形或T形，从而能够增大腹板3的第一粘接侧部31和第二粘接侧部32的与第一壳体1和第二壳体2粘接的接触面积，确保了腹板3与第一壳体1和第二壳体2之间粘接强度。

此外，在本发明的实施例中，例如，第一壳体1、第二壳体2和腹板3均可采用玻璃钢等材料形成，本发明并不具体限制第一壳体1、第二壳体2和腹板3的材料，只要第一壳体1、第二壳体2和腹板3三者可有效地结合在一起即可。

图4是示出图3中的A部分的放大示意图，具体地示出根据本发明的实施例的前缘粘接角4与风力发电机组叶片的前缘之间的粘接结构的放大示意图。

在本实施例中，为了增大第一壳体1的前缘粘接区域11和第二壳体2的前缘粘接区域21之间的粘接面积，可使用前缘粘接角4将第一壳体1的前缘粘接区域11和第二壳体2的前缘粘接区域21粘接在一起。具体地，通过将前缘粘接角4的第一粘接区域41与第一壳体1的前缘粘接区域11的内表面粘接，并通过将前缘粘接角4的第二粘接区域42与第二壳体2的前缘粘接区域21的内表面粘接，从而将第一壳体1的前缘粘接区域11与第二壳体2的前缘粘接区域21粘接在一起。

在实施例中，前缘粘接角4的第二粘接区域42的在第二壳体2侧的端部具有翘曲部43。现有技术的前缘粘接角4通常与风力发电机组叶片的前缘内侧表面随形，从而在前缘粘接角4与风力发电机组叶片的前缘内侧之间形成相对均匀的间隙和粘接胶层。然而，根据本发明的实施例，前缘粘接角4的第二粘接区域42的端部相当于向着远离风力发电机组叶片的第二壳体2的方向翘曲，从而相对于前缘粘接角4的其余部分与风力发电机组叶片之间的间隙更宽。当前缘粘接角4粘接在风力发电机组叶片的第一壳体1上时，在翘曲部43与第二壳体2的内表面之间形成用于容纳涂覆在第二壳体2的前缘粘接区域21处的多余粘接胶6的空间。当第一壳体1合模到第二壳体2上时，前缘粘接角4的第二粘接区域42与第二壳体2的前缘粘接区域21之间的粘接胶6的多余部分由于第二粘接区域42与前缘粘接区域21之间之间挤压作用而会向下流动，多余的粘接胶6可以储存在前缘粘接角4的第二粘接区域42的翘曲部43与第二壳体2之间的存储空间中，防止多余粘接胶6向着风力发电机组叶片内部区域流动。由于多余的粘接胶留存在前缘粘接角4与风力发电机组叶片的第二壳体2的内表面之间，并相互固化成为一体结构，从而即使在风力发电机组叶片振动的情况下，也不容易脱落，避免了胶渣的产生。

此外，与设置挡胶边的现有技术相比，由于根据本发明实施例的前缘粘接角4的边缘并没有挤压叶片壳体的内表面，并且由于前缘粘接角4具有翘曲部43使得粘接胶6不会集中在前缘粘接角4的边缘处，从而有效地避免了前缘粘接角4处的应力集中的风险。

但是，如果将前缘粘接角4预先设置在第二壳体2的前缘粘接区域21上，则在第一壳体1和第二壳体2合模时，无论是将粘接胶涂覆在前缘粘接角4上还是将粘接胶涂覆在第一壳体1的前缘粘接区域11上，均存在粘接胶受挤压作用而产生渣掉且产生的渣掉落在前缘粘接角4或第二壳体2上的风险。因此在本发明的实施例中，在将第一壳体1翻转到第二壳体2的上方之前，前缘粘接角4可优选地通过诸如环氧树脂等的粘接胶预先设置在第一壳体1的前缘粘接区域11上，即将前缘粘接角4的第一粘接区域41与第一壳体1的前缘粘接区域11的内表面粘接，从而避免多余的粘接胶渣掉落在前缘粘接角4或第二壳体2上。

此外，前缘粘接角4的跨过风力发电机叶片的前缘粘接区域的宽度可优选地比风力发电机组叶片的前缘粘接区域的设计粘接宽度大15mm至25mm。此外，前缘粘接角4的粘接厚度可优选地大于8mm。

图5是示出图3中的B部分的放大示意图，具体地示出根据本发明的实施例的如下所述的“<”形挡胶板的放大示意图。图6是示出根据本发明的实施例的风力发电机组叶片的“<”形挡胶板的示意图。图7是示出根据本发明的实施例的风力发电机组叶片的后缘粘接区域的示意图。

如图2、图5至图7所示，在第二壳体2的后缘粘接区域22处可设置有“<”形挡胶板5。具体地，例如可使用环氧类、丙烯酸类等粘接胶将“<”形挡胶板5粘接在第二壳体2的后缘粘接区域22的对应位置。“<”形挡胶板5用于防止涂覆在第二壳体2的后缘粘接区域22处的多余粘接胶6在第一壳体1和第二壳体2合模之后进入到风力发电机组叶片的内部。此外，在本发明的实施例中，在粘接“<”形挡胶板5之后，优选地，使风力发电机组叶片的后缘粘接区域的实际宽度比风力发电机组叶片的后缘粘接区域的设计粘接宽度大10mm至30mm。

然而，“<”形挡胶板5的设置位置不限于此，“<”形挡胶板5也可设置在第一壳体1的后缘粘接区域11处，只要“<”形挡胶板5能够有效地阻挡在第一壳体1和第二壳体2合模时粘接胶6向风力发电机组叶片内部流动即可。在本实施例中，“<”形挡胶板5采用玻璃钢材料制成，并不具体限制“<”形挡胶板5的材料，只能“<”形挡胶板5能够粘接在第二壳体2的后缘粘接区域22或第一壳体1的后缘粘接区域12处即可。

此外，在本发明的实施例中，根据风力发电机组叶片的后缘粘接区域的设计要求，“<”形挡胶板5的厚度c(参照图6)为0.5mm至5mm，从而在第一壳体1和第二壳体2合模时能够可靠地阻挡多余的粘接胶6向风力发电机组叶片内部流动。如果“<”形挡胶板5的厚度小于0.5mm，则可能不足以有效地阻挡多余的粘接胶6的流动，如果“<”形挡胶板5的厚度大于5mm，则过大的尺寸会影响第一壳体1和第二壳体2之间的粘接效果。

此外，如图6和图7所示，在本发明的实施例中，根据风力发电机组叶片的后缘粘接区域的设计要求，“<”形挡胶板5的两边的长度优选地为50mm至200mm，也就说，“<”形挡胶板5的边51的长度a和边52的长度b优选地在50mm至200mm范围。同样地，如果“<”形挡胶板5的边51的长度a和边52的长度b小于50mm，则可能不足以有效地阻挡多余的粘接胶6的流动，如果“<”形挡胶板5的边51的长度a和边52的长度b大于200mm，则过大的尺寸会影响第一壳体1和第二壳体2之间的粘接效果。

此外，如图6所示，在本发明的实施例中，根据风力发电机组叶片的后缘粘接区域的设计要求，“<”形挡胶板5的边51和边52之间的第一夹角A为10°至60°。如图7所示，第一壳体1的后缘粘接区域12和第二壳体2的后缘粘接区域22之间的夹角为第二夹角B，为了能够有效地阻挡多余的粘接胶6的流动并同时避免材料过大影响第一壳体1和第二壳体2之间的粘接效果，第一夹角A优选地大于或者等于第二夹角B，且第一夹角A小于或者等于第二夹角B+20°。在本发明的实施例中，优选的为，A＝B+10°。根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，能够在避免多余的粘接胶渣进入到风力发电机组叶片的内部同时，降低风力发电机组叶片的粘接胶用量。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，利用在第一壳体和第二壳体合模之前，在第一壳体的内表面朝上的状态下，将腹板粘接在第一壳体的内表面上，从而避免多余的粘接胶渣掉落在风力发电机组叶片的内部，进一步避免粘接胶渣脱落损坏风力发电机组叶片的质量。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，通过预先将前缘粘接角设置在第一壳体上之后再使第一壳体与第二壳体合模，从而避免粘接胶渣进入风力发电机组叶片的内部。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，通过使前缘粘接角的边缘翘曲，使得前缘粘接角的边缘与第二壳体之间形成粘接胶留存空间，储存多余的粘接胶，从而避免粘接胶流到风力发电机组叶片的其他部位，进一步避免胶渣脱落损坏风力发电机组叶片的质量问题，大大提高风力发电机组叶片的质量和运行效率。

根据本发明实施例制备方法和风力发电机组叶片，还能避免前缘粘接角以及粘接胶对风力发电机组叶片进行局部挤压导致的应力集中。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，能够进一步提升第一壳体和第二壳体的粘接工序的生产效率。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，能够基本上消除需要清除风力发电机组叶片的内部的粘接胶渣的成本，进一步提高工作效率。

根据本发明的风力发电机组叶片的制备方法，利用与风力发电机组叶片的后缘大致随形的“<”形挡胶板，能够进一步有效地避免粘接胶渣流向风力发电机组叶片的内部。

此外，根据本发明的另一方面为一种用于风力发电机组的叶片，叶片包括第一壳体1、第二壳体2和腹板3，其中，叶片是通过如上所述的风力发电机组叶片的制备方法制造的。

本发明的以上实施例仅仅是示例性的，而本发明并不受限于此。本领域技术人员应该理解：在不脱离本发明的原理和精神的情况下，可对这些实施例进行改变，其中，本发明的范围在权利要求及其等同物中限定。

Claims (10)

1.一种风力发电机组叶片的制备方法，所述风力发电机组叶片包括第一壳体(1)、第二壳体(2)和腹板(3)，其特征在于，所述风力发电机组叶片的制备方法包括以下步骤：

在所述第一壳体(1)的内表面朝上的状态下，利用粘接胶(6)将腹板(3)的第一粘接侧部(31)粘接在所述第一壳体(1)的内表面上；

待粘接胶(6)固化之后，在所述第二壳体(2)的内表面的待粘接部位上涂覆粘接胶(6)或在所述第一壳体(1)的待粘接部位以及所述腹板(3)的第二粘接侧部(32)上涂覆粘接胶(6)；

将所述第一壳体(1)翻转180°，使得所述第一壳体(1)的内表面面对所述第二壳体(2)的内表面；以及

使所述第一壳体(1)和所述第二壳体(2)合模，并粘接在一起。

2.根据权利要求1所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，所述风力发电机组叶片的制备方法还包括如下步骤：

在所述第一壳体(1)的内表面朝上的状态下，将前缘粘接角(4)粘接在所述第一壳体(1)的前缘粘接区域(11)内侧。

3.根据权利要求2所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，所述前缘粘接角(4)包括用于与所述第一壳体(1)粘接的第一粘接区域(41)和用于与所述第二壳体(2)粘接的第二粘接区域(42)，所述前缘粘接角(4)的第二粘接区域(42)的边缘形成有翘曲部(43)，所述翘曲部(43)向着远离所述第二壳体的(2)的方向弯曲，从而在所述翘曲部(43)与所述第二壳体(2)的内表面之间形成用于容纳的多余粘接胶(6)的容纳空间。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，所述风力发电机组叶片的制备方法还包括：在使所述第一壳体(1)合模到所述第二壳体(2)之前，在所述第一壳体(1)的后缘粘接区域(12)和所述第二壳体(2)的后缘粘接区域(22)之间设置“<”形挡胶板(5)，所述“<”形挡胶板(5)用于防止涂覆在所述第二壳体(2)的后缘粘接区域(22)处的多余粘接胶(6)进入到所述风力发电机组叶片的内部。

5.根据权利要求4所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，在所述第二壳体(2)的内表面朝上的状态下，将所述“<”形挡胶板(5)粘附到所述第二壳体(2)的后缘粘接区域(22)内侧。

6.根据权利要求5所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，所述“<”形挡胶板(5)具有如下特征中的至少一个：

所述“<”形挡胶板(5)的厚度为0.5mm至5mm；

所述“<”形挡胶板(5)的两边(51、52)的长度均为50mm至200mm；

所述“<”形挡胶板(5)的两边(51、52)之间的第一夹角为10°至60°。

7.根据权利要求6所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，所述第一夹角大于或者等于所述第一壳体(1)的后缘粘接区域(12)和所述第二壳体(2)的后缘粘接区域(22)之间的第二夹角，且所述第一夹角小于或者等于所述第二夹角+20°。

8.根据权利要求2或3所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，

在所述第二壳体(2)的内表面的待粘接部位上涂覆粘接胶(6)包括在所述第二壳体(2)的腹板粘接区域(23)、所述第二壳体(2)的前缘粘接区域(21)和所述第二壳体(2)的后缘粘接区域(22)处涂覆粘接胶(6)，

在所述第一壳体(1)的待粘接部位上涂覆粘接胶(6)包括在所述前缘粘接角(4)和所述第一壳体(1)的后缘粘接区域(12)上涂覆粘接胶(6)。

9.根据权利要求8所述的风力发电机组叶片的制备方法，其特征在于，

在所述第一壳体(1)和所述第二壳体(2)合模之后，所述腹板(3)的第二粘接侧部(32)粘接在所述第二壳体(2)的腹板粘接区域(23)，所述第一壳体(1)的前缘粘接区域(11)和所述第二壳体(2)的前缘粘接区域(21)粘接在一起，所述第一壳体(1)的后缘粘接区域(12)和所述第二壳体(2)的后缘粘接区域(22)也粘接在一起。

10.一种用于风力发电机组的叶片，所述叶片包括第一壳体(1)、第二壳体(2)和腹板(3)，其特征在于，所述叶片是通过根据权利要求1至9中任一项所述的风力发电机组叶片的制备方法制造的。