CN108341900A - 用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和用于乙烯聚合的催化剂 - Google Patents

Abstract

本发明涉及乙烯聚合的催化剂技术领域，提供一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和用于乙烯聚合的催化剂；该催化剂组分包括下列组分的反应产物：镁化合物、有机环氧化合物、有机醇化合物、有机磷化合物、聚乙烯吡咯烷酮、含钛化合物和有机硅化合物；其方法为：将镁化合物、有机环氧化合物、有机醇化合物和有机磷化合物接触，反应形成均匀溶液；将所述均匀溶液与高分子表面活性剂接触进行反应，降温至‑40～10℃后，将所得溶液与含钛化合物接触进行反应，得到固体物；将所述固体物与有机硅化合物接触形成混合物，并缓慢升温反应。该催化剂组分的粒径增大，粒径分布明显变窄；在保持催化活性高的同时，所得聚合物的堆积密度高。

Description

用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和用于乙烯聚合的 催化剂

技术领域

本发明涉及乙烯聚合的催化剂技术领域，更具体地，涉及一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和用于乙烯聚合的催化剂。

背景技术

众所周知，含Ti/Mg复合物的催化剂体系在聚烯烃的工业化生产中占主导地位，其研究核心不外乎在于催化剂的聚合活性、催化剂的颗粒形态和粒径分布、催化剂的氢调敏感性和共聚性能等。在现有技术中，为了得到具有均匀颗粒直径和较好颗粒形态的催化剂，人们通常采用不同的含镁化合物原料来制备催化剂。

第一种方法是将氯化镁作为原料溶解在某些溶剂中得到均匀溶液，然后再将该溶液与钛化合物和任选的给电子体混合，通过沉淀的方法得到含镁、钛和任选的给电子体的固体物，并将该固体物用过量的液态钛化合物进行处理后得到催化剂颗粒。例如专利文件CN1099041A和专利文件CN1229092A中所公开的制备方法，其中的催化剂是通过卤化镁溶解于有机环氧化合物、有机磷化合物再加入给电子体形成均匀溶液，再与至少一种助析出剂以及过渡金属钛的卤化物或其衍生物作用而获得。这种传统方法的缺点是：催化剂颗粒的粒径和粒径分布完全是通过沉淀过程，即镁载体成分的重结晶过程来控制的，其稳定性比较难控制。

第二种方法是将催化剂活性组分直接负载于惰性载体(如硅胶等)之上，由于硅胶的颗粒直径容易控制，而且颗粒形态较好，因此可得到颗粒均匀的催化剂粒子。但由于载体上活性组分的负载量受到限制，因此这种方法制得的催化剂中钛含量较低，聚合活性不高。例如：专利文件CN1268520A中以氯化镁、二氧化硅为载体，四氯化钛为活性组分，催化剂的制备方法如下：将MgCl₂在四氢呋喃中与TiCl₄反应，再与经烷基铝处理过的SiO₂混合，除去四氢呋喃后制得催化剂组分。在用于乙烯聚合时，由于催化剂中的钛含量较低，从而聚合活性较低。因此，这种催化剂体系虽然可用于乙烯的气相流化床聚合工艺，但由于较低的催化活性很难适用于乙烯的淤浆聚合工艺中。

在乙烯的淤浆聚合工艺中，除了要求催化剂应具有较高的催化活性和较好的粒径分布外，还应具有较高的堆积密度和较好的氢调敏感性。其中，聚合物堆积密度高低是体现催化剂综合性能好坏的指标之一。聚合物较高的堆积密度，有利于增加粉料的流动性，而且等同于增加聚合釜的有效体积，有利于提高装置的生产负荷，降低树脂的生产成本，达到降本增效的作用。而上述两种方法制得的催化剂体系的堆积密度还不令人满意。此外，虽然上述催化剂体系用于烯烃聚合都具有较好的性能，但是上述催化剂体系在制备过程中为了得到催化剂固体产物，都采用了添加助析出剂的方法，并且使用了大量的四氯化钛，在后处理阶段会带来废液处理的较大麻烦。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术制备催化剂组分存在的缺陷，提供一种用于乙烯聚合的催化剂组分及其制备方法和用于乙烯聚合的催化剂，该催化剂组分颗粒形态好、粒径分布窄，用于乙烯聚合时表现出较高的聚合活性和较好的堆积密度；催化剂制备方法简单，用钛量少，有利于简化后处理工作。

为了实现上述目的，本发明提供一种用于乙烯聚合的催化剂组分，该催化剂组分包括下列组分的反应产物：(1)镁化合物；(2)有机环氧化合物；(3)有机醇化合物；(4)有机磷化合物；(5)聚乙烯吡咯烷酮；(6)含钛化合物；(7)有机硅化合物。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，所述镁化合物的通式为Mg(OR¹)_nX_2-n，式中，R¹为C₁-C₂₀的烃基；X为卤素，优选为氯，n为整数且0≤n≤2；

所述镁化合物优选选自氯化镁、溴化镁、一氯甲氧基镁、一氯乙氧基镁、一氯异丙氧基镁、一氯丁氧基镁、一氯辛氧基镁、二乙氧基镁、二丙氧基镁、二丁氧基镁、二辛氧基镁、异丙氧基镁、丁氧基镁、正辛氧基镁和2-乙基己氧基镁中的至少一种，更优选选自氯化镁、二乙氧基镁、二丙氧基镁、二丁氧基镁和二辛氧基镁中的至少一种，进一步优选为氯化镁和/或二乙氧基镁。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，所述有机环氧化合物选自C2-C8脂肪族烯烃、C4-C8脂肪族二烯烃、C2-C8卤代脂肪族烯烃或C4-C8卤代脂肪族二烯烃的氧化物、缩水甘油醚和内醚中的至少一种；更优选选自环氧乙烷、环氧丙烷、环氧丁烷、丁二烯氧化物、丁二烯双氧化物、环氧氯丙烷、甲基缩水甘油醚和二缩水甘油醚中的至少一种。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，所述有机醇化合物为C1-C10的烷基醇和C6-C20的芳醇中的至少一种，所述烷基醇中的烷基为直链烷基、支链烷基或环烷基；所述有机醇化合物中的氢原子除羟基的氢原子外任选地被卤原子取代；所述有机醇化合物优选选自乙醇、丙醇、丁醇、2-乙基己醇和丙三醇中的至少一种。对于有机醇化合物中各种醇之间的比例没有特别的限制。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，所述有机磷化合物选自正磷酸的烃基酯、亚磷酸的烃基酯、正磷酸的卤代烃基酯和亚磷酸的卤代烃基酯中的至少一种；更优选选自磷酸三乙酯、磷酸三丁酯、磷酸三异辛酯、磷酸三苯酯、亚磷酸三乙酯、亚磷酸三丁酯和亚磷酸二正丁酯中的至少一种。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，所述聚乙烯吡咯烷酮的数均相对分子质量为8000～400000，更优选为10000～360000，进一步优选为10000或40000。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，所述含钛化合物的通式为Ti(OR²)_aX¹ _b，式中，R²为C1-C14的脂肪族烃基或C6-C14的芳香族烃基，X¹为卤素，a为0、1或2，b为0～4的整数，且a+b＝3或4；所述含钛化合物优选选自四氯化钛、四溴化钛、四碘化钛、四丁氧基钛、四乙氧基钛、一氯三乙氧基钛、三氯化钛、二氯二乙氧基钛和三氯一乙氧基钛中的至少一种，更优选为四氯化钛。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，所述有机硅化合物的通式为R³ _xR⁴ _ySi(OR⁵)_z，式中，R³和R⁴相同或不同，各自独立地选自C1-C10的烃基或者卤素，R⁵为C1-C10的烃基，x、y和z均为整数，0≤x≤2，0≤y≤2，0≤z≤4，且x+y+z＝4；所述有机硅化合物优选选自四氯化硅、四溴化硅、四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷、四(2-乙基己氧基)硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、正丙基三乙氧基硅烷、正丙基三甲氧基硅烷、癸基三甲氧基硅烷、癸基三乙氧基硅烷、环戊基三甲氧基硅烷、环戊基三乙氧基硅烷、2-甲基环戊基三甲氧基硅烷、2,3-二甲基环戊基三甲氧基硅烷、环己基三甲氧基硅烷、环己基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、叔丁基三乙氧基硅烷、正丁基三甲氧基硅烷、正丁基三乙氧基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、环己基三乙氧基硅烷、环己基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、一氯三甲氧基硅烷、一氯三乙氧基硅烷、乙基三异丙氧基硅烷、乙烯基三丁氧基硅烷、三甲基苯氧基硅烷、甲基三烯丙氧基硅烷、乙烯基三乙酸基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷、二异丙基二乙氧基硅烷、叔丁基甲基二甲氧基硅烷、叔丁基甲基二乙氧基硅烷、叔戊基甲基二乙氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷、二环戊基二乙氧基硅烷、甲基环戊基二乙氧基硅烷、甲基环戊基二甲氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷、三甲基乙氧基硅烷、三环戊基甲氧基硅烷、三环戊基乙氧基硅烷、二环戊基甲基甲氧基硅烷和环戊基二甲基甲氧基硅烷中的至少一种，更优选选自四乙氧基硅烷、四甲氧基硅烷和四丁氧基硅烷中的至少一种。

本发明所述的烃基可选自烷基、烯基、炔基以芳基中的至少一种。

根据本发明提供的催化剂组分，优选地，以每摩尔镁计，有机环氧化合物的含量为0.0001-1摩尔，有机醇化合物的含量为0.0001-6摩尔，有机磷化合物的含量为0.0001-1摩尔，聚乙烯吡咯烷酮的含量为0.0001-1摩尔，含钛化合物的含量为0.001-20摩尔，有机硅化合物的含量为0.0001-0.001摩尔。

本发明还提供一种上述催化剂组分的制备方法，该方法包括：在惰性稀释剂存在下，将镁化合物、有机环氧化合物、有机醇化合物和有机磷化合物接触，反应形成均匀溶液；将所述均匀溶液与高分子表面活性剂接触进行反应，反应温度为-20～100℃；降温至-40～10℃后，将所得溶液与含钛化合物接触进行反应，得到固体物；将所述固体物与有机硅化合物接触形成混合物，将混合物缓慢升温反应后，得到所述催化剂组分。

根据本发明提供的方法，优选地，将镁化合物溶解于含有机环氧化合物、有机醇化合物和有机磷化合物的体系中；溶解温度为0-100℃，形成均匀溶液的反应时间为0.5-6小时，优选为2-5小时。

根据本发明提供的方法，优选地，所述均匀溶液与高分子表面活性剂的反应时间为0.1-5小时，优选为1-4小时；反应温度优选为0～70℃。

根据本发明提供的方法，优选地，降温至-40～0℃后，将所得溶液与含钛化合物接触进行反应。

根据本发明提供的方法，将所述固体物与有机硅化合物接触形成混合物，优选将混合物缓慢升温至50～120℃，反应时间为0.5-10小时，更优选为1-6小时后，除去未反应物和溶剂，并采用惰性稀释剂洗涤数次，得到所述催化剂组分。

为了使制备过程中加入的各组分溶解更加充分，在制备过程中可任选地加入惰性稀释剂，通常这种惰性稀释剂选自芳烃类化合物、烷烃类化合物、卤代芳烃类化合物和卤代烷烃类化合物中的至少一种。所述芳烃类化合物及卤代烷烃类化合物选自苯、甲苯、二甲苯、一氯代苯、二氯代苯、三氯代苯和一氯甲苯及其衍生物中的至少一种；所述烷烃类化合物及卤代烷烃类化合物选自C3-C20的直链烷烃、C3-C20的直链卤代烷烃、C3-C20的支链烷烃、C3-C20的支链卤代烷烃、C3-C20的环烷烃和C3-C20的卤代环烷烃中的至少一种，优选选自丁烷、戊烷、己烷、环己烷、庚烷和1,2-二氯乙烷中的至少一种，只要有助于有机镁化合物溶解的惰性稀释剂都可以使用。上述的惰性稀释剂可单独使用，也可组合使用。

在催化剂组分制备过程中，采用惰性气体对反应容器进行充分置换。采用的惰性气体优选为氮气。

本发明还提供一种用于乙烯聚合的催化剂，该催化剂包括：

(1)如上所述的用于乙烯聚合的催化剂组分或根据如上所述方法制得的催化剂组分；

(2)通式为AlR⁶ _nX² _3-n的有机铝化合物，式中，R⁶为氢或C1-C20的烃基，X²为卤素，n为整数且0≤n≤3。

所述有机铝化合物优选选自三乙基铝、一氯二乙基铝、二氯一乙基铝、倍半乙基铝、二氯异丁基铝、三异丁基铝、一氯二异丙基铝、一氯甲基正丙基铝和一氯二苯基铝中的至少一种；更优选选自一氯二乙基铝、二氯一乙基铝和三乙基铝中的至少一种。

将所述催化剂用于乙烯聚合时可采用淤浆聚合，也可以采用气相聚合。

所述淤浆聚合采用的介质为惰性溶剂，选自异丁烷、己烷、庚烷、环己烷、石脑油、抽余油、加氢汽油、煤油、苯、甲苯、二甲苯等饱和脂肪烃或芳香烃中的至少一种。

为了调节最终聚合物的分子量，聚合过程中采用氢气作分子量调节剂。

在乙烯聚合过程中，采用惰性气体对反应釜进行充分置换。采用的惰性气体优选为氮气。

本发明技术方案带来的有益效果在于：本发明所得催化剂组分的粒径增大，达到粒径可控的目的，同时催化剂组分的粒径分布明显变窄；所得催化剂组分用于乙烯聚合时，在保持催化活性高、氢调敏感性好的同时，所得聚合物的堆积密度高，适用于乙烯的淤浆聚合工艺和气相聚合工艺中。

具体实施方式

下面将通过实施例更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然实施例描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。

测试方式

1、催化剂粒度分布：在英国马尔文公司生产的MASTER SIZE2000粒度分布仪上进行测定，正己烷为分散剂。D(10)、D(50)、D(90)分别为10％、50％、和90％(粒子从小到大)累积粒度的粒子直径，Span值为D(90)-D(10)/D(50)的比值。

2、聚合物的堆积密度：根据ASTM-D1895标准方法测定。

实施例1

(1)催化剂组分的制备

在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入4.0g二氯化镁、甲苯120ml、环氧氯丙烷3.0ml、2-乙基己醇5.0ml、磷酸三丁酯8.0ml，搅拌下升温至70℃，于70℃下反应2小时。当固体完全溶解形成均一的溶液后，降温至30℃，加入聚乙烯吡咯烷酮(M_w＝10000)0.15g继续反应0.5小时。将该反应体系冷却至-15℃，缓慢滴加25ml四氯化钛，再加入3.0ml硅酸乙酯，恒温0.5小时，再缓慢升温至85℃，反应2小时。然后停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，用己烷洗涤四次，高纯氮气吹干，得到流动性好的固体催化剂组分。

(2)乙烯聚合

容积为2L的不锈钢反应釜，经高纯氮气充分置换后，加入浓度为1M的三乙基铝的己烷溶液1L(含三乙基铝1.0ml)，加入步骤(1)制备的固体催化剂组分，升温至70℃，通入氢气使釜内压力达到0.28Mpa，再通入乙烯使釜内总压达到0.73Mpa(表压)，在80℃条件下聚合2小时，聚合所得聚合物测试结果见表2。

实施例2

(1)催化剂组分的制备方法同实施例1，不同之处在于，加入的聚乙烯吡咯烷酮(M_w＝10000)为0.2g，加入的硅酸乙酯为2.0ml。

(2)乙烯聚合过程同实施例1。聚合所得聚合物测试结果见表2。

实施例3

(1)催化剂组分的制备方法同实施例1，不同之处在于，加入的聚乙烯吡咯烷酮(M_w＝10000)为0.3g，加入的有机硅化合物替换为四丁氧基硅烷，用量为4.0ml。

(2)乙烯聚合过程同实施例1。聚合所得聚合物测试结果见表2。

实施例4

(1)催化剂组分的制备方法同实施例1，不同之处在于，加入的聚乙烯吡咯烷酮(M_w＝40000)为0.3g，加入的有机硅化合物为硅酸乙酯，用量为3.5ml。

(2)乙烯聚合过程同实施例1。聚合所得聚合物测试结果见表2。

对比例1

(1)在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入4.0g二氯化镁、甲苯120ml、环氧氯丙烷3.0ml、2-乙基己醇6.0ml、磷酸三丁酯8.0ml，搅拌下升温至70℃，于70℃下反应2小时，当固体完全溶解形成均一的溶液后，将该反应体系冷却至-15℃，缓慢滴加25ml四氯化钛，再加入3.0ml硅酸乙酯，恒温0.5小时，再缓慢升温至85℃，反应2小时。然后停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，用己烷洗涤四次，高纯氮气吹干，得到流动性好的固体催化剂组分。

(2)乙烯聚合过程同实施例1。聚合所得聚合物测试结果见表2。

对比例2

(1)在经过高纯氮气充分置换过的反应器中，依次加入4.0g二氯化镁、甲苯120ml、环氧氯丙烷3.0ml、2-乙基己醇6.0ml、磷酸三丁酯8.0ml，搅拌下升温至70℃，于70℃下反应2小时，当固体完全溶解形成均一的溶液后，将该反应体系冷却至-15℃，缓慢滴加25ml四氯化钛，再加入0.2g苯酐，恒温0.5小时，再缓慢升温至85℃，反应2小时。然后停止搅拌，静置，悬浮液很快分层，抽除上层清液，用己烷洗涤四次，高纯氮气吹干，得到流动性好的固体催化剂组分。

(2)乙烯聚合过程同实施例1。聚合所得聚合物测试结果见表2。

表1催化剂组分的粒度和粒度分布

从表1数据可以看出，与对比例1和对比例2相比，由本发明实施例所得催化剂组分的粒径增大，达到粒径可控的目的，同时催化剂组分的粒径分布明显变窄。

表2所得聚合物的性能

从表2的实验数据可以看出，与对比例1和对比例2相比，本发明实施例的催化剂组分制备过程简单，制备过程中添加的高分子表面活性剂聚乙烯吡咯烷酮起到了控制催化剂颗粒形态的作用，在保持高聚合活性的同时，所得聚合物堆积密度有显著的提高，聚合物颗粒集中，有利于乙烯聚合装置负荷的提高。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (11)

1.一种用于乙烯聚合的催化剂组分，其特征在于，该催化剂组分包括下列组分的反应产物：(1)镁化合物；(2)有机环氧化合物；(3)有机醇化合物；(4)有机磷化合物；(5)聚乙烯吡咯烷酮；(6)含钛化合物；(7)有机硅化合物。

2.根据权利要求1所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，所述镁化合物的通式为Mg(OR¹)_nX_2-n，式中，R¹为C₁-C₂₀的烃基；X为卤素，优选为氯，n为整数且0≤n≤2；

所述镁化合物优选选自氯化镁、溴化镁、一氯甲氧基镁、一氯乙氧基镁、一氯异丙氧基镁、一氯丁氧基镁、一氯辛氧基镁、二乙氧基镁、二丙氧基镁、二丁氧基镁、二辛氧基镁、异丙氧基镁、丁氧基镁、正辛氧基镁和2-乙基己氧基镁中的至少一种，更优选选自氯化镁、二乙氧基镁、二丙氧基镁、二丁氧基镁和二辛氧基镁中的至少一种，进一步优选为氯化镁和/或二乙氧基镁。

3.根据权利要求1所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，所述有机环氧化合物选自C2-C8脂肪族烯烃、C4-C8脂肪族二烯烃、C2-C8卤代脂肪族烯烃或C4-C8卤代脂肪族二烯烃的氧化物、缩水甘油醚和内醚中的至少一种；优选选自环氧乙烷、环氧丙烷、环氧丁烷、丁二烯氧化物、丁二烯双氧化物、环氧氯丙烷、甲基缩水甘油醚和二缩水甘油醚中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，所述有机醇化合物为C1-C10的烷基醇和C6-C20的芳醇中的至少一种，所述烷基醇中的烷基为直链烷基、支链烷基或环烷基；所述有机醇化合物中的氢原子除羟基的氢原子外任选地被卤原子取代；所述有机醇化合物优选选自乙醇、丙醇、丁醇、2-乙基己醇和丙三醇中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，所述有机磷化合物选自正磷酸的烃基酯、亚磷酸的烃基酯、正磷酸的卤代烃基酯和亚磷酸的卤代烃基酯中的至少一种；优选选自磷酸三乙酯、磷酸三丁酯、磷酸三异辛酯、磷酸三苯酯、亚磷酸三乙酯、亚磷酸三丁酯和亚磷酸二正丁酯中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，所述聚乙烯吡咯烷酮的数均相对分子质量为8000～400000，优选为10000～360000，更优选为10000或40000。

7.根据权利要求1所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，所述含钛化合物的通式为Ti(OR²)_aX¹ _b，式中，R²为C1-C14的脂肪族烃基或C6-C14的芳香族烃基，X¹为卤素，a为0、1或2，b为0～4的整数，且a+b＝3或4；所述含钛化合物优选选自四氯化钛、四溴化钛、四碘化钛、四丁氧基钛、四乙氧基钛、一氯三乙氧基钛、三氯化钛、二氯二乙氧基钛和三氯一乙氧基钛中的至少一种，更优选为四氯化钛。

8.根据权利要求1所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，所述有机硅化合物的通式为R³ _xR⁴ _ySi(OR⁵)_z，式中，R³和R⁴相同或不同，各自独立地选自C1-C10的烃基或者卤素，R⁵为C1-C10的烃基，x、y和z均为整数，0≤x≤2，0≤y≤2，0≤z≤4，且x+y+z＝4；所述有机硅化合物优选选自四氯化硅、四溴化硅、四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷、四(2-乙基己氧基)硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、正丙基三乙氧基硅烷、正丙基三甲氧基硅烷、癸基三甲氧基硅烷、癸基三乙氧基硅烷、环戊基三甲氧基硅烷、环戊基三乙氧基硅烷、2-甲基环戊基三甲氧基硅烷、2,3-二甲基环戊基三甲氧基硅烷、环己基三甲氧基硅烷、环己基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、叔丁基三乙氧基硅烷、正丁基三甲氧基硅烷、正丁基三乙氧基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、环己基三乙氧基硅烷、环己基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、一氯三甲氧基硅烷、一氯三乙氧基硅烷、乙基三异丙氧基硅烷、乙烯基三丁氧基硅烷、三甲基苯氧基硅烷、甲基三烯丙氧基硅烷、乙烯基三乙酸基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷、二异丙基二乙氧基硅烷、叔丁基甲基二甲氧基硅烷、叔丁基甲基二乙氧基硅烷、叔戊基甲基二乙氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷、二环戊基二乙氧基硅烷、甲基环戊基二乙氧基硅烷、甲基环戊基二甲氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷、三甲基乙氧基硅烷、三环戊基甲氧基硅烷、三环戊基乙氧基硅烷、二环戊基甲基甲氧基硅烷和环戊基二甲基甲氧基硅烷中的至少一种，更优选选自四乙氧基硅烷、四甲氧基硅烷和四丁氧基硅烷中的至少一种。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的用于乙烯聚合的催化剂组分，其中，以每摩尔镁计，有机环氧化合物的含量为0.0001-1摩尔，有机醇化合物的含量为0.0001-6摩尔，有机磷化合物的含量为0.0001-1摩尔，聚乙烯吡咯烷酮的含量为0.0001-1摩尔，含钛化合物的含量为0.001-20摩尔，有机硅化合物的含量为0.0001-0.001摩尔。

10.一种如权利要求1-9中任一项所述的催化剂组分的制备方法，其特征在于，该方法包括：

在惰性稀释剂存在下，将镁化合物、有机环氧化合物、有机醇化合物和有机磷化合物接触，反应形成均匀溶液；将所述均匀溶液与高分子表面活性剂接触进行反应，反应温度为-20～100℃；降温至-40～10℃后，将所得溶液与含钛化合物接触进行反应，得到固体物；将所述固体物与有机硅化合物接触形成混合物，将混合物缓慢升温反应后，得到所述催化剂组分。

11.一种用于乙烯聚合的催化剂，其特征在于，该催化剂包括：

(1)权利要求1-9中任一项所述的用于乙烯聚合的催化剂组分或根据权利要求10的方法制得的催化剂组分；

(2)通式为AlR⁶ _nX² _3-n的有机铝化合物，式中，R⁶为氢或C1-C20的烃基，X²为卤素，n为整数且0≤n≤3。