CN108325273A - Mto急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法和装置 - Google Patents

Abstract

本公开涉及MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法和装置，提供了一种MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法，该方法包括以下步骤：(i)将助滤剂加入助滤剂搅拌罐(16)中，然后送入压滤机(10)的预涂单元室，在滤布上形成一层预涂层；(ii)由二级旋流器(9)浓缩后的催化剂悬浮液进入压滤机(10)，在所述预涂层上进行过滤；(iii)过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐(16)，与助滤剂混合充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过程；(iiii)循环一段时间后，预涂层的过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到设定值时，将排料口切到滤饼收集槽(12)，排出滤饼。还提供了一种MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗装置。

Description

MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法和装置

技术领域

本公开属于煤化工过程中工艺水处理与回用领域，涉及一种MTO(甲醇制烯烃)急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法，可实现预涂料和预涂添加水的回用，外排固废减量，出水滤液固含量显著下降，降低成本。还涉及用于该方法的装置。

背景技术

在MTO工业生产中，从反应器中产生的反应气携带有催化剂颗粒，经三级旋风分离器分离后，反应气中还会夹带一部分催化剂进入急冷塔、水洗塔，而经过急冷塔与水洗塔冷却、洗涤后，催化剂颗粒进入急冷水中。由于急冷水经换热后循环使用，催化剂颗粒在急冷塔中不断积累容易对后续换热设备造成堵塞，影响换热效率，所以需要采用高效便捷低成本的方法解决这一问题。

催化剂颗粒粒径较小，直接过滤容易堵塞滤孔，造成过滤压力瞬间增大而终止过滤，添加助滤剂能够很好的缓冲滤饼的比阻，延长过滤时间、增大过滤面积，且将过滤过程由二维过滤转变为三维过滤过程，提高了过滤精度，降低了滤液中固含量。

预涂过滤又分为支持体添加过滤法(也称掺浆过滤)和预涂层法。在正式过滤之前，只对含有助滤剂的悬浮液进行过滤并在过滤介质上形成助滤剂滤饼层，该滤饼层称为预涂层，被用作正式过滤滤浆的真正过滤介质，称为预涂层过滤法；过滤时向被过滤的滤浆中添加少量的助滤剂，添加的助滤剂与滤浆中的固体颗粒一起形成滤饼，并在饼内起支持体作用，从而减小滤饼的过滤阻力，这种方法被称为支持体添加过滤法。

现有技术文献201410173205.X公开的处理方法为将急冷水和水洗水分别通过超滤膜过滤后得到处理后的清液回系统回用，截留侧的浓缩液进入三相旋流器分离，旋流器的顶部是油相出口、侧部是催化剂出口、底部是水出口，底部连接至第一超滤膜组件的进口。实际情况中急冷水主要是固含量较高含油率不高，主要解决的问题应该为降低其固含量，而超滤膜过滤为精密过滤，渗透通量小，处理量小，不能够满足实际工业化应用，同时催化剂颗粒粒径较小，直接过滤溶液堵塞滤孔，造成过滤压力瞬间增大而终止过滤。CN205031975 U公开了一种利用烧结金属过滤MTO急冷水的装置，并且通过反吹和化学清洗实现对过滤原件的再生。其缺点是烧结金属空隙较小，急冷水中的催化剂颗粒容易堵塞孔道，采用化学清洗产生大量的化学废液后处理成本高，且会腐蚀过滤原件，需要定期更换，造价高，维护成本高。CN 203990086公开了一种利用过滤预分离急冷水中较大的颗粒物，分离后的液体继续进入一级、二级旋流器分离，其缺点是受旋流器分离精度的限制，对于粒径小于3μm的催化剂颗粒分离效果不好，达不到工业要求。

针对急冷水中催化剂固含量高亟待解决这一问题，现有技术中设计了一级澄清、二级浓缩的两级旋流分离工艺，但经两级旋流器底流排出的浓缩悬浮液如果直接排掉，会造成大量催化剂、水资源的浪费且会破坏环境。图1示出了现有技术工艺(原工艺)的工艺流程。如图1所示，在MTO反应器1中以甲醇作为原料，通过催化反应制备低碳烯烃，产品气低碳烯烃进入急冷塔5，催化剂进入催化剂再生器2再生后重复利用，再生过程产生CO₂等气体排出；产品气携带部分磨损催化剂颗粒和水蒸气一同进入急冷塔5冷却，产品气从急冷塔5底部进入，冷却水从上向下喷淋，磨损催化剂颗粒和冷却水从急冷塔5底部排出即急冷水，部分急冷水可经离心泵6泵送至空冷器3然后经换热器4换热后返回急冷塔5；大部分急冷水经离心泵7泵送至一级旋流器8筛分；产品气流从急冷塔上部排出，去水洗塔；一级旋流器8筛分得到的旋流上清液可返回急冷塔5；硅藻土作为预涂剂与生产水自管网一起加入助滤剂搅拌罐16中，通过助滤剂泵14打入压滤机10的预涂单元室，过滤之前在压滤机10的滤网上形成一层预涂层；由二级旋流器9(二级旋流器9中得到的旋流清液回急冷塔5)浓缩后的来自一级旋流器8的催化剂悬浮液进入压滤机10后，经过硅藻土助滤剂形成的预涂层进行过滤(向压滤机10中加入低压氮气)，过滤后的滤饼由加热器11加热后的压缩空气吹扫烘干，并随着转鼓到达压滤机10排料口排出，进入滤饼收集槽12；预涂滤液及过滤清液都进入滤液收集罐13中收集后经离心泵15泵送去管网重复利用，产生的废气送往火炬燃烧处理。

因此，本领域仍然需要开发高效、经济、可靠的分离工艺将催化剂分离、回收利用。

发明内容

针对MTO工艺中二级旋流浓缩后的催化剂悬浮液处理过程中存在的问题，本公开提供了一种高效，处理效果好，固废排放量减少的方法。

一方面，本公开提供了一种MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法，该方法包括以下步骤：

(i)将助滤剂加入助滤剂搅拌罐中，然后送入压滤机的预涂单元室，在滤布上形成一层预涂层；以及

(ii)由二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液进入压滤机，在所述预涂层上进行过滤；

其中，在过滤前期，过滤得到的滤饼返回助滤剂搅拌罐中，与助滤剂混合作为新的助滤剂进入下一循环的助滤过程；预涂过滤清液也返回助滤剂搅拌罐中重复利用，过滤清液进入滤液收集罐中收集后重复利用；

循环一段时间后，当预涂层的过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到设定值时，将排料口切到滤饼收集槽，过滤后的滤饼干燥并排出，同时助滤剂搅拌罐中补充新的助滤剂及水。

在一个优选的实施方式中，所述助滤剂包括粒径为10～50μm的硅藻土。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(i)中，控制作为预涂悬浮液的助滤剂的质量浓度为1％～8％。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(i)中，通过助滤剂泵将作为预涂悬浮液的助滤剂增压至0.2MPa～1.0MPa后送入压滤机的预涂单元室。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(i)中，形成的一层预涂层的厚度为1～10mm。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(i)中，所述滤布的孔径为100～800目。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(ii)中，由二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液的固含量为25000mg/L～35000mg/L，粒径为1～10μm。

在另一个优选的实施方式中，在步骤(ii)中，过滤后水中的固含量小于200mg/L，出料催化剂含水率小于20％。

另一方面，本公开提供了一种MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗装置，该装置包括：

助滤剂搅拌罐，用于存储助滤剂；

与助滤剂搅拌罐连接的压滤机，用于接收来助滤剂搅拌罐的助滤剂送入其预涂单元室，在滤布上形成一层预涂层；

与压滤机连接的二级旋流器，用于将浓缩后的催化剂悬浮液送入压滤机，在所述预涂层上进行过滤；

与压滤机连接的滤液收集罐，用于在过滤时，收集过滤清液；

与压滤机连接的滤饼收集槽，用于在循环一段时间后，收集过滤后的滤饼。

在一个优选的实施方式中，该装置还包括位于助滤剂搅拌罐与压滤机之间的助滤剂泵，用于将作为预涂悬浮液的助滤剂增压至0.2MPa～1.0MPa后送入压滤机的预涂单元室。

有益效果：

对比原工艺，本发明具有如下有益效果：

(1)原工艺中预涂液中夹带的助滤剂小颗粒进入了滤液收集罐中，这使得过滤清液整体固含量居高不下，过滤清液重新进入管网重复利用，导致整个系统循环水固含量很高，而本发明中预涂过滤清液返回助滤剂搅拌罐中重复利用，从而大大减小整个管网系统的固含量。同时，预涂过滤清液返回助滤剂搅拌罐也降低了来自管网的工业用水。

(2)更重要的是，前期的滤饼循环利用作为助滤剂，将简单的预涂过滤转变为预涂过滤与掺浆过滤的耦合过滤系统。助滤剂中掺杂了MTO催化剂颗粒作为助滤剂后，形成的预涂层中孔隙更小、过滤悬浮液中固体颗粒被拦截过滤的概率加大，过滤清液中固含量大幅降低。

(3)本发明将预涂过程作为单独的循环系统，极大的提高了助滤剂的利用次数，降低了助滤剂的用量，外排固废减量，外排固废催化剂含量增高能够更好的回用。

(4)经济性计算：若按原工艺中一吨硅藻土在改进后本发明中可以循环回用5次，原工艺中硅藻土预涂用量30kg/h，一年用量262.8吨，改进后本发明中硅藻土用量52.56吨，硅藻土用量减少80％，硅藻土价格3500元/吨，则可节省735840元。原工艺耗水8497.2吨/年，改进后本发明工艺耗水1699.44吨/年，工业水用量减少80％，工业用水2.89元/吨，可节省19646元，节约了很多水资源。同时，本发明中外排固废减量，减少了固废处理的支出。

附图说明

附图是用以提供对本发明的进一步理解的，它只是构成本说明书的一部分以进一步解释本发明，并不构成对本发明的限制。

图1是现有技术工艺(原工艺)的工艺流程图。

图2是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本申请的发明人经过广泛而深入的研究，针对现有技术的MTO工艺中二级旋流浓缩后的催化剂悬浮液处理过程中存在的问题，提供了一种新颖的MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法，可实现预涂料和预涂添加水的回用，外排固废减量，出水滤液固含量显著下降，降低成本。

本发明的技术构思如下：

选用硅藻土作为助滤剂进入压滤机的预涂单元室形成一层预涂层，然后经过二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液在预涂层上过滤，过滤清液去管网重复利用；过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐，与助滤剂混合充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过程；按此流程循环一段时间后，当“预涂层”中由于含有微小过滤颗粒过多而导致过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到设定值时，将排料口切到滤饼收集槽中，排出滤饼。

该工艺将预涂过程作为单独的循环系统，极大的提高了助滤剂的利用次数，助滤剂用量减少80％，经济效益显著。同时，预涂过滤清液返回助滤剂搅拌罐也降低了来自管网的工业用水量和系统的固含量。助滤剂中掺杂了催化剂颗粒作为助滤剂后，形成的预涂层中孔隙更小、过滤悬浮液中固体颗粒被拦截过滤的概率加大，过滤清液中固含量大幅降低。

在本公开的第一方面，提供了一种MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法，该方法包括：

选用10～50μm，优选30～45μm的硅藻土作为助滤剂，加入助滤剂搅拌罐中，控制预涂悬浮液质量浓度为1％～8％，优选2％～5％的情况下，通过助滤剂泵增压至0.2MPa～1.0MPa打入压滤机的预涂单元室，实际工作情况下稳定在一个固定值，保证工况的稳定，过滤之前在压滤机滤布上形成一层预涂层厚度为1～10mm，优选2～5mm，所选滤布孔径为100～800目，优选200～500目；由二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液固含量为25000mg/L～35000mg/L，粒径为1～10μm，进入压滤机后，在预涂层上进行过滤；

过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐中，与助滤剂充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过滤过程；预涂过滤清液也返回助滤剂搅拌罐中重复利用，过滤清液进入滤液收集罐中收集后去管网重复利用；

按此流程循环一段时间后，当“预涂层”中由于含有微小过滤颗粒过多而导致过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到设定值时，将排料口切到滤饼收集槽中，过滤后的滤饼由加热后的压缩空气吹扫烘干，并随着转鼓到达压滤机排料口排出滤饼，同时还需在助滤剂搅拌罐中补充新的助滤剂及水。

较佳地，在工业应用中，卸料结束后，会有微量的滤饼滞留在活动单元室内，因此在进入下一个周期前需要洗涤液和气体分别对活动单元室的滤网进行清洗和反吹处理，夹带微量滤料的滤网清洗水通过收集管进入水槽内。

较佳地，所选用的压滤机是集预涂、过滤、干燥、卸料为一体的功能集成化设备。它通过变频调速方式在整体压力外壳内向心旋转，转鼓与外壳间的环形区采用特殊设计的填料密封，并且被隔离件分成不同的气密腔体；转鼓表面的活动单元室分别被分为预涂室、过滤室、干燥室、卸料室四个，由通过其下部液体管助滤剂悬浮液管、滤液管、干燥气体管与控制头的液体排出管连接成一体。

较佳地，在带压工作状态下，助滤剂悬浮液不断的进入活动单元室，助滤剂在活动单元室中积攒，并随着转鼓的旋转被输送到随后的过滤单元室中。随后过滤液进入单元室，当活动单元室被滤饼完全填满后，加热气体便会输入，其中单相置换流体穿过滤网，滤饼被滞留在滤网上部，气体通过活动室下部的液体管排至控制头的液体排出管内。过滤、预涂滤液通入滤液收集罐收集。预涂、过滤、干燥过程是在压力区进行的，而卸料在非压力卸料区进行，滤饼通过高压气体反吹的方式进行卸料。

较佳地，过滤分离后水中的固含量小于200mg/L；出料催化剂含水率小于20％。

以下参看附图。

图2是本发明的工艺流程图。如图2所示，在MTO反应器1中以甲醇作为原料，通过催化反应制备低碳烯烃，产品气低碳烯烃进入急冷塔5，催化剂进入催化剂再生器2再生后重复利用，再生过程产生CO₂等气体；产品气携带部分磨损催化剂颗粒和水蒸气一同进入急冷塔5冷却，产品气从急冷塔底部进入，冷却水从上向下喷淋，磨损催化剂颗粒和冷却水从急冷塔5底部排出即急冷水，部分急冷水可经离心泵6泵送至空冷器3然后经换热器4换热后返回急冷塔5；部分急冷水经离心泵7泵送至一级旋流器8筛分；产品气流从急冷塔5上部排出，去水洗塔；一级旋流器8筛分得到的旋流上清液可返回急冷塔5；过滤开始阶段，硅藻土和生产水自管网一起加入助滤剂搅拌罐16中进行混合搅拌，通过助滤剂泵14增压打入压滤机10的预涂单元室，形成一层预涂层，来自一级旋流器8的催化剂悬浮液进入二级旋流器9中，溢流口旋流清液回急冷塔，底流口浓缩液进入压滤机10，在预涂层上进行过滤，同时向压滤机10中加入低压氮气；

在工况1时：过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐16中，与助滤剂充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过滤过程；预涂过滤清液也返回助滤剂搅拌罐16中重复利用，过滤清液进入滤液收集罐13中收集后经离心泵15泵送去管网重复利用，产生的废气送往火炬燃烧处理；

在工况2时：按工况1循环一段时间后，当“预涂层”中由于含有微小过滤颗粒过多而导致过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到设定值时，将排料口切到滤饼收集槽12，过滤后的滤饼由加热器11加热后的压缩空气吹扫烘干，并随着转鼓到达压滤机10排料口排出滤饼，同时还需在助滤剂搅拌罐16中补充新的助滤剂及水。

相比于原工艺，改进后本发明的工艺流程装置将预涂过滤后的滤饼进行回用，并自动将其返回助滤剂搅拌罐，减少了预涂助滤剂和工业用水的消耗量，过滤后的滤液相比于原工艺固含量显著下降，使得系统能够更加长期稳定运行，同时外排固废减量，减轻了操作工人的劳动强度，并节约了成本。

实施例

下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另有说明，所有的百分比和份数按重量计。

实施例1：

工艺流程：

如图2所示。过滤开始阶段选用39μm硅藻土作为助滤剂加入助滤剂搅拌罐中，控制预涂悬浮液质量浓度为1％的情况下，通过助滤剂泵增压至0.3MPa打入压滤机的预涂单元室，过滤之前在压滤机滤布上形成一层预涂层厚度为7mm，预涂剂用量为13kg/h，所选滤布孔径为400目。由二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液固含量为30000mg/L，催化剂粒径为3μm进入压滤机后，浓缩悬浮液流量保持在4m³/h，在预涂层上进行过滤；过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐中，与助滤剂混合充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过滤过程；预涂过滤清液也返回预涂罐中重复利用，过滤清液进入滤液收集罐中收集后去管网重复利用；按此流程循环一段时间后，当“预涂层”中由于含有微小过滤颗粒过多而导致过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到0.4MPa时，此时滤饼回用了6次，将排料口切到滤饼收集槽中，过滤后的滤饼由加热后的压缩空气吹扫烘干，并随着转鼓到达压滤机排料口排出滤饼，同时还需在助滤剂搅拌罐中补充新的助滤剂及水。

实验结果：

过滤分离后过滤液的固含量为115mg/L，出料催化剂含水率为19.2％，满足设计要求。

实施例2：

工艺流程：

如图2所示。过滤开始阶段选用50μm硅藻土作为助滤剂加入助滤剂搅拌罐中，控制预涂悬浮液质量浓度为1％的情况下，通过助滤剂泵增压至0.3MPa打入压滤机的预涂单元室，过滤之前在压滤机滤布上形成一层预涂层厚度为5mm，预涂剂用量为11kg/h，所选滤布孔径为400目；由二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液固含量为30125mg/L，催化剂粒径为3μm进入压滤机后，浓缩悬浮液流量保持在4m³/h，在预涂层上进行过滤；过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐中，与助滤剂混合充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过滤过程；预涂过滤清液也返回预涂罐中重复利用，过滤清液进入滤液收集罐中收集后去管网重复利用；按此流程循环一段时间后，当“预涂层”中由于含有微小过滤颗粒过多而导致过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到0.4MPa时，此时滤饼回用了6次，将排料口切到滤饼收集槽中，过滤后的滤饼由加热后的压缩空气吹扫烘干，并随着转鼓到达压滤机排料口排出滤饼，同时还需在助滤剂搅拌罐中补充新的助滤剂及水。

实验结果：

过滤分离后过滤液的固含量为145mg/L，出料催化剂含水率为18.7％，满足设计要求。

实施例3：

工艺流程：

如图2所示。过滤开始阶段选用39μm硅藻土作为助滤剂加入助滤剂搅拌罐中，控制预涂悬浮液质量浓度为3％的情况下，助滤剂泵增压至0.3MPa打入压滤机的预涂单元室，过滤之前在压滤机滤布上形成一层预涂层厚度为3mm，预涂剂用量为7kg/h，所选滤布孔径为400目；由二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液固含量为29132mg/L，催化剂粒径为3μm进入压滤机后，浓缩悬浮液流量保持在4m³/h，在预涂层上进行过滤；过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐中，与助滤剂混合充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过程；过滤清液进入滤液收集罐中收集后去管网重复利用；同时，预涂过滤清液也返回预涂罐中重复利用；按此流程循环一段时间后，当“预涂层”中由于含有微小过滤颗粒过多而导致过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到0.4MPa时，此时滤饼回用了5次，将排料口切到滤饼收集槽中，过滤后的滤饼由加热后的压缩空气吹扫烘干，并随着转鼓到达压滤机排料口排出滤饼，同时还需在助滤剂搅拌罐中补充新的助滤剂及水。

实验结果：

过滤分离后过滤液的固含量为159mg/L，出料催化剂含水率为18.3％，满足设计要求。

实施例4：

工艺流程：

如图2所示。过滤开始阶段选用50μm硅藻土作为助滤剂加入助滤剂搅拌罐中，控制预涂悬浮液质量浓度为3％的情况下，通过助滤剂泵增压至0.3MPa打入压滤机的预涂单元室，过滤之前在压滤机滤布上形成一层预涂层厚度为3mm，预涂剂用量为9kg/h，所选滤布孔径为400目；由二级旋流器浓缩后的催化剂悬浮液固含量为31432mg/L，催化剂粒径为3μm进入压滤机后，浓缩悬浮液流量保持在4m³/h，在预涂层上进行过滤；过滤前期，滤饼首先返回到助滤剂搅拌罐中，与助滤剂混合充当新的“助滤剂”进入下一循环的助滤过滤过程；预涂过滤清液也返回预涂罐中重复利用，过滤清液进入滤液收集罐中收集后去管网重复利用；按此流程循环一段时间后，当“预涂层”中由于含有微小过滤颗粒过多而导致过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到0.4MPa时，此时滤饼回用了5次，将排料口切到滤饼收集槽中，过滤后的滤饼由加热后的压缩空气吹扫烘干，并随着转鼓到达压滤机排料口排出滤饼，同时还需在助滤剂搅拌罐中补充新的助滤剂及水。

实验结果：

过滤分离后过滤液的固含量为188mg/L，出料催化剂含水率为17.8％，满足设计要求。

上述所列的实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依据本发明申请专利范围的内容所作的等效变化和修饰，都应为本发明的技术范畴。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗方法，该方法包括以下步骤：

(i)将助滤剂加入助滤剂搅拌罐(16)中，然后送入压滤机(10)的预涂单元室，在滤布上形成一层预涂层；以及

(ii)由二级旋流器(9)浓缩后的催化剂悬浮液进入压滤机(10)，在所述预涂层上进行过滤；

其中，在过滤前期，过滤得到的滤饼返回助滤剂搅拌罐(16)中，与助滤剂混合作为新的助滤剂进入下一循环的助滤过程；预涂过滤清液也返回助滤剂搅拌罐(16)中重复利用，过滤清液进入滤液收集罐(13)中收集后重复利用；

循环一段时间后，当预涂层的过滤比阻增大，过滤液入口压力增大到设定值时，将排料口切到滤饼收集槽(12)，过滤后的滤饼干燥并排出，同时助滤剂搅拌罐(16)中补充新的助滤剂及水。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述助滤剂包括粒径为10～50μm的硅藻土。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(i)中，控制作为预涂悬浮液的助滤剂的质量浓度为1％～8％。

4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(i)中，通过助滤剂泵(14)将作为预涂悬浮液的助滤剂增压至0.2MPa～1.0MPa后送入压滤机(10)的预涂单元室。

5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(i)中，形成的一层预涂层的厚度为1～10mm。

6.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(i)中，所述滤布的孔径为100～800目。

7.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(ii)中，由二级旋流器(9)浓缩后的催化剂悬浮液的固含量为25000mg/L～35000mg/L，粒径为1～10μm。

8.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(ii)中，过滤后水中的固含量小于200mg/L，出料催化剂含水率小于20％。

9.一种MTO急冷水预涂压滤分离系统中预涂料提效降耗装置，该装置包括：

助滤剂搅拌罐(16)，用于存储助滤剂；

与助滤剂搅拌罐(16)连接的压滤机(10)，用于接收来助滤剂搅拌罐(16)的助滤剂送入其预涂单元室，在滤布上形成一层预涂层；

与压滤机(10)连接的二级旋流器(9)，用于将浓缩后的催化剂悬浮液送入压滤机(10)，在所述预涂层上进行过滤；

与压滤机(10)连接的滤液收集罐(13)，用于在过滤时，收集过滤清液；

与压滤机(10)连接的滤饼收集槽(12)，用于在循环一段时间后，收集过滤后的滤饼。

10.如权利要求9所述的装置，其特征在于，还包括位于助滤剂搅拌罐(16)与压滤机(10)之间的助滤剂泵(14)，用于将作为预涂悬浮液的助滤剂增压至0.2MPa～1.0MPa后送入压滤机(10)的预涂单元室。