CN108340453A - 一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，包括以下具体步骤：竹材选取、竹材初加工、集成材制造、集成材软化刨切、薄竹裁剪、薄竹接长、薄竹条验收入库。本发明通过20％～25％的浓盐水对毛竹进行浸泡，有利于使浓盐水充分融入毛竹内，对毛竹起到杀菌的作用，而且还能提高毛竹所生产出的薄竹条的防虫防蛀性能，提高薄竹条的使用寿命，而且本发明的竹材加工处理技术与现有的技术相比，竹材的利用高达70％以上，减少了资源的浪费，薄竹改性手段多样，大大满足了市场生产需要，而且具有加工灵活性、全程自动化的特点，从而大大提高了生产效率。

Description

一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术
技术领域
本发明涉及竹材加工技术领域，特别涉及一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术。
背景技术
随着城市化进程加快、农村饮用水系统扩建和政府基建增加的推动，我国的管道产量逐年增加。2013年，我国管道总产量(不包括水泥管)约为1亿吨，其中螺旋焊管产量5016万吨，塑料管产量1210万吨。作为传统管道，螺旋焊管生产加工能耗高，钢材使用量大，造成大量的二氧化碳排放；塑料管、玻璃钢管和水泥管等使用的主要原材料为聚乙烯、玻璃纤维和水泥，加工过程中也存在高能耗、高排放的问题，管道生产行业面临巨大的节能减排压力。竹缠绕复合压力管，可用于各类市政给排水管、水利农田灌溉管、电厂循环水管及化工石油管等领域，可替代水泥管、螺旋焊管、玻璃钢管等传统管材，节能减排效果显著。但是现有的竹缠绕复合压力管在竹材加工技术中，竹材加工过于复杂，所生产的竹材效果差，而且容易造成大量的竹材浪费。因此，发明一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术来解决上述问题很有必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，包括以下具体步骤：
步骤一：竹材选取：选取生长4～5年的生毛竹，并且截去生毛竹两端10～15cm处的端部；
步骤二：竹材初加工：将步骤一所制得的毛竹放入浓盐水中浸泡3～4天，然后经高温烘干30～50分钟，并且使毛竹的含水率为8％～12％；
步骤三：集成材制造：将步骤二中的毛竹切成块装，并且通过氨基树脂胶合成集成材，然后静放3～5小时，使毛竹与氨基树脂充分胶合；
步骤四：集成材软化刨切：将步骤三所制得的集成材放入0.04％～0.08％软化渗透剂溶液中浸泡5～7小时，然后晾干，并且用刨切机刨切成厚度为0.15～0.5mm之间的薄竹；
步骤五：薄竹裁剪：将步骤四所制得的薄竹进行裁剪，使所裁剪的薄竹宽度统一在4～6cm之间的一个数值；
步骤六：薄竹接长：将步骤五所裁剪的薄竹一端表面涂抹氨基树脂，然后将另一薄竹接入涂抹氨基树脂一端的薄竹上进行组胚，然后利用热压机进行热压，使薄竹与氨基树脂充分胶合形成薄竹条；
步骤七：薄竹条验收入库：对步骤六所生产的薄竹条进行检验，如若不符合国家质检标准，则进行回收集中处理，如若检验符合国家质检标准，则入库存储。
优选的，步骤一种所选取的生毛竹为直挺、无虫害和直径在10～20cm之间的生毛竹。
优选的，步骤二中浓盐水浓度为20％～25％，高温设置为70℃～85℃。
优选的，步骤四中软化渗透剂为氯化钾、硫酸钾和硫酸二氢钾中的一种或多种与脂肪醇聚氧乙烯醚按照1～2：1的比例混合而成。
优选的，步骤六中热压温度保持在70℃～85℃。
优选的，步骤七中入库存储为干燥、洁净的环境。
本发明的技术效果和优点：
1、通过竹材的设置，利用竹材物理性能优良，具有一般木材所不及的优点，如收缩量小，高度的割裂性、弹性和韧性，具有很好的顺纹抗压力和抗拉力，替代了市场上大部分的螺旋焊管等传统管材，大幅减少钢材使用量，从而相应减少钢材生产过程中的二氧化碳排放，达到节能减排的作用；
2、通过20％～25％的浓盐水对毛竹进行浸泡，有利于使浓盐水充分融入毛竹内，对毛竹起到杀菌的作用，而且还能提高毛竹所生产出的薄竹条的防虫防蛀性能，提高薄竹条的使用寿命；
3、本发明的竹材加工处理技术与现有的技术相比，竹材的利用高达70％以上，减少了资源的浪费，薄竹改性手段多样，大大满足了市场生产需要，而且具有加工灵活性、全程自动化的特点，从而大大提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：本发明提供了一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，包括以下具体步骤：
步骤一：竹材选取：选取生长4～5年直挺、无虫害和直径在10～20cm之间的生毛竹，并且截去生毛竹两端10～15cm处的端部；
步骤二：竹材初加工：将步骤一所制得的毛竹放入浓度为20％～25％的浓盐水中浸泡3～4天，然后经70℃～85℃高温烘干30～50分钟，并且使毛竹的含水率为8％；
步骤三：集成材制造：将步骤二中的毛竹切成块装，并且通过氨基树脂胶合成集成材，然后静放3～5小时，使毛竹与氨基树脂充分胶合；
步骤四：集成材软化刨切：将步骤三所制得的集成材放入0.04％～0.08％软化渗透剂溶液中浸泡5～7小时，其中，软化渗透剂为氯化钾、硫酸钾和硫酸二氢钾中的一种或多种与脂肪醇聚氧乙烯醚按照1～2：1的比例混合而成，然后晾干，并且用刨切机刨切成厚度为0.15～0.5mm之间的薄竹；
步骤五：薄竹裁剪：将步骤四所制得的薄竹进行裁剪，使所裁剪的薄竹宽度统一在4～6cm之间的一个数值；
步骤六：薄竹接长：将步骤五所裁剪的薄竹一端表面涂抹氨基树脂，然后将另一薄竹接入涂抹氨基树脂一端的薄竹上进行组胚，然后利用热压机进行70℃～85℃热压，使薄竹与氨基树脂充分胶合形成薄竹条；
步骤七：薄竹条验收入库：对步骤六所生产的薄竹条进行检验，如若不符合国家质检标准，则进行回收集中处理，如若检验符合国家质检标准，则入库存储，且入库存储为干燥、洁净的环境。
实施例2：本发明提供了一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，包括以下具体步骤：
步骤一：竹材选取：选取生长4～5年直挺、无虫害和直径在10～20cm之间的生毛竹，并且截去生毛竹两端10～15cm处的端部；
步骤二：竹材初加工：将步骤一所制得的毛竹放入浓度为20％～25％的浓盐水中浸泡3～4天，然后经70℃～85℃高温烘干30～50分钟，并且使毛竹的含水率为10％；
步骤三：集成材制造：将步骤二中的毛竹切成块装，并且通过氨基树脂胶合成集成材，然后静放3～5小时，使毛竹与氨基树脂充分胶合；
步骤四：集成材软化刨切：将步骤三所制得的集成材放入0.04％～0.08％软化渗透剂溶液中浸泡5～7小时，其中，软化渗透剂为氯化钾、硫酸钾和硫酸二氢钾中的一种或多种与脂肪醇聚氧乙烯醚按照1～2：1的比例混合而成，然后晾干，并且用刨切机刨切成厚度为0.15～0.5mm之间的薄竹；
步骤五：薄竹裁剪：将步骤四所制得的薄竹进行裁剪，使所裁剪的薄竹宽度统一在4～6cm之间的一个数值；
步骤六：薄竹接长：将步骤五所裁剪的薄竹一端表面涂抹氨基树脂，然后将另一薄竹接入涂抹氨基树脂一端的薄竹上进行组胚，然后利用热压机进行70℃～85℃热压，使薄竹与氨基树脂充分胶合形成薄竹条；
步骤七：薄竹条验收入库：对步骤六所生产的薄竹条进行检验，如若不符合国家质检标准，则进行回收集中处理，如若检验符合国家质检标准，则入库存储，且入库存储为干燥、洁净的环境。
实施例3：本发明提供了一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，包括以下具体步骤：
步骤一：竹材选取：选取生长4～5年直挺、无虫害和直径在10～20cm之间的生毛竹，并且截去生毛竹两端10～15cm处的端部；
步骤二：竹材初加工：将步骤一所制得的毛竹放入浓度为20％～25％的浓盐水中浸泡3～4天，然后经70℃～85℃高温烘干30～50分钟，并且使毛竹的含水率为12％；
步骤三：集成材制造：将步骤二中的毛竹切成块装，并且通过氨基树脂胶合成集成材，然后静放3～5小时，使毛竹与氨基树脂充分胶合；
步骤四：集成材软化刨切：将步骤三所制得的集成材放入0.04％～0.08％软化渗透剂溶液中浸泡5～7小时，其中，软化渗透剂为氯化钾、硫酸钾和硫酸二氢钾中的一种或多种与脂肪醇聚氧乙烯醚按照1～2：1的比例混合而成，然后晾干，并且用刨切机刨切成厚度为0.15～0.5mm之间的薄竹；
步骤五：薄竹裁剪：将步骤四所制得的薄竹进行裁剪，使所裁剪的薄竹宽度统一在4～6cm之间的一个数值；
步骤六：薄竹接长：将步骤五所裁剪的薄竹一端表面涂抹氨基树脂，然后将另一薄竹接入涂抹氨基树脂一端的薄竹上进行组胚，然后利用热压机进行70℃～85℃热压，使薄竹与氨基树脂充分胶合形成薄竹条；
步骤七：薄竹条验收入库：对步骤六所生产的薄竹条进行检验，如若不符合国家质检标准，则进行回收集中处理，如若检验符合国家质检标准，则入库存储，且入库存储为干燥、洁净的环境。
通过实施例1～3可知，当毛竹含水率为10％时，所制得的集成材和薄竹效果最好，操作最方便。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，其特征在于，包括以下具体步骤：
步骤一：竹材选取：选取生长4～5年的生毛竹，并且截去生毛竹两端10～15cm处的端部；
步骤二：竹材初加工：将步骤一所制得的毛竹放入浓盐水中浸泡3～4天，然后经高温烘干30～50分钟，并且使毛竹的含水率为8％～12％；
步骤三：集成材制造：将步骤二中的毛竹切成块装，并且通过氨基树脂胶合成集成材，然后静放3～5小时，使毛竹与氨基树脂充分胶合；
步骤四：集成材软化刨切：将步骤三所制得的集成材放入0.04％～0.08％软化渗透剂溶液中浸泡5～7小时，然后晾干，并且用刨切机刨切成厚度为0.15～0.5mm之间的薄竹；
步骤五：薄竹裁剪：将步骤四所制得的薄竹进行裁剪，使所裁剪的薄竹宽度统一在4～6cm之间的一个数值；
步骤六：薄竹接长：将步骤五所裁剪的薄竹一端表面涂抹氨基树脂，然后将另一薄竹接入涂抹氨基树脂一端的薄竹上进行组胚，然后利用热压机进行热压，使薄竹与氨基树脂充分胶合形成薄竹条；
步骤七：薄竹条验收入库：对步骤六所生产的薄竹条进行检验，如若不符合国家质检标准，则进行回收集中处理，如若检验符合国家质检标准，则入库存储。
2.根据权利要求1所述的一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，其特征在于：步骤一种所选取的生毛竹为直挺、无虫害和直径在10～20cm之间的生毛竹。
3.根据权利要求1所述的一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，其特征在于：步骤二中浓盐水浓度为20％～25％，高温设置为70℃～85℃。
4.根据权利要求1所述的一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，其特征在于：步骤四中软化渗透剂为氯化钾、硫酸钾和硫酸二氢钾中的一种或多种与脂肪醇聚氧乙烯醚按照1～2：1的比例混合而成。
5.根据权利要求1所述的一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，其特征在于：步骤六中热压温度保持在70℃～85℃。
6.根据权利要求1所述的一种制造竹缠绕复合压力管的竹材加工处理技术，其特征在于：步骤七中入库存储为干燥、洁净的环境。
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