CN108291597B - 盘式制动器 - Google Patents

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Abstract

提供一种可以提高衬块弹簧的成品率并降低成本的盘式制动器。盘式制动器具有：制动钳；制动块，所述制动块通过制动钳的可动部被推压于制动盘，并具有以向该制动块的长度方向突出的方式设置的安装耳部；衬块弹簧，所述衬块弹簧具有对安装耳部进行引导的引导板和朝向制动盘的外侧推压制动块的安装耳部的第一施力部件；以及第二施力部件，所述第二施力部件设置于制动块，向从制动盘离开的方向对制动块施力。衬块弹簧的引导板具有与被第一施力部件推压的制动块的安装耳部抵接的面，衬块弹簧具有从与制动块的安装耳部抵接的面向制动盘的轴向突出的弯折部位，所述弯折部位朝向所述制动盘的外侧的方向且朝向从所述安装耳部离开的方向弯折，弯折部位具有供设置于制动块的第二施力部件抵接的抵接部。

Description

盘式制动器
技术领域
本发明涉及对车辆施加制动力的盘式制动器。
背景技术
通常，设置于汽车等车辆的盘式制动器构成为包括：安装部件，所述安装部件跨过制动盘的外周侧而形成，并安装于车辆的非旋转部分；制动钳，所述制动钳跨过制动盘的外周侧而形成，并安装于安装部件；一对制动块，所述一对制动块通过制动钳的可动部被推压于制动盘的两面；衬块弹簧，所述衬块弹簧安装于安装部件并配置在该安装部件和一对制动块之间；以及复位弹簧，所述复位弹簧安装于制动块并对该制动块向从制动盘离开的方向施力。而且，在衬块弹簧上设置有供复位弹簧的前端部抵接的抵接部(专利文献1)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2015-28376号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，上述现有技术的衬块弹簧分别单独设置有供复位弹簧的前端部抵接的抵接部和在制动块组装时用于将制动块容易地安装于安装部件的引导部。在该情况下，材料宽度变大，衬块弹簧的加工可能会变得繁杂。
于是，本发明的目的在于提供一种可以提高衬块弹簧的成品率并降低成本的盘式制动器。
用于解决课题的方案
本发明的一实施方式的盘式制动器具有：安装部件，所述安装部件跨过制动盘的外周侧而形成，并安装于车辆的非旋转部；制动钳，所述制动钳跨过所述制动盘的外周侧而形成，并安装于所述安装部件；制动块，所述制动块通过所述制动钳的可动部被推压于所述制动盘，并具有以向该制动块的长度方向突出的方式设置的安装耳部；衬块弹簧，所述衬块弹簧具有对所述安装耳部进行引导的引导板和朝向所述制动盘的外侧推压所述制动块的安装耳部的第一施力部件；以及第二施力部件，所述第二施力部件设置于所述制动块，向从所述制动盘离开的方向对该制动块施力。所述衬块弹簧的所述引导板具有与被所述第一施力部件推压的所述制动块的安装耳部抵接的面。所述衬块弹簧具有从与所述制动块的安装耳部抵接的面向所述制动盘的轴向突出的弯折部位，所述弯折部位朝向所述制动盘的外侧的方向且朝向从所述安装耳部离开的方向弯折。所述弯折部位具有供设置于所述制动块的所述第二施力部件抵接的抵接部。
根据本发明的一实施方式，可以提高衬块弹簧的成品率，进而可以降低盘式制动器的成本。
附图说明
图1是从制动盘的径向外侧观察第一实施方式的盘式制动器的俯视图。
图2是从外侧观察盘式制动器的主视图。
图3是从图2中的右斜上方观察盘式制动器的立体图。
图4是图3中的(IV)部的放大图。
图5是表示将制动块组装到安装部件时的安装部件、衬块弹簧、制动块的立体图。
图6是以单体表示衬块弹簧的主视图。
图7是从箭头VII-VII方向观察图6中的衬块弹簧的俯视图。
图8是从箭头VIII-VIII方向观察图6中的衬块弹簧的侧视图。
图9是表示衬块弹簧的内侧、外侧中的半部的立体图。
图10是从背侧观察图9中的衬块弹簧的立体图。
图11是表示弹簧成形体安装于制动块的状态的立体图。
图12是从与图7相同的方向观察第二实施方式的衬块弹簧的俯视图。
图13是从与图8相同的方向观察衬块弹簧的侧视图。
图14是从与图10相同的方向观察衬块弹簧的立体图。
具体实施方式
以下，参照附图来详细说明实施方式的盘式制动器。
图1至图11表示本发明的第一实施方式。与车轮(未图示)一同旋转的制动盘1例如在车辆向前进方向行驶时沿箭头A方向旋转，在车辆后退时沿箭头B方向旋转(参照图2)。
被称为支座的安装部件2安装于车辆的非旋转部(未图示)，跨过制动盘1的外周侧而形成。在此，安装部件2构成为包括一对臂部2A、2A、支承部2B以及增强梁2C。各臂部2A、2A在制动盘1的旋转方向(图1以及图2的左右方向，在本申请中也称为制动盘1的旋转方向或制动盘1的周向)上离开并以跨过制动盘1的外周的方式沿制动盘1的轴向(图1的上下方向，图2的表背方向)延伸。
支承部2B设置成将各臂部2A的基端侧连接而构成一体，在作为制动盘1的内侧的位置处固定于车辆的非旋转部。增强梁2C在作为制动盘1的外侧的位置处将各臂部2A的前端侧相互连结。由此，安装部件2的各臂部2A在制动盘1的内侧由支承部2B一体地连结，并且，在外侧由增强梁2C一体地连结。
在安装部件2的各臂部2A中的在制动盘1的轴向上的中间部，形成有沿着制动盘1的外周(旋转轨迹)呈弧形延伸的制动盘通路部(未图示)。在安装部件2中的制动盘通路部的两侧(制动盘1的轴向的两侧)，形成有内侧和外侧的引导部3(仅图示外侧)。即，在安装部件2，位于制动盘1的旋转方向的两侧在内侧和外侧分别设置有作为支承部的引导部3。
引导部3由在制动盘1的旋转方向(的一侧或另一侧)设置的底部3A和在该底部3A的两侧、即制动盘1径向的两侧分别设置的第一壁部3B以及第二壁部3C构成。引导部3是供制动块5的安装耳部6B、6C插入的部分。第一壁部3B位于制动盘1的径向外侧(外径侧)，第二壁部3C位于制动盘1的径向内侧(内径侧)。即，第一壁部3B和第二壁部3C在图2中的上下离开且相互平行地配设。而且，引导部3由底部3A、第一壁部3B以及第二壁部3C形成为沿制动盘1的轴向延伸的凹状的槽部(凹槽)。
引导部3在第一壁部3B和第二壁部3C之间从上下方向(制动盘1的径向)夹持构成制动块5的背板6的安装耳部6B、6C，在这些壁部3B、3C之间沿制动盘1的轴向对制动块5进行引导。引导部3的底部3A作为所谓转矩承接部发挥功能，经由制动块5的安装耳部6B、6C和后述的衬块弹簧19的引导板23承接在制动操作时制动块5从制动盘1受到的制动转矩。
即，图2中的安装部件2的左右的引导部3、3中的、位于沿箭头A方向旋转的制动盘1的旋转方向出口侧(以下称为旋转出口侧)的图中左侧的引导部3(的底部3A)，在车辆前进时的制动操作时，经由制动块5的背板6的安装耳部6B以及衬块弹簧19的引导板23承接制动块5从制动盘1受到的制动转矩。另一方面，位于沿箭头A方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(以下称为旋转入口侧)的图中右侧的引导部3(的底部3A)，在车辆后退时(制动盘1沿箭头B方向旋转时)的制动操作时，经由制动块5的背板6的安装耳部6C以及衬块弹簧19的引导板23承接制动块5从制动盘1受到的制动转矩。
制动钳4跨过制动盘1的外周侧而形成，并安装于安装部件2。制动钳4由内腿部4A、桥接部4B以及外腿部4C构成。内腿部4A设置在制动盘1的轴向一侧即内侧。桥接部4B以在安装部件2的各臂部2A之间跨过制动盘1的外周侧的方式从内腿部4A向制动盘1的轴向另一侧即外侧延伸设置。外腿部4C从桥接部4B的前端侧即外侧向制动盘1的径向内侧延伸而成为前端侧呈叉形的爪部。
在制动钳4的内腿部4A设置有例如作为单个缸膛的一个缸体(未图示)。活塞能够滑动地嵌插在该缸体内。如图1至图3所示，在内腿部4A一体地设置有向制动盘1的旋转方向突出的一对安装部4D、4D。上述各安装部4D、4D经由滑动销(未图示)将制动钳4整体能够滑动地支承于安装部件2的各臂部2A。
内侧和外侧的制动块5、5与制动盘1的轴向两侧面相向地配置。各制动块5能够在制动盘1的轴向上移动地安装于安装部件2，通过制动钳4的可动部(活塞以及外腿部4C)被推压于制动盘1的两面。如图11所示，各制动块5构成为包括：沿制动盘1的旋转方向延伸的平板状的背板6、以及与该背板6的表面中的制动盘相向面6A接合(固定)并与制动盘1的表面(轴向侧面)摩擦接触的作为摩擦件的衬片7。需要说明的是，背板6可以由金属或树脂等成形。
在制动块5的背板6上突出设置有位于制动盘1的旋转方向的两侧的侧缘部且分别呈凸形的安装耳部6B、6C。上述各安装耳部6B、6C经由后述的衬块弹簧19的各引导板23分别能够滑动地被插入(嵌插)到安装部件2的引导部3。而且，各安装耳部6B、6C构成将在车辆的制动操作时制动块5从制动盘1受到的制动转矩传递到安装部件2的引导部3(底部3A)的转矩传递部。
制动块5(背板6)的安装耳部6B、6C左右对称地形成，呈彼此相同的形状。在此，一个安装耳部6C配置于在车辆前进时沿箭头A方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(旋转入口侧)，另一个安装耳部6B配置于制动盘1的旋转方向出口侧(旋转出口侧)。在各安装耳部6B、6C中的位于制动盘1的旋转入口侧的一个安装耳部6C，安装有包括后述的复位弹簧11和侧推压弹簧16在内的弹簧成形体10。在实施方式中，仅在制动盘1的旋转入口侧设置有弹簧成形体10，在旋转出口侧没有设置弹簧成形体。但是，也可以根据需要在旋转出口侧也设置弹簧成形体。
在制动块5的背板6上，位于各安装耳部6B、6C的靠基端(根部)侧的位置分别设置有突起8、8。上述各突起8向背板6的背面6D(相对于设置有衬片7的制动盘相向面6A处于相反侧的面、里面)侧突出地设置，其横截面形状例如形成为非圆形(缺口圆形)。各突起8中的位于制动盘1的旋转入口侧的一个突起8用于将后述的弹簧成形体10相对于背板6进行定位。即，弹簧成形体10与一个突起8卡合(紧固结合)。
在背板6的各安装耳部6B、6C中的与引导部3的底部3A相向的相向面6E上分别形成有台阶部9、9。上述各台阶部9通过将安装耳部6B、6C的前端侧(突出侧)的端面即相向面6E部分地呈L形开设切口而形成。各台阶部9配置在比安装耳部6B、6C的宽度方向(制动盘1的径向)的中心位置靠径向外侧的位置处。
各台阶部9中的位于制动盘1的旋转入口侧的台阶部9构成用于收纳与后述的复位弹簧11一体成形的侧推压弹簧16的一部分的收容间隙。在该台阶部9沿制动盘1的轴向延伸地配置有侧推压弹簧16。在该情况下，作为侧推压弹簧16的前端的振动部18的一部分进入到背板6的制动盘相向面6A和制动盘1之间。需要说明的是，在实施方式中，侧推压弹簧16的前端兼具衬片7的磨损检测功能，因此，将侧推压弹簧16的前端延伸至制动盘相向面6A和制动盘1之间，但在不兼具磨损检测功能的情况下，也可以不延伸至制动盘相向面6A和制动盘1之间。
接着，说明安装于制动块5的弹簧成形体10。需要说明的是，弹簧成形体10为一体成形复位弹簧11和侧推压弹簧16的结构，所述复位弹簧11对制动块5向从制动盘1离开的返回方向施力，所述侧推压弹簧16对制动块5向制动盘1的旋转方向(的旋转出口侧)施力。并且，侧推压弹簧16也具有作为向驾驶员等发出已到制动块5的更换时期(衬片7处于磨损极限这种信息)的警报的磨损告知部件的作用。
如图11所示，弹簧成形体10由具有使制动块5回到使其从制动盘1离开的返回位置的功能(复位功能)的复位弹簧11、以及具有将制动块5向制动盘1的旋转方向(的旋转出口侧)推压的功能(侧推压功能)和发出衬片7的磨损极限的警报的功能(磨损检测功能)这两种功能的侧推压弹簧16形成为整体上兼具三种功能的金属制的一体成形弹簧部件。需要说明的是，在实施方式中，通过构成为兼具三种功能的金属制的一体成形弹簧部件，从而可以降低成本、提高组装性。但是，并不限于此，既可以采用设置分别具有各个功能的三个部件的结构，也可以采用设置省略了侧推压功能和磨损检测功能而仅具有复位功能的复位弹簧的结构。
弹簧成形体10设置于构成内侧和外侧的制动块5的背板6的各侧缘部(安装耳部6B、6C)中的、在车辆前进时作为制动盘旋转入口侧的侧缘部(安装耳部6C)。弹簧成形体10通过对使用冲压成形等手段从不锈钢板等具有弹性的金属板进行仿型加工而得到的弹簧原料进行弯曲加工，从而将复位弹簧11和侧推压弹簧16一体成形。需要说明的是，内侧的弹簧成形体10和外侧的弹簧成形体10除隔着制动盘1对称(面对称)地形成这一点不同以外，构成相同的结构，以下的说明主要以外侧的弹簧成形体10为中心进行说明。
构成弹簧成形体10的复位弹簧11设置在制动块5和安装部件2之间、具体而言设置在制动盘旋转入口侧的安装耳部6C和安装于安装部件2的衬块弹簧19之间。复位弹簧11向从制动盘1离开的方向对制动块5施力，与侧推压弹簧16一同通过对金属板的弹簧原料进行弯曲加工而形成。复位弹簧11构成本实施方式中的第二施力部件。
复位弹簧11成为如下结构：基端侧被固定于制动块5的背板6，前端侧在比基端侧靠制动盘1的径向外方的位置呈弹性地与安装部件2侧抵接。复位弹簧11始终对制动块5(背板6)向远离制动盘1的返回方向施力，例如在解除了车辆的制动操作时可以使制动块5朝向返回位置(初始位置、待机位置)稳定地返回。而且，复位弹簧11构成为包括固定部12、第一延伸设置部13、第二延伸设置部14以及弯曲部15。
平板状的固定部12通过紧固固定于制动块5(背板6)的安装耳部6C侧的突起8，从而进行也包括旋转方向在内的定位。因此，在固定部12的大致中央，开设有供设置于安装耳部6C的突起8嵌插的非圆形的紧固孔。需要说明的是，在此示出将弹簧成形体10紧固固定的例子，但并不限于此，也可以通过进行夹持而固定于制动块5的背板6的各安装耳部6B、6C，固定方法可以适当设计。
第一延伸设置部13以从固定部12垂直立起的方式呈L形弯折而形成，前端侧向从制动盘1的表面垂直离开的方向延伸设置。第二延伸设置部14从第一延伸设置部13的前端侧向制动盘1的径向外方以及接近衬块弹簧19的抵接部25B的方向呈锐角至直角(大致45～90度)地弯折，并朝向衬块弹簧19的抵接部25B向制动盘1的径向外方延伸。弯曲部15从第二延伸设置部14的前端侧朝向衬块弹簧19的抵接部25B呈大致直角(70～90度)地弯折，前端侧呈U形地折返。弯曲部15通过与衬块弹簧19的抵接部25B抵接，从而使第二延伸设置部14呈弹性地变形。
如图4所示，弯曲部15位于衬块弹簧19的第一侧方弯折部26和轴向突出部27之间，与衬块弹簧19的抵接部25B抵接。由此，即便在例如因对复位弹簧11作用外力而使得弯曲部15从抵接部25B偏移的情况下，也可以利用第一侧方弯折部26以及轴向突出部27抑制弯曲部15从抵接部25B脱离。因此，复位弹簧11可以使制动块5稳定地从制动盘1离开，进而可以提高盘式制动器的可靠性。
接着，说明一体地设置于复位弹簧11的侧推压弹簧16。
侧推压弹簧16与复位弹簧11一同构成弹簧成形体10。侧推压弹簧16设置于在车辆前进时作为制动盘旋转入口侧的安装耳部6C和与其相向的安装部件2的引导部3的底部3A之间。侧推压弹簧16具有对引导部3施力而向作为制动盘1的旋转出口侧的制动盘1的旋转方向推压制动块5的推压功能。另外，侧推压弹簧16一并具有如下功能：在制动块5的背板6和制动盘1之间配置的前端即振动部18(的前端18A)与制动盘1接触时发出声音，从而向驾驶员等发出衬片7的磨损极限的警报。
因此，侧推压弹簧16包括压紧部17、振动部18、与复位弹簧11共用的固定部12而构成，这些固定部12、压紧部17、振动部18一体成形。压紧部17从固定部12在背板6的背面6D侧呈截面U形地折回而形成。压紧部17经由衬块弹簧19的引导板23以弹性变形状态与安装部件2的引导部3的底部3A抵接(弹性接触)。因此，压紧部17通过经由衬块弹簧19与底部3A弹性接触，从而对制动块5向制动盘1的旋转方向、具体而言制动盘1的旋转出口侧施力。
构成侧推压弹簧16的振动部18从压紧部17的前端侧朝向制动盘1延伸。当磨损到了制动块5的预先设定有衬片7的规定部位(磨损极限)时，振动部18通过该使其前端18A与制动盘1的轴向侧面(表面)接触而振动，从而发出声音(异常声响)。
即，在因衬片7磨损而使得制动时的背板6的制动盘相向面6A相对于制动盘1接近时，振动部18的前端18A与制动盘1的侧面接触而振动，从而发出声音。由此，可以向驾驶员等发出已到制动块5的更换时期(衬片7处于磨损极限这种信息)的警报。
接着，说明衬块弹簧19。
衬块弹簧19、19分别安装于安装部件2的各臂部2A。上述各衬块弹簧19配设在安装部件2与内侧和外侧的制动块5之间，呈弹性地支承各个制动块5，并且，使上述各制动块5的滑动位移顺畅。因此，衬块弹簧19通过对具有弹性的不锈钢板等金属制的板材进行弯曲加工(冲压成形)而形成。
如图6至图10所示，衬块弹簧19具有连结板20、平板21、卡合板22、引导板23、径向施力板24、弯折部位25而一体地形成。连结板20为了在制动盘1的内侧和外侧将各引导板23一体地连结，以跨过制动盘1的外周侧的状态沿制动盘1的轴向延伸而形成。
平板21、21在连结板20的长度方向两端侧向制动盘1的径向内侧延伸而一体地形成。换言之，平板21与引导板23连结并朝向制动盘1的径向外侧延伸。在平板21上设置有向制动盘1的轴向突出的后述的轴向突出部27。
卡合板22位于一对平板21、21之间并与连结板20一体地形成，以从制动盘1的径向内方与臂部2A的制动盘通路部卡合的方式安装于安装部件2。由此，衬块弹簧19相对于安装部件2的臂部2A在制动盘1的轴向上被定位并且在制动盘1的旋转方向上不会位移。
一对引导板23、23经由各平板21设置在连结板20的两端侧。各引导板23通过从平板21的制动盘1的径向内端侧弯折成沿着引导部3的形状(大致U形、大致コ形)而形成。一对引导板23中的一方的引导板23嵌合安装在内侧的引导部3内，另一方的引导板23嵌合安装在外侧的引导部3内。各引导板23经由凸形状的安装耳部6B、6C沿制动盘1的轴向对制动块5的背板6进行引导(导向)。
即，引导板23能够抵接(不一定需要使其完全抵接，也包括经由间隙而面对的情况)地安装于引导部3。具体而言，引导板23具有：作为与引导部3的第一壁部3B抵接(或面对)的部位的外侧部23A、作为与引导部3的第二壁部3C抵接(或面对)的部位的内侧部23B、以及位于外侧部23A和内侧部23B之间而作为与引导部3的底部3A抵接(或面对)的部位的内壁部23C。
并且，在引导板23上设置有：从外侧部23A在制动盘1的轴向上朝向远离制动盘1的一侧延伸的后述的引导突出部25A、以及从内壁部23C在制动盘1的轴向上朝向远离制动盘1的一侧延伸的延伸部23D。在将制动块5组装到安装部件2时，延伸部23D使侧推压弹簧16弹性变形并且将其引导到安装部件2的引导部3。
由此，在将安装有弹簧成形体10的制动块5组装到安装有衬块弹簧19的安装部件2时，可以沿着引导突出部25A以及延伸部23D朝向引导部3顺畅地引导制动块5的旋转入口侧的安装耳部6C，因此，可以提高制动块5的组装性。
径向施力板24一体地形成于各引导板23的制动盘1的径向内侧部位。径向施力板24构成本实施方式中的第一施力部件。各径向施力板24从引导板23的制动盘1的径向内侧部分、即位于引导部3的第二壁部3C侧的内侧部23B沿制动盘1的轴向延伸后呈圆弧形地被折返，以其前端与各制动块5(背板6)的安装耳部6B、6C抵接的方式延伸至该安装耳部6B、6C的制动盘1的径向内侧部位。
各径向施力板24在安装部件2的各引导部3内呈弹性地与各制动块5(背板6)的安装耳部6B、6C抵接，朝向制动盘1的径向外侧、即引导部3的第一壁部3B侧对各制动块5的背板6施力。即，各径向施力板24在安装于安装部件2的引导部3的状态下，位于作为引导部3的一方的壁部的第二壁部3C侧而设置在制动块5和第二壁部3C之间、详细而言设置在安装耳部6B、6C和引导板23的内侧部23B之间，向作为另一方的壁部的第一壁部3B侧推压安装耳部6B、6C。由此，各径向施力板24通过使各制动块5的安装耳部6B、6C与引导板23的外侧部23A抵接，从而可以抑制各制动块5的晃动，并且，在制动操作时，可以沿着引导板23向制动盘1的轴向顺畅地引导制动块5。
弯折部位25设置于与被径向施力板24推压的制动块5的安装耳部6B、6C抵接的面(外侧部23A)。弯折部位25由引导突出部25A和抵接部25B形成，所述引导突出部25A从引导板23的外侧部23A在制动盘1的轴向上朝向远离制动盘1的一侧延伸，所述抵接部25B从引导突出部25A的前端侧朝向制动盘1的径向外侧弯折。
在将制动块5组装到安装有衬块弹簧19的安装部件2时，引导突出部25A供制动块5的安装耳部6B、6C的制动盘1的径向外侧面(上表面)抵接并在制动盘1的轴向上引导该安装耳部6B、6C。另外，如图6所示，弯折部位25延伸至与后述的轴向突出部27相比向制动盘1的径向外侧稍微突出的位置。
抵接部25B位于弯折部位25中的、弯折部位25的前端侧(制动盘1的径向外侧)。该抵接部25B设置在与引导板23相比从制动盘1离开的位置处。由此，将复位弹簧11的弯曲部15与抵接部25B抵接，从而可以使复位弹簧11的第二延伸设置部14呈弹性地变形。即，根据从引导板23的外侧部23A向制动盘1的轴向外侧突出的引导突出部25A的突出长度，可以调节复位弹簧11的弹性力。
另外，弯折部位25由引导突出部25A和抵接部25B形成为大致L形，因此，在复位弹簧11的弯曲部15与抵接部25B抵接时，在制动盘1的轴向(接近制动盘1的方向)上呈弹性地变形。因此，在使制动块5从制动盘1离开时，弯折部位25可以起到复位弹簧11的辅助性作用。
第一侧方弯折部26通过在抵接部25B中的、制动盘1的周向外侧(图2中的盘式制动器的中央侧的相反侧、远离制动钳4的一侧、远离活塞的一侧)的外侧端部25B1(抵接面端部)被弯折而形成。该第一侧方弯折部26构成本实施方式中的侧方弯折部。第一侧方弯折部26从抵接部25B的外侧端部25B1在制动盘1的轴向上向从制动盘1离开的方向弯折而延伸，并与在抵接部25B的内侧端部25B2侧配置的后述的轴向突出部27面对。在复位弹簧11的弯曲部15与抵接部25B抵接的状态下，第一侧方弯折部26位于如下部位：在制动盘周向上与弯曲部15相比远离弯曲部15的制动盘1周向外侧、即制动块5的制动盘周向中央部的部位。
由此，例如在衬片7磨损而使得复位弹簧11弹性变形的情况下，可以抑制复位弹簧11的弯曲部15从抵接部25B的制动盘1的周向外侧脱离。另外，在盘式制动器的组装时、输送时等，即便在外力作用于复位弹簧11的情况下，也可以抑制复位弹簧11的弯曲部15与第一侧方弯折部26接触而从抵接部25B脱离。
轴向突出部27从平板21朝向制动盘1的轴向外侧突出。轴向突出部27在制动盘1的周向上相比抵接部25B的内侧端部25B2靠制动块5的中央侧(图2中的盘式制动器的中央侧、接近制动钳4的一侧、接近活塞的一侧)配置。在该情况下，轴向突出部27在制动盘1的轴向上相比抵接部25B突出至更远离制动盘1的位置。因此，轴向突出部27隔着抵接部25B与第一侧方弯折部26面对。即，在复位弹簧11的弯曲部15与抵接部25B抵接的状态下，轴向突出部27位于如下部位：在制动盘周向上与弯曲部15相比，在弯曲部15的制动盘1的周向内侧、换言之距制动块5的制动盘周向的中央部更近的部位。
由此，例如在衬片7磨损而使得复位弹簧11弹性变形的情况下，可以抑制复位弹簧11的弯曲部15从抵接部25B的制动盘1的周向内侧脱离。另外，在盘式制动器的组装时、输送时等，即便在外力作用于复位弹簧11的情况下，也可以抑制复位弹簧11的弯曲部15与轴向突出部27接触而从抵接部25B脱离。
这样，衬块弹簧19的引导板23设置有弯折部位25，该弯折部位25具有对制动块5的安装耳部6B、6C进行引导的引导突出部25A和供复位弹簧11的弯曲部15抵接的抵接部。因此，可以提高衬块弹簧19的成品率，进而可以降低盘式制动器的成本。
第一实施方式的盘式制动器具有如上所述的结构，接着说明其动作。
首先，在车辆的制动操作时，向制动钳4的内腿部4A(缸体)供给制动液压。由此，使活塞朝向制动盘1滑动位移，将内侧的制动块5推压到制动盘1的一侧面。此时，由于制动钳4承接来自制动盘1的推压反作用力，因此，制动钳4整体相对于安装部件2的臂部2A向内侧滑动位移，外腿部4C将外侧的制动块5推压到制动盘1的另一侧面。
由此，内侧和外侧的制动块5可以在两者之间从轴向两侧强力夹持例如沿图2中的箭头A方向(在车辆前进时)旋转的制动盘1，可以将制动力施加于该制动盘1。而且，在解除了制动操作时，通过停止向活塞供给液压，从而内侧和外侧的制动块5从制动盘1离开，再次恢复到非制动状态。此时，内侧和外侧的制动块5借助复位弹簧11稳定地回到从制动盘1离开的返回位置(初始位置、待机位置)。
在上述那样的制动操作时、解除时(非制动时)，通过侧推压弹簧16的压紧部17向图2中的箭头C方向对制动块5的安装耳部6B、6C中的位于制动盘1的旋转入口侧的安装耳部6C施力。而且，通过较弱的力向制动盘1的旋转出口侧(图2中的箭头A方向)对制动块5始终施力。位于制动盘1的旋转出口侧的安装耳部6B利用此时的作用力经由衬块弹簧19的引导板23呈弹性地被压在引导部3的底部3A。
因此，可以利用在制动盘1的旋转入口侧的安装耳部6C和底部3A之间设置的侧推压弹簧16对制动块5因车辆行驶时的振动等而在制动盘1的旋转方向上晃动这种情形进行限制。而且，在车辆前进时的制动操作时，可以利用旋转出口侧的臂部2A(引导部3的底部3A)来承接制动块5从制动盘1受到的制动转矩(箭头A方向的转矩)。
由此，位于制动盘1的旋转出口侧的制动块5的安装耳部6B经由引导板23与引导部3的底部3A持续抵接。而且，旋转出口侧的安装耳部6B在制动操作前利用侧推压弹簧16的压紧部17的作用力与引导板23抵接而成为没有空隙(间隙)的状态，因此，可以抑制制动块5因制动转矩而移动并产生异常声响(噪音)。
另外，制动块5的安装耳部6B、6C经由衬块弹簧19的引导板23能够滑动地嵌插到位于制动盘1的旋转入口侧、旋转出口侧的引导部3、3内，通过各径向施力板24向制动盘1的径向外侧对制动块5的安装耳部6B、6C施力。由此，可以将制动块5的安装耳部6B、6C向引导板23的外侧部23A(制动盘1的径向外方侧面)侧呈弹性地压紧。
因此，可以利用衬块弹簧19的径向施力板24对制动块5因行驶时的振动等而在制动盘1的径向上晃动这种情形进行抑制。而且，在制动操作时，可以将制动块5的安装耳部6B、6C保持在使其与引导板23的外侧部23A侧滑动接触的状态，并且，可以将内侧和外侧的制动块5沿着引导板23向制动盘1的轴向顺畅地引导。
然而，在盘式制动器的组装作业时、制动块5的更换时，在将弹簧成形体10(复位弹簧11、侧推压弹簧16)安装于制动块5的安装耳部6C侧的突起8的状态下，将该制动块5组装到安装有衬块弹簧19的安装部件2。另一方面，对于上述现有技术所使用的衬块弹簧而言，防止复位弹簧的落下的复位弹簧落下防止机构在制动盘1的轴向上较大地突出。因此，在将制动块组装到安装部件时，制动块侧的复位弹簧和衬块弹簧侧的复位弹簧落下防止机构可能会产生干涉，将制动块组装到安装部件的作业的作业性可能会变差。
另外，衬块弹簧分别单独设置有供复位弹簧的前端部抵接的抵接部和在制动块组装时用于将制动块容易地安装于安装部件的引导部。因此，衬块弹簧的材料宽度变大，衬块弹簧的加工可能会变得繁杂。
于是，第一实施方式的盘式制动器所使用的衬块弹簧19通过朝向制动盘1的径向外侧弯折将安装耳部6B、6C引导到引导部3的引导突出部25A的前端侧(制动盘1的轴向突出端侧)，从而形成具有供复位弹簧11的弯曲部15抵接的抵接部25B的弯折部位25。即，衬块弹簧19的弯折部位25通过弯折从引导板23朝向制动盘1的轴向外侧突出的引导突出部25A的前端侧而形成。
由此，可以提高弯折部位25的抵接部25B的形状的自由度，抵接部25B可以确保复位弹簧11的弯曲部15的抵接所需的面积。因此，可以提高衬块弹簧19的成品率，进而可以降低盘式制动器的成本。并且，在将多个衬块弹簧19相互叠合时，可以减少衬块弹簧19彼此的干涉，因此，可以抑制零件输送时的衬块弹簧19的变形。
另外，在弯折部位25设置有第一侧方弯折部26，该第一侧方弯折部26从抵接部25B的外侧端部25B1在制动盘1的轴向上向从制动盘1离开的方向弯折而突出，在平板21上设置有隔着弯折部位25的抵接部25B与第一侧方弯折部26面对的轴向突出部27。而且，复位弹簧11通过使弯曲部15与弯折部位25的抵接部25B抵接，从而使第二延伸设置部14呈弹性地变形，对制动块5向远离制动盘1的返回方向始终施力。在该情况下，复位弹簧11的弯曲部15位于第一侧方弯折部26和轴向突出部27之间并与弯折部位25的抵接部25B抵接。
由此，即便例如衬片7磨损而使得复位弹簧11的弹性变形变大，也可以利用第一侧方弯折部26和轴向突出部27抑制复位弹簧11的弯曲部15从抵接部25B脱落。另外，在将盘式制动器组装到车辆时以及盘式制动器的输送时等，即便外力作用于复位弹簧11而使得弯曲部15在抵接部25B上移动，弯曲部15的移动也会被第一侧方弯折部26以及轴向突出部27限制。因此，可以抑制弯曲部15从抵接部25B脱落，可以提高盘式制动器的可靠性、安全性。
另外，弯折部位25的抵接部25B通过向制动盘1的径向外侧弯折引导突出部25A的前端侧(制动盘1的轴向突出端)而形成。由此，在复位弹簧11的弯曲部15与弯折部位25的抵接部25B抵接时，借助来自弯曲部15的反作用力，弯折部位25朝向制动盘1的轴向内侧(接近制动盘1的一侧)弹性变形。因此，由于弯折部位25的作用力经由复位弹簧11作用于制动块5，所以，弯折部位25可以起到使制动块5从制动盘1离开时的辅助性作用。
另外，由于将弯折部位25设置于引导板23，因此，可以整体上紧凑地形成衬块弹簧19。由此，在将衬块弹簧19安装于安装部件2时，可以减少与其他部件产生干涉。因此，可以提高将衬块弹簧19安装于安装部件2时的作业的作业性。
另外，第一侧方弯折部26以及轴向突出部27隔着复位弹簧11的弯曲部15分别配置在制动盘1的周向两侧。即，第一侧方弯折部26以及轴向突出部27接近弯折部位25的抵接部25B。由此，可以在比弯折部位25靠制动盘1的轴向外侧的位置确保用于配设复位弹簧11的空间，因此，可以提高复位弹簧11的形状的自由度。另外，在将制动块5组装到安装部件2时，可以抑制复位弹簧11与第一侧方弯折部26以及轴向突出部27产生干涉。因此，可以提高将制动块5组装到安装部件2时的作业的作业性。
接着，图12至图14表示本发明的第二实施方式。本实施方式的特征在于：在抵接部中的、制动盘的周向上的制动块5的制动盘周向中央部侧(以下称为周向内侧)的端部具有第二侧方弯折部。需要说明的是，在本实施方式中，对与所述第一实施方式相同的结构要素标注相同的附图标记而省略其说明。
第二侧方弯折部31通过在抵接部25B中的、制动盘1的周向内侧的内侧端部25B2(抵接面端部)被弯折而形成。该第二侧方弯折部31构成本实施方式中的侧方弯折部，用于代替第一实施方式的轴向突出部27。第二侧方弯折部31从抵接部25B的内侧端部25B2在制动盘1的轴向上向从制动盘1离开的方向弯折而延伸，并与第一侧方弯折部26面对。因此，第二侧方弯折部31在复位弹簧11的弯曲部15与抵接部25B抵接的状态下位于弯曲部15的制动盘1的周向内侧。换言之，复位弹簧11的弯曲部15位于第一侧方弯折部26和第二侧方弯折部31之间并与抵接部25B抵接。
由此，在例如衬片7磨损而使得复位弹簧11弹性变形的情况下，可以抑制复位弹簧11的弯曲部15从抵接部25B的制动盘1的周向内侧脱离。另外，在盘式制动器的组装时、输送时等，即便在外力作用于复位弹簧11的情况下，也可以抑制复位弹簧11的弯曲部15与第二侧方弯折部31接触而从抵接部25B脱离。
这样，在第二实施方式中也与第一实施方式同样地，可以抑制复位弹簧11的弯曲部15从抵接部25B脱落，因此，可以提高盘式制动器的可靠性、安全性。
需要说明的是，在上述实施方式中，以使用在制动盘1的内侧和外侧具有各引导板23、径向施力板24等的所谓一体型的衬块弹簧19的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，例如也可以采用如下结构：在制动盘的内侧、外侧分别配设具有在制动盘的内侧和外侧将衬块弹簧分开那样的形状的两个衬块弹簧。
另外，在上述实施方式中，以将径向施力板24设置在引导板23的第二壁部3C侧(引导板23的内侧部23B)、将安装耳部6C向第一壁部3B侧推压并将弯折部位25设置在引导板23的第一壁部3B侧(引导板23的外侧部23A)的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，也可以采用如下结构：将径向施力板24设置在引导板23的第一壁部3B侧，将安装耳部6C向第二壁部3C侧推压并将弯折部位25设置在引导板23的第二壁部3C侧。
另外，虽然在制动块5的旋转方向的两侧突出设置有安装耳部6B、6C，但也可以采用仅在旋转方向的一侧突出设置安装耳部的结构。另外，虽然将作为第一施力部件的径向施力板24设置于衬块弹簧19，但也可以采用将第一施力部件设置于制动块的结构。
另外，虽然采用了在引导板23的第一壁部3B侧(引导板23的外侧部23A)连结而设置向制动盘1的径向外侧延伸的平板21并在该平板21上设置轴向突出部23C的结构，但也可以采用在引导板23的第二壁部3C侧(引导板23的内侧部23B)连结而设置向制动盘1的径向内侧延伸的平板并在该平板上设置轴向突出部的结构。
另外，在上述实施方式中，以弹簧成形体10(复位弹簧11、侧推压弹簧16)作为由金属板构成的板簧而构成的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，也可以将例如由金属板以外的原料(例如树脂材料等)形成的弹簧、由板材以外的原料(例如线材)形成的线弹簧等各种弹簧用作复位弹簧、侧推压弹簧。
另外，在上述实施方式中，以采用了在制动钳4的内腿部4A设置一个活塞这种结构的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，例如，既可以采用在制动钳的内腿部设置两个活塞的双缸膛的结构，也可以采用在制动钳的内腿部设置3个以上的活塞的结构。
另外，在上述实施方式中，以采用了在制动钳4的内腿部4A经由缸体能够滑动地设置活塞并使制动钳4的外腿部4C与外侧的制动块5抵接这种结构的所谓浮钳型的盘式制动器为例进行了说明。但是，并不限于此，也可以应用于采用了例如在制动钳的内侧和外侧分别设置活塞这种结构的所谓对置活塞型的盘式制动器。
作为基于以上的实施方式的盘式制动器，例如列举以下记载的形态。第一形态的盘式制动器具有：安装部件，所述安装部件跨过制动盘的外周侧而形成，并安装于车辆的非旋转部；制动钳，所述制动钳跨过所述制动盘的外周侧而形成，并安装于所述安装部件；制动块，所述制动块通过所述制动钳的可动部被推压于所述制动盘，并具有以向该制动块的长度方向突出的方式设置的安装耳部；衬块弹簧，所述衬块弹簧具有对所述安装耳部进行引导的引导板和朝向所述制动盘的外侧推压所述制动块的安装耳部的第一施力部件；以及第二施力部件，所述第二施力部件设置于所述制动块，向从所述制动盘离开的方向对该制动块施力。所述衬块弹簧的所述引导板具有与被所述第一施力部件推压的所述制动块的安装耳部抵接的面。所述衬块弹簧具有从与所述制动块的安装耳部抵接的面向所述制动盘的轴向突出的弯折部位，所述弯折部位朝向所述制动盘的外侧的方向且朝向从所述安装耳部离开的方向弯折。所述弯折部位具有供设置于所述制动块的所述第二施力部件抵接的抵接部。
作为盘式制动器的第二形态，在第一形态中，所述衬块弹簧还具有与所述引导板连结并朝向所述制动盘的外侧延伸的平板。所述平板具有向所述制动盘的轴向突出的轴向突出部。所述轴向突出部在所述制动盘的周向上相比所述抵接部靠所述制动块的中央侧配置。
作为盘式制动器的第三形态，在第二形态中，所述轴向突出部在所述制动盘的轴向上相比所述抵接部突出至进一步从所述制动盘离开的位置。
作为盘式制动器的第四形态，在第一至第三形态中的任一形态中，所述衬块弹簧具有侧方弯折部，所述侧方弯折部从所述抵接部的抵接面端部在所述制动盘的轴向上向从所述制动盘离开的方向延伸。
以上，对本发明的几个实施方式进行了说明，但上述发明的实施方式用于使本发明的理解变得容易，并不限定本发明。本发明可以不脱离其主旨地进行变更、改良，并且，本发明当然也包括其等同结构。另外，在可以解决上述至少一部分课题的范围内或起到至少一部分效果的范围内，可以进行权利要求书以及说明书中记载的各结构要素的任意组合或省略。
本申请要求2015年11月26日在日本提出的专利申请号为2015-230673的优先权。包括2015年11月26日在日本提出的专利申请号为2015-230673的说明书、权利要求书、附图以及摘要在内的全部公开内容通过参照而作为整体被引入本申请中。
附图标记说明
1制动盘、2安装部件、4制动钳、5制动块、6B、6C安装耳部、11复位弹簧(第二施力部件)、19衬块弹簧、21平板、23引导板、24径向施力板(第一施力部件)、25弯折部位、25B抵接部、25B1外侧端部(抵接面端部)、25B2内侧端部(抵接面端部)、26第一侧方弯折部(侧方弯折部)、27轴向突出部、31第二侧方弯折部(侧方弯折部)

Claims (3)

1.一种盘式制动器，其中，具有：
安装部件，所述安装部件跨过制动盘的外周侧而形成，并安装于车辆的非旋转部；
制动钳，所述制动钳跨过所述制动盘的外周侧而形成，并安装于所述安装部件；
制动块，所述制动块通过所述制动钳的可动部被推压于所述制动盘，并具有以向该制动块的长度方向突出的方式设置的安装耳部；
衬块弹簧，所述衬块弹簧具有对所述安装耳部进行引导的引导板和朝向所述制动盘的外侧推压所述制动块的安装耳部的第一施力部件；以及
第二施力部件，所述第二施力部件设置于所述制动块，向从所述制动盘离开的方向对该制动块施力，
所述衬块弹簧的所述引导板具有与被所述第一施力部件推压的所述制动块的安装耳部抵接的面，
所述衬块弹簧具有从与所述制动块的安装耳部抵接的面向所述制动盘的轴向突出的弯折部位、和与所述引导板连结并朝向所述制动盘的外侧延伸的平板，所述弯折部位朝向所述制动盘的外侧的方向且朝向从所述安装耳部离开的方向弯折，
所述弯折部位具有供设置于所述制动块的所述第二施力部件抵接的抵接部，
所述平板具有向所述制动盘的轴向突出的轴向突出部，
所述轴向突出部在所述制动盘的周向上相比所述抵接部靠所述制动块的中央侧配置。
2.如权利要求1所述的盘式制动器，其中，
所述轴向突出部在所述制动盘的轴向上相比所述抵接部突出至进一步从所述制动盘离开的位置。
3.如权利要求1或2所述的盘式制动器，其中，
所述衬块弹簧具有侧方弯折部，所述侧方弯折部从所述抵接部的抵接面端部在所述制动盘的轴向上向从所述制动盘离开的方向延伸。
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