CN114701185B - 一种叶片制备的方法 - Google Patents

Abstract

本申请提出一种叶片制备的方法，所述叶片制备的方法包括以下步骤：在所述叶片模具表面设置第一参考部；激光投影第二参考部至所述叶片模具；当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具。如此，本申请提出一种高效率叶片制备的方法。

Description

一种叶片制备的方法

技术领域

本公开涉及风力发电技术领域，具体涉及一种叶片制备的方法。

背景技术

风电叶片是风力发电机组捕捉风能的重要构件，其根部通过螺栓与主机轮毂相连，直接受力与机组。风电叶片采用RIM制备迎背风面蒙皮后，在粘接区涂抹环氧粘接胶后翻转模具，通过粘接胶将迎背风面两个预制壳体及腹板粘接成型，然后通过一系列修型装配工作，制成最终产品。风电叶片通常由迎风面壳体、背风面壳体、腹板这三类主要部件构成，在腹板粘接法兰上涂胶将腹板粘接于壳体梁帽、后缘梁区域，并在壳体上指定区域涂抹粘接胶，翻转并锁紧加热模具，通过粘接胶的热固化，使两个壳体形成一个整体的过程即是叶片合模粘接过程。

但在粘接过程中，因大型模具在预固化加热过程中产生了轴向和弦向的变形，变形量随不同的环境温度和模具状态往往不同，这为预估模具状态和预制件定位带来极大困难，甚至需要反复确认，费时费力。同时，由于迎风面或背风面壳体需要使用大量纤维铺层结构，受到不同的纤维铺层和层压结构设计影响，蒙皮层合结构的厚度也并不一致。因此，综合模具在受预固化加热变形、蒙皮层合结构的厚度变化，将会导致内表面的整体型面轮廓发生不可预测的变化，甚至偏离原始设计要求。为了确保过程合格，往往需要大量的机械卡板或检测工装进行确认，占用大量的人、物和时间，叶片成型效率也难以提升。具体而言，现有技术中缺少一种效率较高的叶片制备的方法。

发明内容

本申请提出一种具有较高效率的叶片制备的方法。

本申请提出一种叶片制备的方法，所述叶片制备的方法包括以下步骤：

在所述叶片模具表面设置第一参考部；

激光投影第二参考部至所述叶片模具；

当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具。

在一实施例中，所述第一参考部包括第一轮廓线，所述第二参考部包括第二轮廓线；和/或，

所述第一参考部包括第一标记位点，所述第二参考部包括第二标记位点。

在一实施例中，所述第一参考部包括多个所述第一标记位点，多个所述第一标记位点轴向等距设置，相邻所述第一标记位点的间距不小于0.5m，且不大于2m。

在一实施例中，在所述叶片模具表面设置第一参考部之前，叶片制备的方法还包括以下步骤：

创建所述叶片的虚拟模型，并且在所述虚拟模型上设置所述第二参考部。

在一实施例中，在所述叶片模具表面设置第一参考部的步骤之中：

根据所述虚拟模型制造所述叶片模具，并且根据所述第二参考部在所述虚拟模型中的位置，在所述叶片模具上设置所述第一参考部。

在一实施例中，所述叶片模具包括内部模具和外部蒙皮，所述第一参考部包括第一内部参考部和第一外部参考部，在根据所述虚拟模型制造所述叶片模具的步骤之中：

根据所述虚拟模型制造所述内部模具，并根据所述第二参考部在所述虚拟模型中的位置在所述内部模具上设置所述第一内部参考部；

在所述内部模具外设置蒙皮以得到所述外部蒙皮，并根据所述第一内部参考部在所述外部蒙皮上设置第一外部参考部；

在当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具的步骤中，当所述第一内部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述内部模具；和/或，当所述第一外部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述外部蒙皮。

在一实施例中，当所述第一内部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述第一内部参考部在所述模具上的位置。

在一实施例中，当所述第一外部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述外部蒙皮的形状。

在一实施例中，所述叶片模具包括第一半模和第二半模，所述第一半模和所述第二半模对接形成所述叶片模具，所述第一参考部设置于所述第一半模和/或所述第二半模；在当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具的步骤中：当所述第一半模和/或所述第二半模上的所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述第一半模；和/或，

获取所述第一半模和所述第二半模对接后的叶片模具上的所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具。

在一实施例中，在当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差超出预设值时，调整所述叶片模具的步骤之前：

将第一半模固定于预设位置；

利用翻转部件将所述第一半模和所述第二半模进行对接形成所述叶片模具；

在所述翻转部件上设置传感器以获取所述翻转部件的实际翻转角度；

获取所述翻转部件的预设翻转角度，并且根据预设翻转角度调整所述实际翻转角度。

如此，本申请提出一种叶片制备的方法，该叶片制备方法通过激光投影第二参考部至叶片模具，并于叶片模具上的第一参考部进行对比，当二者偏差超出预设值时，能够及时发现并调整所述叶片模具，如此，本申请提出了一种高效率的叶片制备的方法。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例的流程示意图；

图2为本申请另一实施例的流程示意图；

图3为本申请再一实施例的流程示意图；

图4为本申请又一实施例的流程示意图；

图5为本申请一实施例的结构示意图；

图6为本申请另一实施例的结构示意图。

第一参考部10；第一轮廓线11；第一标记位点12；第二参考部20；第二轮廓线21；第二标记位点22；腹板30。

具体实施方式

下面将详细描述本申请的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本申请进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本申请，并不被配置为限定本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本申请的示例来提供对本申请更好的理解。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

应当理解，在描述部件的结构时，当将一层、一个区域称为位于另一层、另一个区域“上面”或“上方”时，可以指直接位于另一层、另一个区域上面，或者在其与另一层、另一个区域之间还包含其它的层或区域。并且，如果将部件翻转，该一层、一个区域将位于另一层、另一个区域“下面”或“下方”。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

风电叶片作为风力发电机组捕捉风能的构件，在风电机组中起到极为重要的作用，其根部通过螺栓与轮毂相连，直接受力于机组。在保证产品质量的前提下，制造方则希望叶片的成型周期越高效快速越好，这样模具利用效率越高，型号产能越充足。

激光投影技术,即从CAD的设计与装配图中生成数据，在生产工具上投射出相应轮廓线，使得加工过程更加简单直接，可以实现平面及曲面投影，达到高精度要求及持久可靠的质量要求。目前激光投影技术在风电叶片生产制造过程中，主要应用于蒙皮铺层等相对稳定阶段，但由于叶片粘接涉及到动模翻转、预制件装配等特殊工艺，激光投影技术应用受到限制，难以应用。

当前风电叶片在蒙皮铺层工段引入了激光指引铺层设备，以进一步提供铺层定位的效率和质量，但是此种设备和方法只局限于蒙皮铺层阶段，难以在毛坯制造全过程中实现应用。由于风电叶片的毛坯分为迎风面和背风面两个壳体，然后通过合模粘接形成毛坯产品。在铺层制造时，迎风面和背风面壳体处于敞开状态，可以没有阻碍的将激光点投影与敞开状态下的模具上，且往往需要多个镭射头才能实现全部覆盖。

但在粘接过程中，因大型模具在预固化加热过程中产生了轴向和弦向的变形，变形量随不同的环境温度和模具状态往往不同，这为预估模具状态和预制件定位带来极大困难，甚至需要反复确认，费时费力。同时，由于迎风面或背风面壳体需要使用大量纤维铺层结构，受到不同的纤维铺层和层压结构设计影响，蒙皮层合结构的厚度也并不一致。因此，综合模具在受预固化加热变形、蒙皮层合结构的厚度变化，将会导致内表面的整体型面轮廓发生不可预测的变化，甚至偏离原始设计要求。为了确保过程合格，往往需要大量的机械卡板或检测工装进行确认，占用大量的人、物和时间，叶片成型效率也难以提升。

目前，超过60m的大尺寸风电叶片一般采用两次粘接成型的方式：腹板粘接于迎风面或背风面梁帽区域为第一次粘接；迎风面与背风面通过粘接胶粘接成型为第二次粘接。不论在一次粘接或二次粘接过程中均需要进行试合模，即使用胶泥并装配腹板或翻转模具来进行间隙测量并反映部件间、模具间的装配间隙。试合模过程中，需要对胶泥进行挤压，胶泥受压变形挤出的油性物质极易污染粘接界面，造成粘接失效，且多次反复试合模耗费大量工时，增加了人员劳动强度，降低了模具生产效率。风电叶片合模过程中和合模后，翻转臂的状态是否垂直，最终锁紧状态是否到位，都决定了粘接质量，但是由于合模为闭模状态，单纯的激光投影无法投影至指定的产品区域，因此在粘接工段，激光投影的应用已存在难以逾越的技术限制。

具体而言，现阶段风电叶片粘接多采用半模粘接的成型工艺，过程中辅以合模试配进行间隙验证，一般迎风面为动模，背风面为定模，通过翻转臂连接并翻转迎风面模具。由于风电叶片一般为大型复合材料制件，产品壳体加上模具重量高达几十吨，动模型面和翻转臂在翻转前后的型面变化及翻转精度检验均需进行验证。但现在，由于设备的缺失，型面装配的最终结果往往是唯一验证标准，而过程的变化往往无法检测，导致了多步骤检验的工艺路线，占用了大量工时也浪费了很多材料，成为很多技术的瓶颈问题。

目前随着风电叶片的产品不断大型化，粘接工艺的难度也呈指数级上升，粘接失败带来的损失和风险也是难以接受的，因此急需有一种能够快速高效指导风电叶片粘接合模的方法，能够快速检测模具的状态、确定预制件位置、确定并评估粘接状态，以提升粘接效率，实现高效的半模粘接。

请参阅图1，本申请提出一种叶片制备的方法，叶片制备的方法包括以下步骤：

S1,在叶片模具表面设置第一参考部10。

S2,激光投影第二参考部20至叶片模具。

S3，当第一参考部10和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整叶片模具。

如此，本申请提出一种叶片制备的方法，该叶片制备方法通过激光投影第二参考部20至叶片模具，并于叶片模具上的第一参考部10进行对比，当二者偏差超出预设值时，能够及时发现并调整叶片模具，如此，本申请提出了一种高效率的叶片制备的方法。在一实施例中，当二者偏差超出预设值时，还可调整叶片部件，如腹板等。

在一实施例中，第一参考部10包括第一轮廓线11，第二参考部20包括第二轮廓线21；和/或，第一参考部10包括第一标记位点12，第二参考部20包括第二标记位点22。具体的，第一参考部10可以为第一标记位点12或第一轮廓线11，或者第一标记位点12和第一轮廓线11的组合。第二参考部20对应第一参考部10设置。进一步的，在风电叶片的制备过程中，风电叶片包括迎风面壳体、背风面壳体和腹板30。则此处第一轮廓线11，应包括迎风面壳体、背风面壳体和腹板30处的轮廓线。而由于在半模粘接过程中，需要在腹板30粘接法兰上涂胶将腹板30粘接于壳体梁帽、后缘梁区域，并在壳体上指定区域涂抹粘接胶，翻转并锁紧加热叶片模具，通过粘接胶的热固化，使两个壳体形成一个整体的过程即是叶片合模粘接过程。则对于上述粘接区域，轮廓线的设计和制作需要尤其注意。在一实施例中，第一标记位点12由金属制成。

在一示例中，当第一参考部10包括第一轮廓线11，第二参考部20包括第二轮廓线21，在步骤S2中可以通过激光投影第二轮廓线21，在步骤S3中监控第一轮廓线11与第二轮廓线21的偏差即可发现叶片模具是否发生变形，变形量大小。在步骤S3中，同时激光也能检测第一标记位点12的到发射源的空间距离，检测出型面空间的变化。具体而言，通过检查投影第二轮廓线21和叶片模具表面的第一轮廓线11的偏差检查并评估了叶片模具宽度和长度上变形状态。

在一示例中，当第一标记位点12由金属制成时，在步骤S3之前还包括：获取第一标记位点12的实际空间位置。具体的，所述第一标记位点12的位置可以通过投影确定，也可以通过其他手段确定位置，例如通过位移传感设备无线探测第一标记位点12的实际空间位置。在步骤S3中，根据第一标记位点12和第二标记位点22的对比获取叶片模具在高度方向上的偏差，检查并评估叶片模具在空间高度上的变形状态。

因此，第一轮廓线11和第一标记位点12在空间三个维度上的状态均可得到勘测，解决了激光难以穿透玻璃钢叶片模具进行指引的问题。综上，通过在创造性的在叶片模具上增加第一轮廓线11和第一标记位点12，创新性的使用位移传感设备和激光投影设备，实现了实时监测叶片模具，以及后续的蒙皮、预制件等的在开闭模不同状态下的偏差，并找出理论设计值与实际的偏差，以达到快速检验待粘接型面偏差，评估待粘接状态的目的，实现第一半模、第二半模高效快速对模粘接的的最终技术目标。

在一实施例中，第一参考部10包括多个第一标记位点12，多个第一标记位点12轴向等距设置，相邻第一标记位点12的间距不小于0.5m，且不大于2m。在一实施例中，相邻第一标记位点12的间距为1m。风电叶片模具为玻璃钢制作，间距过长将影响轮廓精度，间距过短将影响玻璃钢叶片模具强度和气密性。进一步的，第一标记位点12和第一轮廓线11一般设置于叶片模具边缘，在一实施例中，第一标记位点12距离第一轮廓线11外缘30mm，距离第一轮廓线11内缘为150mm。在一实施例中，在叶片模具模型的操作法兰处，绘制操作第一轮廓线11及第一标记位点12，法兰轮廓线与叶片合模缝出外轮廓偏移指定距离，这一指定距离可以有正负3mm的偏差。

请参阅图2，在一实施例中，在叶片模具表面设置第一参考部10之前，叶片制备的方法还包括以下步骤：

S01,创建叶片的虚拟模型，并且在虚拟模型上设置第二参考部20。

在一实施例中，在步骤S1之中：

S02，根据虚拟模型制造叶片模具，并且根据第二参考部20在虚拟模型中的位置，在叶片模具上设置第一参考部10。

此处虚拟模型即叶片的理论模型，也即激光投影的第二参考部20。总的来说，本技术通过理论模型设计、叶片模具表面特征点雕刻、预制件根据激光定位等技术实现了风电叶片快速半模粘接的工艺，所有的过程标记均与理论模型，即第二参考部20一致，不存在相对位置或二次转化的位置测量，数据逻辑清晰，过程一致性强。现有技术往往许有多步骤、多种测量设备测量、计算、检验，且现场实际操作中不具有可视化的效果。而采用本技术，可以实现激光投影线与预制件或轮廓线的直接目视检查，可视化效果明显、过程偏差能够快速发现，与理论模型保持数据流一致，不存在二次转化或坐标系转化等理论偏差。

请参阅图3，在一实施例中，叶片模具包括内部模具和外部蒙皮，第一参考部10包括第一内部参考部和第一外部参考部，在根据虚拟模型制造叶片模具的步骤之中：

S001,根据虚拟模型制造内部模具，并根据第二参考部20在虚拟模型中的位置在内部模具上设置第一内部参考部；

S002,在内部模具外设置蒙皮以得到外部蒙皮，并根据第一内部参考部在外部蒙皮上设置第一外部参考部；

S003,在当第一参考部10和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整叶片模具的步骤中，当第一内部参考部和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整内部模具；和/或，当第一外部参考部和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整外部蒙皮。

当第一参考部10包括第一轮廓线11和第一标记位点12时，第一内参考部包括第一内轮廓线和第一内定位标记点。第一外参考部包括第一外轮廓线和第一外定位标记点。

具体的，上述过程分为两个阶段。首先为内部模具制造阶段，根据内部模具的第一内参考部与激光投影的第二参考部20，确认内部模具上的第一内轮廓线和第一内标记位点是否与理想模型存在误差。其次为外部模型蒙皮阶段，将蒙皮模具的第一外参考部与激光投影的第二参考部20进行对比，确认蒙皮模具上的第一外轮廓线和第一外标记位点是否与理想模型存在误差，以确认蒙皮粘接阶段是否发生变形，并及时采取纠偏措施。

请参阅图5，在蒙皮粘接阶段，即将外部蒙皮和内部模具粘接的阶段。在外部蒙皮上方设置激光投影设备，打开位于外部蒙皮上方的单个的激光投影，开启内部模具上的位移传感器及配套的接收器，激光投影设备根据预设定程序，投影出设计好的3D模型轮廓线，即第二轮廓线21，分别与外部蒙皮上的第一外轮廓线和第一外定位标记点对比，即分别与前后缘操作法兰上的特征标点及轮廓线实物进行对比。此时，可通过激光投影线/点与实物第一外轮廓线的偏差，检验出外部蒙皮是否发生变形，如果外部蒙皮发生变形，比如激光投影线在第一外轮廓线外，外部蒙皮可能发生收缩，反之，外部蒙皮型面发生膨胀变形。整体型面的变形将导致腹板30翻边与模具型面随型性降低。

如上，通过位移传感器获取第一外定位标记点的实际空间位置，从而可以确定外部蒙皮的高度变形，进而外部蒙皮整体的型面三坐标都可以被快速监测到。如发生变形应进行外部蒙皮装配验证，如为发生超出3mm的偏差，则可同步进行腹板30定预制部件的定位校准工作。激光投影设备既可以是单个设备在轨道上移动进行投影，也可以是多个探头共同组合进行投影。也就是说，在激光投影线与模具轮廓线或特征靶点间发生超出容差的变化时，即在第二轮廓线21与第一外轮廓线发生超出容差的变化时，或者第二标记位点22与第二外定位标记点发生超出容差的变化时，应立即确认外部蒙皮是否处于异常状态，如果状态确认无误或者无法排除对应问题，需将腹板30放置与粘接位置，使用柔性胶泥进行干试合模验证，以验证粘接间隙，控制风险。

在一实施例中，当第一内部参考部和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整第一内部参考部在模具上的位置。在内部模具制作过程，根据设计好的3D模型在内部模具表面，使用机床刻出与虚拟模型一致的第一内轮廓线。由于机床存在精度的偏差，在机床雕刻完成后，使用API设备(即三维激光扫描仪)对第一内轮廓线进行扫描检验，偏差控制在±1mm,超出偏差范围的点使用刻刀按照API校正位置重新雕刻对应的第一内轮廓线。并且在第二标记位点22位置，预埋金属件，以形成第一内标记位点。

在一实施例中，当第一外部参考部和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整外部蒙皮的形状。

风电叶片是大型复合材料制件，其模具的局部受热变形或内应力来不及释放导致的局部变形，纤维增强材料在铺放过程中因不同材料配合产生的单层厚度偏差，均会产生型面轮廓偏差，导致激光标点与型面轮廓不匹配，均需进行重点管控。

在一实施例中，叶片模具包括第一半模和第二半模，第一半模和第二半模对接形成叶片模具，第一参考部10设置于第一半模和/或第二半模；在当第一参考部10和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整叶片模具的步骤中：当第一半模和/或第二半模上的第一参考部10和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整第一半模；和/或，

获取第一半模和第二半模对接后的叶片模具上的第一参考部10和第二参考部20的偏差值超出预设值时，调整叶片模具。

请参阅图5和图6，具体的，风电叶片包括迎风面壳体、背风面壳体和腹板30。目前，超过60m的大尺寸风电叶片一般采用两次粘接成型的方式：腹板30粘接于迎风面或背风面梁帽区域为第一次粘接；迎风面与背风面通过粘接胶粘接成型为第二次粘接。而现有技术中，无论一次粘接过程还是二次粘接过程均需要进行试合模。即使用胶泥并装配腹板30或翻转叶片模具来进行间隙测量并反映部件间、第一半模、第二半模间的装配间隙。试合模过程中，需要对胶泥进行挤压，胶泥受压变形挤出的油性物质极易污染粘接界面，造成粘接失效，且多次反复试合模耗费大量工时，增加了人员劳动强度，降低了叶片模具生产效率。

而本申请中，第一半模和第二半模分别对应腹板30迎风面壳体和背风面壳体。且上述对比阶段分为三个过程。首先，是在第一半模和第二半模的制造过程中，将第一半模或第二半模上的第一参考部10与激光投影的第二参考部20进行对比。此时，为轮廓校准阶段。即检验第一半模或第二半模是否发生变形。其次，进行腹板30的校准阶段，即将腹板30预制件装设于第一半模或者第二半模上，将腹板30的轮廓与激光投影的第二参考部20进行对比，进行装配并粘接成型。最后，进行合模阶段，即将第一半模和第二半模粘接成型，即将第一半模、第二半模、腹板30三者装配成完整的叶片模具。此时再将激光投影的第二参考部20与成型的叶片模具的第一参考部10进行对比，进行最终的校准阶段。

值得注意的是，腹板30的装配需要尤其重视。腹板30需要粘接于迎风面或背风面梁帽区域。在腹板30的粘接过程中，打开激光投影设备，激光投影设备根据预设定程序，投影出设计好的关于腹板30、以及主梁、后缘梁等其他预制件的轮廓线。确认主梁定位轴向起止点及轮廓线、后缘梁定位起止点及轮廓线、腹板30定位起止点与设计偏差不超出预设值，在一实施例中，预设值为3mm,且通过激光投影线与腹板30粘接法兰上的标记线偏差(预设值以内)，确认腹板30整体垂直度满足要求，所有预制件定位均在控制范围内。

腹板30起止点发生偏差将直接影响粘接胶层厚度，如果腹板30起止点超标超出设计及工艺标准，将对叶片整体结构安全性和粘接质量造成重大的、不可逆的影响。如果偏差超过30mm，叶片有可能面临报废风险。因此，控制预制件位置及粘接层厚度，对于叶片合模粘接至关重要，使用激光提前发现起止点偏差后将可以提前发现并预防风险的发生。在检测出现粘接过程偏差后，可以立即按照标准值进行调整，比如起止点超差应增加对应厚度的粘接胶垫片,而垂直度偏差应使用撑杆或其他弦向支持工装支撑腹板30，使其与标准投影线位置偏差满足要求。

请参阅图4，在一实施例中，在当第一参考部10和第二参考部20的偏差超出预设值时，调整叶片模具的步骤之前：

S10,将第一半模固定于预设位置；

S20,利用翻转部件将第一半模和第二半模进行对接形成叶片模具；

S30,在翻转部件上设置传感器以获取翻转部件的实际翻转角度；

S40,获取翻转部件的预设翻转角度，并且根据预设翻转角度调整实际翻转角度。

该传感器可以发射定向信号，接收器收到信号后，可以确认其三维坐标，并在闭模状态下检测翻转臂的角度偏差、前后合模间隙和错位情况，可以得知翻转臂的翻转角度偏差。解决了闭模状态时，毛坯四周全封闭，传统手段难以检查的问题。

在本申请提出的叶片制备的方法中，叶片制备的过程包括模具制造阶段、蒙皮阶段、半模粘接阶段、合模阶段。现有技术中，往往只在蒙皮阶段引入激光投影技术进行校准。而本申请所提出的叶片制备方法，在风电叶片制备的全阶段均采用激光投影技术进行校准。同时，实现了粘接过程模具状态和预制件定位的快速检验，减除粘接过程试装配的繁琐操作，具有先进效果。

值得注意的是，本方案使用的激光投影设备可以是固定于车间厂房顶棚上，也可以固定于可移动轨道或临时装置上，可移动轨道可实现多模共用，而临时装置可以大大解决装备费用。且激光投影设备应为曲面投影为佳，而一些三坐标的激光扫描仪或者手持的轮廓扫描设备也可以进行位置或轮廓扫描，但其均需与模型进行二次比对，过程繁琐，但同样可以实现本技术方案中关于风电叶片快速半模粘接的技术目标。

依照本申请如上文的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该申请仅为的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本申请的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本申请以及在本申请基础上的修改使用。本申请仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种叶片制备的方法，其特征在于，所述叶片制备的方法包括以下步骤：

创建叶片的虚拟模型，并且在所述虚拟模型上设置第二参考部；

根据所述虚拟模型制造叶片模具，并且根据所述第二参考部在所述虚拟模型中的位置，在所述叶片模具上设置第一参考部，所述叶片模具包括内部模具和外部蒙皮，所述第一参考部包括第一内部参考部和第一外部参考部，在根据所述虚拟模型制造所述叶片模具的步骤之中：根据所述虚拟模型制造所述内部模具，并根据所述第二参考部在所述虚拟模型中的位置在所述内部模具上设置所述第一内部参考部，在所述内部模具外设置蒙皮以得到所述外部蒙皮，并根据所述第一内部参考部在所述外部蒙皮上设置第一外部参考部，在当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具的步骤中，当所述第一内部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述内部模具，和/或，当所述第一外部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述外部蒙皮；

激光投影所述第二参考部至所述叶片模具；

当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具。

2.如权利要求1所述的叶片制备的方法，其特征在于，所述第一参考部包括第一轮廓线，所述第二参考部包括第二轮廓线；和/或

所述第一参考部包括第一标记位点，所述第二参考部包括第二标记位点。

3.如权利要求2所述的叶片制备的方法，其特征在于，所述第一参考部包括多个所述第一标记位点，多个所述第一标记位点轴向等距设置，相邻所述第一标记位点的间距不小于0.5m，且不大于2m。

4.如权利要求1所述的叶片制备的方法，其特征在于，当所述第一内部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述第一内部参考部在所述模具上的位置。

5.如权利要求1所述的叶片制备的方法，其特征在于，当所述第一外部参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述外部蒙皮的形状。

6.如权利要求1所述的叶片制备的方法，其特征在于，所述叶片模具包括第一半模和第二半模，所述第一半模和所述第二半模对接形成所述叶片模具，所述第一参考部设置于所述第一半模和/或所述第二半模；在当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具的步骤中：当所述第一半模和/或所述第二半模上的所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述第一半模；和/或，

获取所述第一半模和所述第二半模对接后的叶片模具上的所述第一参考部和所述第二参考部的偏差值超出预设值时，调整所述叶片模具。

7.如权利要求6所述的叶片制备的方法，其特征在于，在当所述第一参考部和所述第二参考部的偏差超出预设值时，调整所述叶片模具的步骤之前：

将第一半模固定于预设位置；

利用翻转部件将所述第一半模和所述第二半模进行对接形成所述叶片模具；

在所述翻转部件上设置传感器以获取所述翻转部件的实际翻转角度；

获取所述翻转部件的预设翻转角度，并且根据预设翻转角度调整所述实际翻转角度。