CN108299566A - 一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法 - Google Patents

一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108299566A
CN108299566A CN201711455145.0A CN201711455145A CN108299566A CN 108299566 A CN108299566 A CN 108299566A CN 201711455145 A CN201711455145 A CN 201711455145A CN 108299566 A CN108299566 A CN 108299566A
Authority
CN
China
Prior art keywords
false indigo
salt
regenerated cellulose
acid
prepares
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201711455145.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108299566B (zh
Inventor
王胜
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weifang Yourong Industry Co Ltd
Original Assignee
Weifang Yourong Industry Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weifang Yourong Industry Co Ltd filed Critical Weifang Yourong Industry Co Ltd
Priority to CN201711455145.0A priority Critical patent/CN108299566B/zh
Publication of CN108299566A publication Critical patent/CN108299566A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108299566B publication Critical patent/CN108299566B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08B—POLYSACCHARIDES; DERIVATIVES THEREOF
    • C08B16/00—Regeneration of cellulose

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

本发明涉及纤维素提取技术领域，尤其涉及一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，包括备料、水解预处理、酸煮处理、碱煮处理、漂白处理、纺丝液的制备、后处理。利用本发明的工艺方法可以得到性能较好的再生纤维素产品。

Description

一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法
技术领域
本发明涉及化学纤维技术领域，尤其涉及一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法。
背景技术
紫穗槐是一种多年生豆科落叶灌木，由于它具有生长快，繁殖力强，适应性广，耐盐碱水湿等特性，在滨海及低洼盐碱地区，由于紫穗槐具有改良盐碱地的作用，因此广泛用作盐碱地土壤改良树种。
紫穗槐的主要化学成分为纤维素、半纤维素、木质素灰分，目前部分紫穗槐用于制浆造纸、纤维板及复合板，还有一部分用薪材燃料，能源利用率低。现有技术中再生纤维素主要是从木浆、竹浆、棉浆为原料，采用粘胶法或溶剂法制备，但是再生纤维素产品性能一般，因此本发明利用紫穗槐为原料建立一种制备再生纤维素的方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，利用该工艺方法可得到性能较好的再生纤维素产品。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，所述工艺方法包括以下步骤：
(1)备料：将紫穗槐去皮、粉碎、过筛、烘干、冷却，得到紫穗槐木粉；
(2)水解预处理：取步骤(1)中紫穗槐木粉，加入去离子水，加热温度至100-120℃，搅拌，过滤并收集滤渣；
(3)酸煮处理：取步骤(2)中滤渣，加入有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液，搅拌、加热蒸煮，冷却、过滤，收集的滤渣用有机溶剂反复冲洗后，再用去离子水冲洗；
(4)碱煮处理：向步骤(3)中经过有机溶剂冲洗、去离子水冲洗的滤渣中加入碱液-助剂-表面活性剂的混合液，经过超声处理，加热蒸煮，保温一段时间后，再加入漂白剂，加热进行漂白，得到紫穗槐浆粕；
(5)纺丝液制备：取步骤(4)中紫穗槐浆粕，经过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、脱泡和过滤得到纺丝液；
(6)后处理：将纺丝液经凝固浴纺丝、牵引成型、再经过精炼、烘干得到紫穗槐再生纤维素。
作为一种改进的技术方案,步骤(2)中有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液中有机溶剂为乙醇、正丁醇或异丙醇；酸为酒石酸、草酸、乙酸或硝酸；表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、吐温-60或聚氧乙烯醚。
作为一种优选的技术方案，所述有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液为为乙醇/异丙醇-乙酸-聚氧乙烯醚的混合液。
作为一种进一步优选的技术方案，所述乙醇的体积浓度为65％-80％。
作为一种改进的技术方案，步骤(2)中蒸煮的温度为150-200℃，蒸煮的时间为1-3h。
作为一种优选的技术方案，步骤(3)超声处理时的温度为120-150℃，时间为0.5-2h，超声波的功率为400-600w。
作为一种改进的技术方案，步骤(4)中的碱液-助剂-表面活性剂的混合液中碱液为0.5-1mol氢氧化钠溶液；助剂为2-羟基蒽醌、2-硝基蒽醌或二氢二羟基蒽醌；表面活性剂为聚氧乙烯烷基醚或磺基琥珀酸双异辛脂单钠盐。
作为一种改进的技术方案，步骤(4)中漂白剂为四乙酰乙二胺、次氯酸钠、亚硫酸钠的混合液。
作为一种优选的技术方案，步骤(4)中漂白温度为105-120℃，漂白时间为1-2h。
作为一种改进的技术方案，步骤(6)中凝固浴的温度为62-80℃,凝固浴的组成为硫酸120-150g/l、硫酸锌9-13g/l和硫酸钠280-300g/l，牵伸倍数为1.6-2.0。
采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明主要具有以下优点：
本发明以盐碱地种植的紫穗槐为原料，将紫穗槐粉碎后经过高温水解处理，可以使部分半纤维素水解，并溶于水中；在经过酸煮处理，加入乙醇/异丙醇-乙酸-聚氧乙烯醚混合液，经过高温蒸煮，乙醇/异丙醇-乙酸-聚氧乙烯醚混合液中聚氧乙烯醚可以增加混合液的扩散速度，同时促使混合液与木质素充分接触，使得大量木质素被降解并溶于乙醇中，同时还降解了部分半纤维素；再加入氢氧化钠溶液-蒽醌类衍生物-表面活性剂的混合液，经过超声处理及蒸煮处理，可增加混合液的扩散速度，降低混合液的表面张力，使混合液向纤维原料内部润湿和渗透，极大的破坏了纤维素与半纤维素之间的交联结构；同时蒽醌类衍生物还起到保护纤维素的作用；经过漂白处理，以紫穗槐浆粕为原料进行纺丝液的制备以及后处理，得到的紫穗槐再生纤维素具有较好的性能，其干强在2.03-2.18cN-dtex，湿强在1.03-1.19cN-dtex，干态断裂伸长率在21.45-21.68％，湿态断裂伸长率在12.84-12.92％，力学性能与粘胶纤维相当。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实例1
一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，包括以下步骤：
(1)备料：将紫穗槐去皮、粉碎、过筛、烘干、冷却，得到紫穗槐木粉；
(2)水解预处理：取步骤(1)中紫穗槐木粉，加入紫穗槐木粉重量5倍体积的去离子水，加热温度至100℃，搅拌，过滤并收集滤渣；
(3)酸煮处理：取步骤(2)中滤渣，加入滤渣重量5倍体积的有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液(乙醇-乙酸-聚氧乙烯醚)，搅拌、加热温度至150℃，蒸煮1h，冷却、过滤，收集的滤渣用有机溶剂反复冲洗后，再用去离子水冲洗；
(4)碱煮处理：向步骤(3)中经过有机溶剂冲洗、去离子水冲洗的滤渣中加入滤渣重量5倍体积的碱液-助剂-表面活性剂的混合液(0.5mol氢氧化钠溶液-2-硝基蒽醌-磺基琥珀酸双异辛脂单钠盐)，在温度为120℃，超声波的功率为420条件下，超声时间为0.5h，加热温度至160℃蒸煮1h，保温1h，再加入漂白剂(次氯酸钠)，加热温度至105℃，漂白1h，得到紫穗槐浆粕；
(5)纺丝液制备：取步骤(3)中紫穗槐浆粕，经过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、脱泡和过滤得到纺丝液；
(6)后处理：将纺丝液经凝固浴纺丝、牵引成型、再经过精炼、烘干得到紫穗槐再生纤维素，其中凝固浴的温度为62℃,凝固浴的组成为硫酸123g/l、硫酸锌9.5g/l和硫酸钠280g/l，牵伸倍数为1.6。
此工艺条件下紫穗槐纤维素的干强为2.03cN-dtex，湿强为1.03cN-dtex，干态断裂伸长率在21.58％，湿态断裂伸长率在12.84％。
实例2
一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，包括以下步骤：
(1)备料：将紫穗槐去皮、粉碎、过筛、烘干、冷却，得到紫穗槐木粉；
(2)水解预处理：取步骤(1)中紫穗槐木粉，加入紫穗槐木粉重量8倍体积的去离子水，加热温度至110℃，搅拌，过滤并收集滤渣；
(3)酸煮处理：取步骤(2)中滤渣，加入滤渣重量8倍体积的有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液(乙醇-乙酸-聚氧乙烯醚)，搅拌、加热温度至168℃，蒸煮2h，冷却、过滤，收集的滤渣用有机溶剂反复冲洗后，再用去离子水冲洗；
(4)碱煮处理：向步骤(3)中经过有机溶剂冲洗、去离子水冲洗的滤渣中加入滤渣重量8倍体积的碱液-助剂-表面活性剂的混合液(0.6mol氢氧化钠溶液-2-硝基蒽醌-磺基琥珀酸双异辛脂单钠盐)，在温度为135℃，超声波的功率为480w的条件下，超声时间为1.2h，加热温度至170℃蒸煮2h，保温1h后再加入漂白剂(次氯酸钠)，加热温度至110℃，漂白1.2h，得到紫穗槐浆粕；
(5)纺丝液制备：取步骤(3)中紫穗槐浆粕，经过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、脱泡和过滤得到纺丝液；
(6)后处理：将纺丝液经凝固浴纺丝、牵引成型、再经过精炼、烘干得到紫穗槐再生纤维素，凝固浴的温度为68℃,凝固浴的组成为硫酸128g/l、硫酸锌10g/l和硫酸钠288g/l，牵伸倍数为1.7。
在此工艺条件下紫穗槐纤维素的其干强在2.08cN-dtex，湿强在1.09cN-dtex，干态断裂伸长率在21.58％，湿态断裂伸长率在12.86％。
实例3
一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，包括以下步骤：
(1)备料：将紫穗槐去皮、粉碎、过筛、烘干、冷却，得到紫穗槐木粉；
(2)水解预处理：取步骤(1)中紫穗槐木粉，加入紫穗槐木粉重量10倍体积的去离子水，加热温度至115℃，搅拌，过滤并收集滤渣；
(3)酸煮处理：取步骤(2)中滤渣，加入滤渣重量10体积有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液(乙醇-乙酸-聚氧乙烯醚)，搅拌、加热温度至180℃，蒸煮2.5h冷却、过滤，收集的滤渣用有机溶剂反复冲洗后，再用去离子水冲洗；
(4)碱煮处理：向步骤(3)中经过有机溶剂冲洗、去离子水冲洗的滤渣中加入滤渣重量10倍体积的碱液-助剂-表面活性剂的混合液(0.8mol氢氧化钠溶液-2-硝基蒽醌-磺基琥珀酸双异辛脂单钠盐)，在温度为145℃，超声波的功率为560w的条件下，超声时间为1.5h，加热温度至175℃蒸煮1-3h，保温1.5h，再加入绿氧-次氯酸钠的混合液，加热温度至115℃，漂白1.8h，得到紫穗槐浆粕；
(5)纺丝液制备：取步骤(3)中紫穗槐浆粕，经过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、脱泡和过滤得到纺丝液；
(6)后处理：将纺丝液经凝固浴纺丝、牵引成型、再经过精炼、烘干得到紫穗槐再生纤维素，凝固浴的温度为78℃,凝固浴的组成为硫酸148g/l、硫酸锌12g/l和硫酸钠295g/l，牵伸倍数为1.8。
在此工艺条件下紫穗槐纤维素的，其干强在2.18cN-dtex，湿强在1.19cN-dtex，干态断裂伸长率在21.68％，湿态断裂伸长率在12.92％。
实例4
一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，包括以下步骤：
(1)备料：将紫穗槐去皮、粉碎、过筛、烘干、冷却，得到紫穗槐木粉；
(2)水解预处理：取步骤(1)中紫穗槐木粉，加入紫穗槐木粉重量12倍体积的去离子水，加热温度至120℃，搅拌，过滤并收集滤渣；
(3)酸煮处理：取步骤(2)中滤渣，加入滤渣重量12倍体积的有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液(乙醇-乙酸-聚氧乙烯醚)，搅拌、加热温度至200℃，蒸煮3h，冷却、过滤，收集的滤渣用有机溶剂反复冲洗后，再用去离子水冲洗；
(4)碱煮处理：向步骤(3)中经过有机溶剂冲洗、去离子水冲洗的滤渣中加入滤渣重量12倍体积的碱液-助剂-表面活性剂的混合液(1mol氢氧化钠溶液-2-硝基蒽醌-磺基琥珀酸双异辛脂单钠盐)，在温度为150℃，超声波的功率为600w的条件下，超声时间为2h，加热温度至180℃蒸煮3h，保温1.8h后再加入次氯酸钠溶液，加热温度至120℃，漂白2h，得到紫穗槐浆粕；
(5)纺丝液制备：取步骤(3)中紫穗槐浆粕，经过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、脱泡和过滤得到纺丝液；
(6)后处理：将纺丝液经凝固浴纺丝、牵引成型、再经过精炼、烘干得到紫穗槐再生纤维素，凝固浴的温度为62-80℃,凝固浴的组成为硫酸120-150g/l、硫酸锌9-13g/l和硫酸钠280-300g/l，牵伸倍数为1.6-2.0。
在此工艺条件下紫穗槐纤维素的干强在2.16cN-dtex，湿强在1.18cN-dtex，干态断裂伸长率在21.62％，湿态断裂伸长率在12.88％，
为了更好的证明利用本发明的制备方法来提取纤维素可以提高纤维素产品的得率，本发明同时做了2个对比例。
对比例1
与实施例3不同的是，步骤(2)加入的为乙醇/异丙醇和乙酸的混合液，其余条件相同，此工艺条件下紫穗槐再生纤维素的干强在1.76cN-dtex，湿强在0.85cN-dtex，干态断裂伸长率在19.87％，湿态断裂伸长率在12.53％。
对比例2
与实施例3不同的是，步骤(3)加入的为乙醇和酸，且没有进行超声处理，其余条件相同，此工艺条件下紫穗槐再生纤维素的干强在1.73cN-dtex，湿强在0.81cN-dtex，干态断裂伸长率在19.81％，湿态断裂伸长率在12.48％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于所述工艺方法包括以下步骤：
(1)备料：将紫穗槐去皮、粉碎、过筛、烘干、冷却，得到紫穗槐木粉；
(2)水解预处理：取步骤(1)中紫穗槐木粉，加入去离子水，加热温度至100-120℃，搅拌，过滤并收集滤渣；
(3)酸煮处理：取步骤(2)中滤渣，加入有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液，搅拌、加热蒸煮，冷却、过滤，收集的滤渣用有机溶剂反复冲洗后，再用去离子水冲洗；
(4)碱煮处理：向步骤(3)中经过有机溶剂冲洗、去离子水冲洗的滤渣中加入碱液-助剂-表面活性剂的混合液，经过超声处理，加热蒸煮，保温一段时间后，再加入漂白剂，加热进行漂白，得到紫穗槐浆粕；
(5)纺丝液制备：取步骤(4)中紫穗槐浆粕，经过浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解、脱泡和过滤得到纺丝液；
(6)后处理：将纺丝液经凝固浴纺丝、牵引成型、再经过精炼、烘干得到紫穗槐再生纤维素。
2.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：步骤(2)中有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液中有机溶剂为乙醇、正丁醇或异丙醇；酸为酒石酸、草酸、乙酸或硝酸；表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、吐温-60或聚氧乙烯醚。
3.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：所述有机溶剂-酸-表面活性剂的混合液为为乙醇/异丙醇-乙酸-聚氧乙烯醚的混合液。
4.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：所述乙醇的体积浓度为65％-80％。
5.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：步骤(2)中蒸煮的温度为150-200℃，蒸煮的时间为1-3h。
6.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：步骤(3)超声处理时的温度为120-150℃，时间为0.5-2h，超声波的功率为400-600w。
7.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：步骤(4)中的碱液-助剂-表面活性剂的混合液中碱液为0.5-1mol氢氧化钠溶液；助剂为2-羟基蒽醌、2-硝基蒽醌或二氢二羟基蒽醌；表面活性剂为聚氧乙烯烷基醚或磺基琥珀酸双异辛脂单钠盐。
8.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：步骤(4)中漂白剂为四乙酰乙二胺、次氯酸钠、亚硫酸钠的混合液。
9.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：步骤(4)中漂白温度为105-120℃，漂白时间为1-2h。
10.根据权利要求1所述的一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法，其特征在于：步骤(6)中凝固浴的温度为62-80℃,凝固浴的组成为硫酸120-150g/l、硫酸锌9-13g/l和硫酸钠280-300g/l，牵伸倍数为1.6-2.0。
CN201711455145.0A 2017-12-28 2017-12-28 一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法 Active CN108299566B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711455145.0A CN108299566B (zh) 2017-12-28 2017-12-28 一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711455145.0A CN108299566B (zh) 2017-12-28 2017-12-28 一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108299566A true CN108299566A (zh) 2018-07-20
CN108299566B CN108299566B (zh) 2020-09-29

Family

ID=62867608

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711455145.0A Active CN108299566B (zh) 2017-12-28 2017-12-28 一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108299566B (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU679674A1 (ru) * 1976-12-10 1979-08-15 Ташкентский Политехнический Институт Им. Беруни Способ получени хлопковой целлюлозы
SU988940A1 (ru) * 1981-07-21 1983-01-15 Ленинградский технологический институт целлюлозно-бумажной промышленности Способ получени целлюлозы
JP2009235410A (ja) * 2009-05-18 2009-10-15 Ki System Engineering:Kk 接着剤により複合化された木質複合材の廃棄物からセルロース及びリグニンを回収する方法
CN104233495A (zh) * 2014-10-15 2014-12-24 钱景 一种沙柳再生纤维素及其制备方法
KR101488374B1 (ko) * 2014-06-20 2015-01-30 김상병 인피섬유의 정련방법 및 이 방법에 의해 정련된 인피섬유
CN105986497A (zh) * 2015-03-23 2016-10-05 湖北蕲艾堂科技有限公司 一种天然艾草中提取纤维素的工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU679674A1 (ru) * 1976-12-10 1979-08-15 Ташкентский Политехнический Институт Им. Беруни Способ получени хлопковой целлюлозы
SU988940A1 (ru) * 1981-07-21 1983-01-15 Ленинградский технологический институт целлюлозно-бумажной промышленности Способ получени целлюлозы
JP2009235410A (ja) * 2009-05-18 2009-10-15 Ki System Engineering:Kk 接着剤により複合化された木質複合材の廃棄物からセルロース及びリグニンを回収する方法
KR101488374B1 (ko) * 2014-06-20 2015-01-30 김상병 인피섬유의 정련방법 및 이 방법에 의해 정련된 인피섬유
CN104233495A (zh) * 2014-10-15 2014-12-24 钱景 一种沙柳再生纤维素及其制备方法
CN105986497A (zh) * 2015-03-23 2016-10-05 湖北蕲艾堂科技有限公司 一种天然艾草中提取纤维素的工艺

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
XIAO ZHUO ET AL.: "Nanocellulose Mechanically Isolated from Amorpha fruticosa Linn.", 《ACS SUSTAINABLE CHEMISTRY & ENGINEERING》 *
宋健 等: "《中国科学技术前沿 第4卷 中国工程院版》", 30 November 2001, 北京：高等教育出版社 *
沈一丁: "《轻化工助剂》", 31 July 2004, 北京：中国轻工业出版社 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN108299566B (zh) 2020-09-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7481843B2 (en) Process for the extraction and preparation of bast fibers, bast fibers obtained therefrom and their use
JP5324710B2 (ja) 溶媒紡糸ハイウェットモデュラス竹繊維及びその製造方法
CN105525376B (zh) 一种再生纤维素纤维及其制备方法
KR20150044854A (ko) 헤미셀룰로스의 제거 방법
NZ525393A (en) Method and apparatus for reducing impurities in cellulose fibers for manufacture of fiber reinforced cement composite materials
CN105463627A (zh) 一种海藻纤维制备方法
CN101220523A (zh) 采用溶剂法制备纤维素丝蛋白复合纤维的方法
CN106567137B (zh) 一种红麻原麻纤维脱胶方法
CN104818623A (zh) 一种亚麻短纤维的预处理方法
CN110453294A (zh) 一种高支纺织面料用苎麻纤维的制备方法
CN103397511B (zh) 一种改善亚麻纤维可纺性能和白度的处理方法
CN107164826A (zh) 一种金银花纤维素纤维及其制备方法及应用
CN106995958A (zh) 一种大麻纯棉混纺针织纱的制备方法
CN104131483B (zh) 一种以竹为原料制备的高得率高性能竹纤维材料及其制备方法
CN102925990A (zh) 亚麻纤维纺前化学改性脱胶方法
CN108360277A (zh) 一种利用盐碱地种植的紫穗槐提取纤维素的工艺方法
CN108299566A (zh) 一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的工艺方法
CN103484949A (zh) 桑皮纤维的脱胶工艺
CN101343842A (zh) 构树韧皮纤维的制备方法
CN105734684A (zh) 一种苎麻专用脱胶剂及其制备方法和应用
CN105256629B (zh) 一种制备浆粕的方法
CN108330723A (zh) 一种利用盐碱地种植的紫穗槐提取纤维素的方法
CN105002582B (zh) 一种蕲艾纤维素纺丝原液的制备方法
CN105113035B (zh) 再生纤维及其制备方法
CN108166089A (zh) 一种利用盐碱地种植的紫穗槐制备再生纤维素的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant