CN108356253A - 一种铸件成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铸件成型装置，包括机架和储料箱，储料箱的上方固定连接有操作台，操作台的两端对称设有固定座，固定座内均滑动连接有抵紧杆，抵紧杆的一端均连接有半模具，半模具滑动连接在操作台上，抵紧杆的底端位于固定座内部且固定连接有第一楔形块；操作台的上方设有第一缸体，第一缸体内滑动连接有第一滑板，第一滑板固定连接有下压杆，下压杆的底端连接有上模具；下压杆的顶端固定连接有横板，横板的两端分别固定连接有抵紧杆及丝杆，抵紧杆与丝杆的底端均固定连接有第二楔形块，储料箱的一侧设有第二缸体，第二缸体与储料箱之间连通有导气管，第二缸体的活塞杆顶部固定连接有连杆，连杆的另一端固定连接在第一滑板上。本装置安全性高。

Description

一种铸件成型装置

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体公开了一种铸件成型装置。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700-前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法叫铸造。用铸造方法获得铸件叫铸造件。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例:铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。应不同要求，使用的方法也会有所不同。

传统的铸造件成型过程中，通常是将液态金属浇注到铸模中进行成型过程，传统成型装置的浇注过程通常是把液态金属直接浇注到铸造模具内，易造成液态金属外溅，存在安全隐患问题。

发明内容

本发明意在提供一种铸件成型装置，以解决传统成型装置将液态金属直接浇注到铸造模具内，易造成液态金属外溅，存在安全隐患问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种铸件成型装置，包括机架和储料箱，储料箱的上方固定连接有操作台，操作台设有溢料口，溢料口连通有导料管，导料管的底端位于储料箱内；操作台的两端对称设有内部中空的固定座，固定座内均横向滑动连接有抵紧杆，抵紧杆的一端位于固定座外部且两个均抵紧杆相互靠近的一端连接有半模具，两个半模具相对设置且半模具滑动连接在操作台上，半模具与固定座之间连接有复位弹簧；抵紧杆的另一端位于固定座内部且固定连接有第一楔形块；操作台的上方设有下压机构，下压机构包括固定连接在机架上的第一缸体，第一缸体内滑动连接有第一滑板，第一滑板固定连接有下压杆，下压杆的底端连接有与半模具配合的上模具，上模具上设有第一磁铁；下压杆的顶端固定连接有横板，横板与机架之间连接有伸缩弹簧，横板的两端分别固定连接有竖杆及丝杆，竖杆与丝杆的底端均固定连接有与第一楔形块配合的第二楔形块，第二楔形块滑动连接在固定座内，储料箱的一侧设有第二缸体，第二缸体与储料箱之间连通有导气管，第二缸体内滑动连接有第二滑板，第二滑板固定连接有活塞杆，活塞杆的顶部固定连接有连杆，连杆的另一端固定连接在第一滑板上。

采用上述技术方案一种铸件成型装置，实际应用时，机架起到支撑和稳定设备连接的作用，储料箱用以储存液态金属，操作台起到支撑半模具的作用，第二缸体起到上料和驱动的作用，一方面，第二滑板沿第二缸体往复运动，使得第二缸体内的体积发生变化，从而使得第二缸体内的压强发生改变，当第二滑板沿第二缸体下滑时，第二缸体内的压强增大，第二缸体内的气体沿导气管流至储料箱内，储料箱内的气体增多，对储料箱内的液态金属产生挤压推动力，液态金属沿带料管上一道操作台上；同时，第二滑板沿第二缸体下滑，通过活塞杆带动第一滑板沿第一缸体下滑，进而带动下压杆下移，下压杆通过横板带动第二楔形块沿固定座下滑，通过与第一楔形块的配合挤压抵紧杆，使得两个半模具相互靠近，同时下压杆下移带动上模具下移，上模具与半模具配合对液态金属进行固化成型。成型后的铸件在上模板的第一磁铁的吸附下，随第二滑板的上移而上移，此时，复位弹簧起到复位半模具的作用，伸缩弹簧起到辅助复位上模具的作用。

本技术方案的有益效果在于：

1.本装置金属铸件的成行过程中，液态金属的浇注是通过储料箱内压强的改变实现的，液态金属未大面积暴露在装置外，在其由溢料口外溢至操作台上时，半模具和上模具配合直接将液态金属包裹成型，避免了浇筑过程中的液态金属外溅造成的安全隐患问题。

2.本装置通过第二缸体内的第二滑板往复运动，一方面可带动上模具与半模具配合包裹液态金属进行成型，另一方面可通过第二楔形块挤压第一楔形块使两个板模板互相靠近，使得板模板与上模板配合更为准确。

进一步，丝杆上螺纹连接有转轮，转轮滑动连接在机架上，转轮上固定连接有支撑杆，支撑杆的另一端固定连接有接收盘，接收盘上设有第二磁铁，第二磁铁为电磁铁，且第二磁铁的磁性大于第一磁铁的磁性。横板下移带动丝杆下移，由于丝杆上螺纹连接有转轮，且转轮滑动连接在机架上，使得丝杆下移带动转轮相对丝杆转动，进而带动与转轮固定连接的支撑杆及接收盘转动，当接收盘转送到上模板的正下方时，由于第二磁铁的磁力大于第一磁铁的磁力，成型后的铸件被吸附在接收盘上，实现自动下料。

进一步，操作台上以溢料口为中心对称设有两个限位板。限位板起到限定半模具的作用，避免半模具沿操作台运动过度而影响加工铸件的尺寸，保证加工铸件尺寸的一致性。

进一步，下压杆与上模具均内部中空，且下压杆的侧壁设有通气孔，上模具与下压杆连通且上模具上设有吸气口。由于第一缸体固定连接在机架上，当下压杆上移时，带动第一滑板沿第一缸体上移，使得第一个缸体的压强减小，产生负压吸附力，由于下压杆上设有通气孔，上模具与下压杆连通且上模具上设有吸气口，吸气口出也产生负压，负压产生的吸附力起到辅助第一磁铁吸附成型后铸件的作用。

进一步，伸缩弹簧外套设有弹簧套筒，弹簧套筒的顶端固定连接在机架上。弹簧套筒可避免伸缩弹簧产生歪斜，保证第二楔形块与支撑座的滑动连接关系，稳定设备间的连接。

进一步，上模板可拆卸连接在下压杆上，半模板可拆卸连接在抵紧杆上。当需要更换或清理上模板及半模板时，可将上模板及半模板拆下，操作方便。

进一步，第二缸体内设有加热丝，导气管与第二缸体的连接处设有第一密封圈，导气管与储料箱之间连接有第二密封圈。加热丝可对第二缸体内的气体加热，使得第二缸体内的气体进一步膨胀，提高液态金属的挤出效率，第一密封圈可增大导气管与第二缸体之间的木风行，避免漏气，第二密封圈可增大导气管与储料箱之间的密封性，避免漏气。

附图说明

图1为本发明实施例的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、储料箱2、操作台3、导料管4、固定座5、抵紧杆6、半模具7、复位弹簧8、第一楔形块9、第一缸体10、第一滑板11、下压杆12、上模具13、横板14、伸缩弹簧15、竖杆16、丝杆17、第二楔形块18、第二缸体19、导气管20、活塞杆21、连杆22、转轮23、支撑杆24、接收盘25、限位板26、通气孔27、吸气口28、弹簧套筒29。

实施例基本如附图1所示：一种铸件成型装置，包括机架1和储料箱2，储料箱2的上方固定连接有操作台3，操作台3设有溢料口，溢料口连通有导料管4，导料管4的底端位于储料箱2内；操作台3的两端对称设有内部中空的固定座5，固定座5内均横向滑动连接有抵紧杆6，抵紧杆6的一端位于固定座外部，且两个抵紧杆6互相靠近的一端均连接有半模具7，两个半模具7相对设置且半模具7滑动连接在操作台3上，半模具7与固定座5之间连接有复位弹簧8，操作台3上以溢料口为中心对称设有两个限位板26；抵紧杆6的另一端位于固定座5内部且固定连接有第一楔形块9；操作台3的上方设有下压机构，下压机构包括固定连接在机架1上的第一缸体10，第一缸体10内滑动连接有第一滑板11，第一滑板11固定连接有下压杆12，下压杆12的底端连接有可与半模具7相抵并与半模具7配合的上模具13，上模具13上设有第一磁铁，下压杆12与上模具13均内部中空，且下压杆12的侧壁设有通气孔27，上模具13与下压杆12连通且上模具13上设有吸气口28。

下压杆12的顶端固定连接有横板14，横板14与机架1之间连接有伸缩弹簧15，伸缩弹簧15外套设有弹簧套筒29，弹簧套筒29的顶端固定连接在机架1上，横板14的两端分别固定连接有竖杆16及丝杆17，丝杆17上螺纹连接有转轮23，转轮23滑动连接在机架1上，转轮23上固定连接有支撑杆24，支撑杆24的另一端固定连接有接收盘25，接收盘25上设有第二磁铁，第二磁铁为电磁铁，且第二磁铁的磁性大于第一磁铁的磁性，竖杆16与丝杆17的底端均固定连接有与第一楔形块9配合的第二楔形块18，第二楔形块18滑动连接在固定座5内，储料箱2的一侧设有第二缸体19，第二缸体19内设有加热丝，第二缸体19与储料箱2之间连通有导气管20，导气管20与第二缸体19的连接处设有第一密封圈，导气管20与储料箱2之间连接有第二密封圈，第二缸体19内滑动连接有第二滑板，第二滑板固定连接有活塞杆21，活塞杆21的顶部固定连接有连杆22，连杆22的另一端固定连接在第一滑板11上。

具体实施过程如下：初始状态下，上模具13在伸缩弹簧15的弹力作用下处于半模具7的上方，呈未与半模具7接触的状态，半模具7在复位弹簧8的弹力作用下分别处于操作台3的两端。储料箱2内储存有液态金属，在气压的作用下，第二滑板在第二缸体19内往复滑动，当第二滑板沿第二缸体19向下滑动时，第二滑板下方的第二缸体19的体积减小，此时，第二缸体19下部的压强增大，由于第二缸体19内设有电热丝，第二缸体19内的气体的体积进一步膨胀，压强继续增大，第二缸体19内的气体在压强的作用下沿导气管20流至储料箱2内，使得储料箱2上部的压强增大，对液态金属产生向下的压力，被挤压的液态金属沿导料管4被从溢料口挤出；同时，第二滑板下移带动活塞杆21下移，进而通过连杆22带动第一滑板11沿第一缸体10下滑，进一步带动与之固定连接的下压杆12下移。

下压杆12下移通过与之固定连接的横板14带动竖杆16与丝杆17下移，进而使得竖杆16与丝杆17底部的第一楔形块9分别沿固定座5下滑，并挤压第一楔形块9，使得两个半模具7沿操作台3滑动并互相靠近，起到初步固定液态金属的作用；下压杆12下移还会带动上模具13下移，使得上模具13与两个半模具7配合对液态金属进行固化成型，此时伸缩弹簧15处于伸长状态。同时丝杆17下移使得与丝杆17螺纹连接的转轮23转动，带动支撑杆24及接收盘25从左向右转动，不会阻挡上模具13与半模具7的接触。

铸件成型后，第二滑板沿第二缸体19上移，带动第二楔形块18沿固定座5向上滑动，第二楔形块18不再抵紧第一楔形块9，半模具7在复位弹簧8的作用下分别向操作台3的两侧滑动，两个半模具7互相远离，同时，第二滑板上移带动第一滑板11上移，进而带动上模具13上移，铸件在上模具13第一磁铁的吸附作用下随上模具13上移，同时，第一滑板11上移使得第一滑板11下方的第一缸体10的体积增大，压强减小，产生负压吸力，负压吸力辅助第一磁铁对成型后的铸件进行吸附。

下压杆12上移通过横板14带动丝杆17上移，丝杆17上移带动与丝杆17螺纹连接的转轮23转动，带动支撑杆24及接收盘25从右向左转动，当接收盘25转送到上模板的正下方时，由于第二磁铁的磁力大于第一磁铁的磁力，成型后的铸件被吸附在接收盘25上，实现自动下料。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.一种铸件成型装置，其特征在于：包括机架和储料箱，所述储料箱的上方固定连接有操作台，操作台设有溢料口，所述溢料口连通有导料管，所述导料管的底端位于储料箱内；操作台的两端对称设有内部中空的固定座，固定座内均横向滑动连接有抵紧杆，抵紧杆的一端位于固定座外部且两个抵紧杆互相靠近的一端均连接有半模具，两个半模具相对设置且半模具滑动连接在操作台上，半模具与固定座之间连接有复位弹簧；抵紧杆的另一端位于固定座内部且固定连接有第一楔形块；操作台的上方设有下压机构，所述下压机构包括固定连接在机架上的第一缸体，所述第一缸体内滑动连接有第一滑板，第一滑板固定连接有下压杆，下压杆的底端连接有可与半模具相抵并与半模具配合的上模具，上模具上设有第一磁铁；下压杆的顶端固定连接有横板，横板与机架之间连接有伸缩弹簧，横板的两端分别固定连接有竖杆及丝杆，竖杆与丝杆的底端均固定连接有与第一楔形块配合的第二楔形块，第二楔形块滑动连接在固定座内，所述储料箱的一侧设有第二缸体，第二缸体与储料箱之间连通有导气管，第二缸体内滑动连接有第二滑板，第二滑板固定连接有活塞杆，所述活塞杆的顶部固定连接有连杆，连杆的另一端固定连接在第一滑板上。

2.根据权利要求1所述的一种铸件成型装置，其特征在于：所述丝杆上螺纹连接有转轮，所述转轮滑动连接在机架上，所述转轮上固定连接有支撑杆，支撑杆的另一端固定连接有接收盘，所述接收盘上设有第二磁铁，第二磁铁为电磁铁，且第二磁铁的磁性大于第一磁铁的磁性。

3.根据权利要求2所述的一种铸件成型装置，其特征在于：所述操作台上以溢料口为中心对称设有两个限位板。

4.根据权利要求3所述的一种铸件成型装置，其特征在于：所述下压杆与上模具均内部中空，且下压杆的侧壁设有通气孔，所述上模具与下压杆连通且上模具上设有吸气口。

5.根据权利要求4所述的一种铸件成型装置，其特征在于：所述伸缩弹簧外套设有弹簧套筒，所述弹簧套筒的顶端固定连接在机架上。

6.根据权利要求5所述的一种铸件成型装置，其特征在于：所述上模板可拆卸连接在下压杆上，所述半模板可拆卸连接在抵紧杆上。

7.根据权利要求6所述的一种铸件成型装置，其特征在于：所述第二缸体内设有加热丝，所述导气管与第二缸体的连接处设有第一密封圈，所述导气管与储料箱之间连接有第二密封圈。