CN108290149B - 废气净化用催化剂的制造方法以及制造装置 - Google Patents

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Abstract

提供能够实现更准确地控制催化剂层的宽度的废气净化用催化剂的制造技术。本发明涉及废气净化用催化剂的制造方法，该废气净化用催化剂具有基材，该基材具有第1端面以及第2端面，且设置有分别从第1端面朝向第2端面延伸的多个孔，其中，包含如下步骤，即，对于在与第1端面相对且使气体朝向第1端面通过的情况下使得该气体的流动产生线性速度的分布的气流控制夹具，在浆料从第1端面侧朝向第2端面侧流动的期间，使得所述气流控制夹具从第1位置向第2位置移动，其中，该第1位置是使得气流控制夹具将贮存部内的浆料夹于中间而与第1端面相对，且与贮存部内的浆料分离的位置，该第2位置是与第1端面相对且与第1位置相比而距第1端面的距离更短的位置。

Description

废气净化用催化剂的制造方法以及制造装置
技术领域
本发明涉及废气净化用催化剂的制造技术。
背景技术
废气净化用催化剂例如包含：蜂窝式基材，其设置有多个孔；催化剂层，其形成于上述蜂窝式基材上。例如将包含催化剂层的原料在内的浆料涂布于蜂窝式基材，然后对涂膜实施干燥以及烧结处理，由此获得这种废气净化用催化剂。
日本特开2004-141703号公报中记载有如下内容，即，在将浆料涂敷于蜂窝式基材的间隔壁而形成浆料层之后，使空气在贯通孔中流通而将剩余的浆料除去。在该技术中，在将剩余的浆料除去时，为了不使流速在空气的流入侧变得过高，在蜂窝式基材的端面中的空气流入侧设置流速控制板。由此，在上游部、中游部以及下游部使得催化剂涂层的厚度变得均匀。
发明内容
但是，在废气净化用催化剂的制造方法中，优选分别对某单元与其他单元的与孔的长度方向平行的方向上的催化剂层的尺寸、即宽度、催化剂层的涂敷量进行控制。
因此，本发明的目的在于提供能够实现更准确地对催化剂层的宽度进行控制的废气净化用催化剂的制造技术。
根据本发明的第1技术方案，提供一种制造方法，其是废气净化用催化剂的制造方法，该废气净化用催化剂具有基材，该基材具有第1端面以及第2端面，且设置有分别从所述第1端面朝向所述第2端面延伸的多个孔，其中，包含如下步骤：使具有框形状的贮存夹具相对于所述基材位于如下位置，即，该位置使得所述贮存夹具将与所述第1端面相邻的区域包围、且与所述第1端面一起在所述区域形成能够对浆料进行贮存的贮存部；向所述贮存部供给所述浆料；使与所述第2端面相邻的区域的压力相对于将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述基材相邻的区域的压力相对地降低，将所述贮存部内的所述浆料向所述多个孔内引导，并且在所述多个孔内产生从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧的所述浆料的流动；以及对于在与所述第1端面相对且使气体朝向所述第1端面通过的情况下使得该气体的流动产生线性速度的分布的气流控制夹具，在所述浆料从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧流动的期间，使得所述气流控制夹具从第1位置向第2位置移动，其中，该第1位置是使得所述气流控制夹具将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述第1端面相对，且与所述贮存部内的所述浆料分离的位置，该第2位置是与所述第1端面相对，且与所述第1位置相比而距所述第1端面的距离更短的位置。
根据本发明的第2技术方案，提供一种制造装置，其是废气净化用催化剂的制造装置，该废气净化用催化剂具有基材，该基材具有第1端面以及第2端面，且设置有分别从所述第1端面朝向所述第2端面延伸的多个孔，其中，所述制造装置具有：贮存夹具，其具有框形状；第1移动机构，其使所述基材和所述贮存夹具的相对位置在第1状态和第2状态之间变化，所述第1状态是使得所述贮存夹具和所述基材位于彼此分离的位置的状态，所述第2状态是使得所述贮存夹具将与所述第1端面相邻的区域包围、且与所述第1端面一起在所述区域形成能够对浆料进行贮存的贮存部的状态；供给装置，其向所述贮存部供给所述浆料；压力调整装置，其使与所述第2端面相邻的区域的压力相对于将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述基材相邻的区域的压力相对地降低，将所述贮存部内的所述浆料向所述多个孔内引导，并且在所述多个孔内产生从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧的所述浆料的流动；气流控制夹具，其在与所述第1端面相对且使气体朝向所述第1端面通过的情况下，使得该气体的流动产生线性速度的分布；第2移动机构，其使得所述气流控制夹具在第1位置和第2位置之间移动，其中，该第1位置是使得所述气流控制夹具将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述第1端面相对，且与所述贮存部内的所述浆料分离的位置，该第2位置是与所述第1端面相对且与所述第1位置相比而距所述第1端面的距离更短的位置；以及控制器，其对所述第1移动机构以及所述供给装置的动作进行控制，并且在所述供给装置将所述浆料向所述贮存部供给之后，以如下方式对所述压力调整装置以及所述第2移动机构的动作进行控制，即，使所述压力调整装置进行动作，并且在所述浆料从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧流动的期间，使得所述气流控制夹具从所述第1位置向所述第2位置移动。
附图说明
图1是概略地表示利用本发明的一个方式所涉及的制造方法而能够制造的废气净化用催化剂的斜视图。
图2是图1所示的废气净化用催化剂的沿着II-II线的剖面图。
图3是概略地表示本发明的一个方式所涉及的制造装置的框图。
图4是概略地表示图3所示的制造装置进行预备动作的情形的剖面图。
图5是概略地表示图3及图4所示的制造装置完成了流体供给的情形的剖面图。
图6是概略地表示图3至图5所示的制造装置进行吸引动作之前的情形的剖面图。
图7是概略地表示图3至图6所示的制造装置刚开始吸引动作之后的第1阶段的情形的剖面图。
图8是概略地表示图3至图7所示的制造装置完成了吸引动作之前、且在第1阶段之后的第2阶段的情形的剖面图。
图9是概略地表示图3至图8所示的制造装置完成了吸引动作的情形的剖面图。
图10是概略地表示图6至图9所示的气流控制夹具的一个例子的斜视图。
图11是表示对比例所涉及的废气净化用催化剂的制造方法的一道工序的剖面图。
图12是表示参考例所涉及的废气净化用催化剂的制造方法的一道工序的剖面图。
图13是表示金属网的网眼和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。
图14是表示金属板的开口率和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。
图15是表示下降时间和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。
图16是表示间隙和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。
图17是表示连续生产数量和浆料附着量的关系的一个例子的曲线图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的方式进行说明。
首先，对利用本发明的一个方式所涉及的制造方法而能够制造的废气净化用催化剂进行说明。
图1是概略地表示利用本发明的一个方式所涉及的制造方法能够制造的废气净化用催化剂的斜视图。图2是图1所示的废气净化用催化剂的沿着II-II线的剖面图。
图1及图2所示的废气净化用催化剂1包含基材SB和催化剂层CL。
基材SB具有第1端面EF1以及第2端面EF2。在基材SB设置有从第1端面EF1朝向第2端面EF2分别延伸的多个孔。典型地，多个孔的直径彼此相等。
基材SB为圆柱形。基材SB可以为椭圆柱形，也可以为方柱形。
基材SB是直流式的废气净化用催化剂中使用的整体式蜂窝式基材。基材SB也可以是水流式的废气净化用催化剂中使用的整体式蜂窝式基材。
催化剂层CL担载于基材SB的间隔壁上。将含有催化剂成分的浆料涂敷于基材SB的间隔壁上，使该浆料层干燥，然后进行烧结而能够获得催化剂层CL。后文中对该浆料以及该浆料的涂敷方法进行详细叙述。
该废气净化用催化剂1具有第1区域RE1和第2区域RE2。第1区域RE1是从第1端面EF1的一部分起直至第2端面EF2的一部分为止沿多个孔的长度方向延伸的区域。第2区域RE2是从第1端面EF1的其他部分起直至第2端面EF2的其他部分为止沿多个孔的长度方向延伸的区域。第1区域RE1被第2区域RE2包围。
在第1区域RE1中，催化剂层CL从第1端面EF1形成至第1端面EF1与第2端面EF2之间的位置。此外，在第1区域RE1中，催化剂层CL也可以从第1端面EF1形成至第2端面EF2。
在第2区域RE2中，催化剂层CL从第1端面EF1形成至第1端面EF1与第2端面EF2之间的位置，催化剂层CL的孔的长度方向上的尺寸即宽度比位于第1区域RE1内的催化剂层CL的宽度短。
催化剂层CL包含催化剂成分。该催化剂成分促进废气中的一氧化碳以及碳化氢的氧化反应以及氮氧化物的还原反应。该催化剂成分例如为白金族元素、过渡金属元素或者它们的混合物。作为白金族元素，例如能举出白金、钯、铑或者它们的混合物。作为过渡金属元素，例如能举出镍、锰、铁、铜或者它们的混合物。
除了催化剂成分以外，催化剂层CL也可以包含耐热性载体、氧贮存材料、吸附剂、粘合剂或者它们的混合物。
耐热性载体承担如下作用，即，增大催化剂成分的比表面积、且使因反应引起的发热消散而抑制催化剂成分的烧结。耐热性载体例如为粒子的形态。作为耐热性载体，例如能举出氧化铝、氧化铝和其他金属氧化物的复合氧化物、或者它们的混合物。上述其他金属氧化物中包含的金属元素例如为钇(Y)、镧(La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)、锆(Zr)或者其中的大于或等于2种的组合。
氧贮存材料在氧过剩条件下对氧进行吸藏，在氧稀薄条件下将氧释放，使氧化反应以及还原反应实现最优化。氧贮存材料例如为粒子的形态。优选地，氧贮存材料为铈、铈和其他金属氧化物的复合氧化物、或者它们的混合物。上述其他金属氧化物中包含的金属元素优选为钇(Y)、镧(La)、镨(Pr)、钕(Nd)、锆(Zr)或者其中的大于或等于2种的组合，更优选为锆。
吸附剂对一氧化碳、碳化氢、氮氧化物或者它们的混合物进行吸附。吸附剂例如为粒子的形态。吸附剂例如为钡化合物、锶化合物、沸石、海泡石或者它们的混合物。
粘合剂使催化剂层中含有的成分的结合更加牢固而提高催化剂的耐久性。作为粘合剂，例如使用氧化铝溶胶、二氧化钛溶胶或者二氧化硅溶胶。
下面，对本发明的一个方式所涉及的制造装置进行说明。
图3是概略地表示本发明的一个方式所涉及的制造装置的框图。图4是概略地表示图3所示的制造装置进行预备动作的情形的剖面图。图5是概略地表示图3及图4所示的制造装置完成了流体供给的情形的剖面图。图6是概略地表示图3至图5所示的制造装置进行吸引动作之前的情形的剖面图。图7是概略地表示图3至图6所示的制造装置刚开始吸引动作之后的第1阶段的情形的剖面图。图8是概略地表示图3至图7所示的制造装置完成了吸引动作之前、且在第1阶段之后的第2阶段的情形的剖面图。图9是概略地表示图3至图8所示的制造装置完成了吸引动作的情形的剖面图。图10是概略地表示图6至图9所示的气流控制夹具的一个例子的斜视图。这些图中有时省略一部分结构要素。
图3至图9所示的制造装置100对基材SB供给包含催化剂层CL的原料在内的浆料SL。该浆料SL含有上述催化剂成分和分散介质。该分散介质可以是极性溶剂，也可以是非极性溶剂，优选为水。在使用锥板型的粘度计以25℃的温度且将剪切速度设为380s-1而进行测定的情况下，优选该浆料SL的粘度处于50mPa·s至400mPa·s的范围内，在将剪切速度设为4s-1进行测定的情况下，优选处于500mPa·s至8000mPa·s的范围内。
该制造装置100包含：图4至图9所示的贮存夹具110；图6至图10所示的气流控制夹具120；图3至图9所示的第1移动机构200；图3及图4所示的供给装置300；图3及图6至图9所示的压力调整装置400；图3及图6至图9所示的第2移动机构500；以及图3所示的控制器600。
贮存夹具110具有框形状。贮存夹具110的一个开口部的内径与基材SB的第1端面EF1的直径大致相等。贮存夹具110将与第1端面EF1相邻的区域包围，与第1端面EF1一起形成能够将浆料SL贮存于上述区域的贮存部。
第1移动机构200使贮存夹具110以及基材SB中的至少一者移动，使基材SB和贮存夹具110的相对位置在位于贮存夹具110和基材SB彼此分离的位置的第1状态和形成上述贮存部的第2状态之间变化。
第1移动机构200包含未图示的第1移动装置以及输送装置。
第1移动装置包含第1支撑体210。第1支撑体210对贮存夹具110进行支撑。第1移动装置以形成上述贮存部的方式使贮存夹具110从与基材SB分离的位置向基材SB的附近移动。
输送装置包含第2支撑体220。第2支撑体220将基材SB支撑为能够拆装。输送装置将基材SB从与后述的压力调整装置400所包含的导管410分离的位置向导管410的一端的位置输送。
供给装置300将浆料SL向上述贮存部供给。供给装置300包含喷嘴310、导管320、容器、切换装置以及第2移动装置。此外，未对容器、切换装置以及第2移动装置进行图示。
喷嘴310具有用于将浆料SL向贮存部供给的多个排出口。喷嘴310也可以具有单个排出口。
导管320将喷嘴310和容器连接。容器对浆料SL进行贮存。
切换装置对浆料SL从容器向喷嘴310的供给以及其停止进行切换。根据一个例子，切换装置包含阀以及泵中的至少一者。
第2移动装置使喷嘴310从与基材SB分离的位置向与基材SB的第1端面EF1正对的位置移动。
压力调整装置400包含导管410以及吸引装置420。导管410的一端与基材SB的第2端面EF2侧连接。导管410的另一端与吸引装置420连接。吸引装置420对导管410内进行减压。
即，压力调整装置400使导管410内且与第2端面EF2相邻的区域的压力相对于将贮存部内的浆料SL夹于中间而与基材SB相邻的区域的压力降低。由此，压力调整装置400将贮存部内的浆料SL向多个孔内引导，并且在多个孔内产生从第1端面EF1侧朝向第2端面EF2侧的浆料SL的流动。
在使气体朝向第1端面EF1通过的情况下，气流控制夹具120使该气体的流动产生线性速度的分布。
气流控制夹具120包含板121，该板121在中央具有第1贯通孔PO1，并且在第1贯通孔PO1的周围具有直径比第1贯通孔PO1的直径小的多个第2贯通孔PO2。
典型地，该板121为圆环状。典型地，该板121由树脂、陶瓷、金属、或者它们的混合物构成。
优选该板121的形状为将贮存部的上部覆盖的形状。典型地，该板121的直径与贮存部的上部的直径相等、或者大于贮存部的上部的直径。
第1贯通孔PO1的直径与上述基材SB的第1区域RE1的直径相等。
优选第2贯通孔PO2在板121上均匀地分布。第2贯通孔PO2的直径例如处于1mm至5mm的范围内。
气流控制夹具120还包含分隔件122。该分隔件122从第1贯通孔PO1形成于板121的边缘朝向第2端面EF2延伸。优选该122的高度在第2位置处为能够在分隔件122与基材SB的第1端面EF1之间形成间隙的高度。
典型地，该分隔件122为圆筒状。典型地，该分隔件122由树脂、陶瓷、金属、或者它们的混合物构成。分隔件122与板121焊接在一起。可以利用粘接剂将该分隔件122与板121接合，也可以与板121一体成型。另外，可以通过使该分隔件122与板121嵌合而获得气流控制夹具120。
第2移动机构500包含未图示的第3移动装置。第3移动装置包含第3支撑体510。第3支撑体510对气流控制夹具120进行支撑。第3移动装置使气流控制夹具120从第3位置向第1位置移动，该第1位置是使得板121将贮存部内的浆料SL夹于中间而朝向第1端面EF1、且与贮存部内的浆料SL分离的位置。此外，第3位置是与被喷嘴310和基材SB夹持的区域分离的位置。另外，第3移动装置使气流控制夹具120从第1位置向第2位置移动，该第2位置是与第1端面EF1相对且与第1位置相比而距第1端面EF1的距离更短的位置。
控制器600与第1移动机构200、供给装置300、压力调整装置400以及第2移动机构500电连接。控制器600对上述机构或装置的动作进行控制。
下面，参照图3至图10对基于该制造装置100实现的废气净化用催化剂1的制造方法进行说明。该制造方法包含下面说明的第1动作至第9动作。
在第1动作中，控制器600使第1移动机构200以如下方式进行动作。即，首先，控制器600使输送装置进行动作，将未供给浆料SL的基材SB输送至与压力调整装置400所包含的导管410分离的位置。接着，控制器600使第1移动装置进行动作，以在基材SB形成上述的贮存部的方式使贮存夹具110从与基材SB分离的位置向基材SB的附近移动。此外，第1动作可以通过手动方式而进行。
这里，在第1动作中，对于未供给浆料SL的基材SB，可以将其输送至导管410的位置，以取代将其输送至与压力调整装置400所包含的导管410分离的位置。在该情况下，可以省略后述的第4动作。
在第2动作中，控制器600使供给装置300以如下方式进行动作。即，首先，控制器600使第2移动装置进行动作，使喷嘴310从与基材SB分离的位置向与基材SB的第1端面EF1正对的位置移动。接着，控制器600使切换装置进行动作而将浆料SL供给至上述贮存部。典型地，供给的浆料SL在基材SB的第1端面EF1上形成比较均匀的厚度的层。
接着，控制器600使切换装置进行动作而停止浆料SL的供给。接着，控制器600使第2移动装置进行动作，使喷嘴310从上述位置向与基材SB分离的位置移动。
在第3动作中，控制器600使第2移动机构500以如下方式进行动作。即，控制器600使第3移动装置进行动作，使气流控制夹具120从与第1位置分离的位置向第1位置移动。该第1位置是指在基材SB位于导管410的一端的情况下，使得气流控制夹具120将贮存部内的浆料SL夹于中间而朝向第1端面EF1、且与贮存部内的浆料SL分离的位置。
在第4动作中，控制器600使第1移动机构200以如下方式进行动作。即，控制器600使输送装置进行动作，将供给有浆料SL的基材SB输送至导管410的一端。此外，可以在第3动作之前进行第4动作。
此时，在气流控制夹具120与贮存夹具110的上侧端面之间形成有间隙。另外，基材SB的第1区域RE1沿气体的流动方向而位于气流控制夹具120的第1贯通孔PO1的下游，在气流控制夹具120的板121中，基材SB的第2区域RE2位于除了第1贯通孔PO1以外的部分(下面，称为板部)的下游。
在第5动作中，控制器600使压力调整装置400以如下方式进行动作。即，控制器600将基材SB输送至导管410的一端，然后使压力调整装置400进行动作。压力调整装置400使与第2端面EF2相邻的区域的压力相对于将贮存部内的浆料SL夹于中间而与基材SB相邻的区域相对地降低。这里，控制器600使吸引装置420进行动作而对导管410内进行减压。
由此，压力调整装置400将贮存部内的浆料SL向多个孔内引导，并且在多个孔内产生从第1端面EF1侧朝向第2端面EF2侧的浆料SL的流动。在基材SB的间隔壁中的浆料SL通过的部分的上方形成有由浆料SL构成的涂膜、即浆料层SLL。
在第6动作中，控制器600如图7及图8所示那样使第2移动机构500进行动作。即，控制器600使第2移动机构500进行动作，在浆料SL从第1端面EF1侧朝向第2端面EF2侧流动的期间，使处于第1位置的气流控制夹具120向朝向第1端面EF1且与第1位置相比而距第1端面EF1的距离更短的第2位置移动。典型地，第2位置处于第1位置的正下方。此时，第2移动机构500以不与浆料SL接触的方式使气流控制夹具120移动。
在第7动作中，控制器600使压力调整装置400以如下方式进行动作。即，在气流控制夹具120从第1位置移动至第2位置的同时、或者气流控制夹具120从第1位置移动至第2位置之后，控制器600使吸引装置420的吸引停止。由此，在基材SB的多个孔内，从第1端面EF1侧朝向第2端面EF2侧的浆料SL的流动停止。
在第8动作中，控制器600使第2移动机构500以如下方式进行动作。即，控制器600使第3移动装置进行动作，使气流控制夹具120从第2位置向第3位置移动。第8动作可以通过手动方式而进行。
在第9动作中，控制器600使第1移动机构200以如下方式进行动作。即，控制器600使第1移动装置进行动作，将贮存夹具110从在间隔壁上形成有浆料层SLL的基材SB拆下，使其向与基材SB分离的位置移动。接着，将该基材SB从导管410的一端拆下，并向与导管410分离的位置输送。此外，可以在将基材SB向与导管410分离的位置输送之后，将贮存夹具110从基材SB拆下。该第9动作可以通过手动方式进行。另外，可以在第8动作之前进行第9动作。
通过以上方法能够使第1区域RE1中的浆料层SLL的宽度、与第2区域RE2中的浆料层SLL的宽度不同。此外，在进行连续操作的情况下，反复进行上述的第1动作至第9动作。
接着，对该基材SB实施干燥以及烧结处理，由此能够获得第1区域RE1中的催化剂层CL的宽度、与第2区域RE2中的催化剂层CL的宽度不同的废气净化用催化剂1。
此外，对于该废气净化用催化剂1的制造，可以将基材SB输送至各装置所处的场所而进行，也可以将基材SB固定于一个部位而进行。
下面，参照图7至图9对能够更准确地控制催化剂层CL的宽度的理由进行说明。
首先，如图7所示，如果吸引装置420开始进行吸引动作，则与基材SB的第2端面EF2相邻的区域的压力相对于将浆料SL夹于中间而与基材SB相邻的区域的压力相对地降低。如果该压力差变得足够大，则供给至贮存部的浆料SL在形成于基材SB的多个孔内移动，贮存部内的浆料SL的液面下降。此时，基材SB的多个孔中的第1端面EF1侧的部分由浆料SL堵塞。
接着，如图8所示，在使吸引装置420进行动作的状态下，使气流控制夹具120以不与浆料SL接触的方式从第1位置向第2位置下降。在该期间，贮存部内的浆料SL几乎全部都向基材SB的多个孔内移动。而且，空气向多个孔的第1端面EF1侧流入，在将多个孔充满的浆料SL内开始形成从第1端面EF1侧向第2端面EF2侧延伸的孔。
气流控制夹具120从第1位置接近第2位置，与此相伴，在气流控制夹具120与贮存夹具110的上侧的端面之间形成的间隙减小。而且，在气流控制夹具120处于第2位置的情况下，该间隙几乎不存在。因此，如果气流控制夹具120足够接近第2位置，则贮存部内的浆料SL的上方的空间被分隔件122分割为2个区域、即由分隔件122包围的内侧区域、以及由分隔件122和贮存夹具110夹持的外侧区域。
将外侧区域和外部空间连通的第2贯通孔PO2的开口的合计面积A1与外侧区域的容积C1的比A1/C1，小于将内侧区域和外部空间连通的第1贯通孔PO1的开口的面积A2与内侧区域的容积C2的比A2/C2。另外，如果从分隔件122的下侧端部至浆料SL或者第1端面EF1的距离足够短，则难以产生外侧区域与内侧区域之间的空气的移动。而且，浆料SL的液面持续下降。因此，如果板121足够接近贮存夹具110，则外侧区域的压力与导管410内的压力之差小于内侧区域的压力与导管410内的压力之差。
因此，如果气流控制夹具120足够接近第2位置，则在形成于第2区域RE2的多个孔内移动的浆料SL的速度以及孔在充满这些孔的浆料SL内延伸的速度，低于在形成于第1区域RE1内的多个孔内移动的浆料SL的速度以及孔在充满这些孔的浆料SL内延伸的速度。
这里，气流控制夹具120从第1位置向第2位置移动的速度只要为使得气流控制夹具120不与浆料SL接触的速度即可。即，气流控制夹具120从第1位置向第2位置移动的速度可以与如果气流控制夹具120与浆料SL不接触则使得浆料SL从贮存部向基材SB的多个孔流入的速度相同，可以高于该速度，也可以低于该速度。
如果吸引装置420的吸引持续，则在第1区域RE1中，浆料SL和在浆料SL内从第1端面EF1延伸的孔从第1端面EF1到达第1端面EF1与第2端面EF2之间的位置，其结果，浆料层SLL从第1端面EF1形成至第1端面EF1与第2端面EF2之间的位置。此外，在第1区域RE1，浆料层SLL可以从第1端面EF1形成至第2端面EF2。
在第2区域RE2，浆料SL以及在浆料SL内从第1端面EF1延伸的孔从第1端面EF1到达至该第1端面EF1与第2端面EF2之间的位置。在第2区域RE2，浆料SL以及在浆料SL内从第1端面EF1延伸的孔所到达的位置，在第1区域RE1可以比浆料SL以及在浆料SL内从第1端面EF1延伸的孔所到达的位置更靠第1端面EF1侧。其结果，浆料层SLL从第1端面EF1形成至该第1端面EF1与第2端面EF2之间的位置，其宽度比位于第1区域RE1内的浆料层SLL的宽度短。
这样，能够使形成于第1区域RE1的浆料层SLL的宽度、与形成于第2区域RE2的浆料层SLL的宽度不同。
这里，在设置于第1区域RE1的多个孔的直径、与设置于第2区域RE2的多个孔的直径相等的情况下，流入这些孔的浆料SL的量相等。因此，如果第2区域RE2中的浆料层SLL的宽度比第1区域RE1中的浆料层SLL的宽度短，则呈现出如下趋势，即，第2区域RE2中的浆料层SLL的厚度比第1区域RE1中的浆料层SLL的厚度厚。
对于从形成于第1区域RE1的浆料层SLL的宽度减去形成于第2区域RE2的浆料层SLL的宽度所得的值(下面，称为涂敷宽度差)，能够通过将外侧区域和外部空间连通的第2贯通孔PO2的开口的合计面积A1与相对于外侧区域的高度方向垂直的剖面的面积A3之比A1/A3、以及将内侧区域和外部空间连通的第1贯通孔PO1的开口的面积A2与相对于内侧区域的高度方向垂直的剖面的面积A4之比A2/A4而进行调整。
即，如果比A1/A3和比A2/A4之比较大，则在气流控制夹具120足够接近第2位置的情况下，呈现出如下趋势，即，外侧区域的压力和导管410内的压力之差、与内侧区域的压力和导管410内的压力之差的比较小。因此，如果比A1/A3和比A2/A4之比较大，则呈现出基材SB的浆料层SLL的涂敷宽度差较小的趋势。
另外，如果比A1/A3和比A2/A4之比较小，则在气流控制夹具120足够接近第2位置的情况下，呈现出如下趋势，即，外侧区域的压力和导管410内的压力之差、与内侧区域的压力和导管410内的压力之差的比较大。因此，如果比A1/A3和比A2/A4之比较小，则呈现出基材SB的浆料层SLL的涂敷宽度差较大的趋势。
对于比A1/A3和比A2/A4之比，例如可以根据气流控制夹具120的板121的开口率进行调整。这里，开口率是指在板121的主面中的除了第1贯通孔PO1以外的部分中第2贯通孔PO2的合计面积所占的比例。
即，如果板121的开口率较高，则比A1/A3和比A2/A4之比较大，呈现出浆料层SLL的涂敷宽度差较小的趋势。因此，根据减小催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，作为该板121，优选使用开口率大于或等于20％的结构，更优选使用大于或等于40％的结构，进一步优选使用大于或等于60％的结构。
另外，如果板121的开口率较低，则比A1/A3和比A2/A4之比较小，呈现出浆料层SLL的涂敷宽度差较大的趋势。因此，根据增大催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，作为该板121，优选使用开口率小于或等于90％的结构，更优选使用小于或等于80％的结构，进一步优选使用小于或等于60％的结构。
另外，对于浆料层SLL的涂敷宽度差，还可以根据使气流控制夹具120从第1位置移动至第2位置所需的时间(下面称为下降时间)而进行调整。
即，如果该下降时间较长，则容易产生外侧区域与内侧区域之间的空气的移动，呈现出浆料层SLL的涂敷宽度差较小的趋势。因此，根据减小催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，在吸引时间为5秒钟、且使气流控制夹具120在开始吸引的同时从第1位置朝向第2位置移动的情况下，优选该下降时间大于或等于0.1秒，更优选大于或等于1.0秒，进一步优选大于或等于2.0秒。
另外，如果该下降时间较短，则难以产生外侧区域与内侧区域之间的空气的移动，呈现出浆料层SLL的涂敷宽度差较大的趋势。因此，根据增大催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，在吸引时间为5秒钟、且使气流控制夹具120在开始吸引的同时从第1位置朝向第2位置移动的情况下，该下降时间优选小于或等于5.0秒，更优选小于或等于3.0秒，进一步优选小于或等于2.0秒。
并且，对于浆料层SLL的涂敷宽度差，在第2位置处可以根据气流控制夹具120的分隔件122的下侧端部与第1端面EF1之间的距离(下面称为间隙)而进行调整。
即，如果该间隙较大，则容易产生外侧区域与内侧区域之间的空气的移动，呈现出浆料层SLL的涂敷宽度差较小的趋势。因此，根据减小催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，该间隙优选大于或等于1mm，更优选大于或等于2mm，进一步优选大于或等于20mm。
另外，如果该间隙较小，则难以产生外侧区域与内侧区域之间的空气的移动，呈现出浆料层SLL的涂敷宽度差较大的趋势。因此，根据增大催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，该间隙优选小于或等于30mm，更优选小于或等于25mm，进一步优选小于或等于20mm。
下面，参照图11对使用该废气净化用催化剂1的制造技术的情况下能够实现的效果进行更详细的说明。
图11是表示对比例所涉及的废气净化用催化剂的制造方法的一道工序的剖面图。除了使用不包含分隔件122的气流控制夹具120、在上述第2动作之前进行第3动作、在第3动作中以与基材SB的第1端面EF1接触的方式设置气流控制夹具120、以及省略第6动作以外，该对比例所涉及的方法与上述方法相同。
即，在该对比例所涉及的方法中，如图11所示，在以与基材SB的第1端面EF1接触的方式设置气流控制夹具120之后，向贮存部内供给浆料SL。然后，将基材SB设置于导管410的一端，使压力调整装置400进行动作，使浆料SL从第1端面EF1侧向第2端面EF2侧移动。
在采用这种结构的情况下，如果使吸引装置420进行动作，则气流控制夹具120使得从板部通过的流体产生压力损失。因此，在采用这种结构的情况下，板部的下方区域的压力和导管410内的压力之差，与第1贯通孔PO1的下方区域的压力和导管410内的压力之差相比更小。而且，板121的板部位于基材SB的第2区域RE2的上方，板121的第1贯通孔PO1位于基材SB的第1区域RE1的上方。
因此，在形成于第2区域RE2的多个孔内移动的浆料SL的速度以及孔在充满这些孔的浆料SL内延伸的速度，低于形成于第1区域RE1的多个孔内移动的浆料SL的速度以及孔在充满这些孔的浆料SL内延伸的速度。
因此，在使用对比例所涉及的方法的情况下，能够使形成于第1区域RE1的浆料层SLL的宽度、与形成于第2区域RE2的浆料层SLL的宽度不同。
然而，在采用这种结构的情况下，浆料SL附着于以与基材SB的第1端面EF1接触的方式设置的气流控制夹具120。因此，为了制造废气净化用催化剂1所需的浆料SL的量增多。并且，如果由附着于气流控制夹具120的浆料SL将设置于板121的第1贯通孔PO1以及第2贯通孔PO2的至少一部分覆盖，则从第1贯通孔PO1以及第2贯通孔PO2通过的流体的分布发生变化。因此，在采用这种结构的情况下，浆料层SLL的宽度以及涂敷量产生偏差，呈现出无法获得期望的催化剂层CL的宽度以及涂敷量的趋势。
与此相对，如果使用上述制造装置100以及制造方法，则浆料SL不会附着于气流控制夹具120，能够使第1区域RE1中的浆料层SLL的宽度、与第2区域RE2中的浆料层SLL的宽度不同。因此，如果使用上述制造装置100以及制造方法，则能够抑制催化剂层CL的宽度以及涂敷量所产生的偏差。
因此，如果使用上述制造装置100以及制造方法，则与对比例所涉及的制造方法相比，能够更准确地控制催化剂层CL的宽度。
另外，在进行连续生产的情况下，根据该对比例所涉及的制造方法，附着于刚开始生产之后的气流控制夹具120的浆料SL的量、与附着于反复生产之后的气流控制夹具120的浆料SL的量大不相同。因此，根据该对比例所涉及的制造方法，刚开始生产之后的废气净化用催化剂1的催化剂层CL的宽度以及涂敷量与反复生产之后的废气净化用催化剂1的催化剂层CL的宽度以及涂敷量大不相同。
根据上述制造装置100以及制造方法，即使在进行连续生产的情况下，浆料SL也不会附着于气流控制夹具120。因此，根据上述制造装置100以及制造方法，即使在进行连续生产的情况下，基材SB的催化剂层CL的宽度以及涂敷量的偏差也较小。即，上述制造方法与对比例所涉及的方法相比，适合于废气净化用催化剂1的连续生产。
可以对制造装置100实施各种变形。
例如，作为图3及图6至图9所示的压力调整装置400，可以取代使用吸引装置420而使用送风装置。送风装置从固定于导管410的第1开口部处的基材SB的第1端面EF1侧朝向第2端面EF2侧而将压缩空气送风至向贮存部供给的浆料SL。如果进行该送风，则从第1端面EF1向第2端面EF2的浆料SL的移动得到促进。
另外，可以对图6至图10所示的气流控制夹具120实施各种变形。
例如，气流控制夹具120可以省略分隔件122。在采用这种结构的情况下，在上述第6动作中，控制器600使第2移动机构500进行动作，在浆料SL从第1端面EF1侧朝向第2端面EF2侧流动的期间，使气流控制夹具120以不会使得气流控制夹具120和浆料SL接触的方式从第1位置向第2位置移动。
在吸引装置420进行动作的过程中，如果气流控制夹具120足够接近第2位置，则气流控制夹具120使得从板部通过的流体产生压力损失。因此，在采用这种结构的情况下，板部的下方区域的压力和导管410内的压力之差小于第1贯通孔PO1的下方区域的压力和导管410内的压力之差。而且，板121的板部位于基材SB的第2区域RE2的上方，板121的第1贯通孔PO1位于基材SB的第1区域RE1的上方。
因此，在形成于第2区域RE2的多个孔内移动的浆料SL的速度以及孔在充满这些孔的浆料SL内延伸的速度，低于在形成于第1区域RE1的多个孔内移动的浆料SL的速度以及孔在充满这些孔的浆料SL内延伸的速度。
因此，即使在省略了气流控制夹具120的分隔件122的情况下，也与上述方式相同地，浆料SL不会附着于气流控制夹具120，能够使第1区域RE1中的浆料层SLL的宽度、与第2区域RE2中的浆料层SLL的宽度不同。
然而，在采用这种结构的情况下，需要使气流控制夹具120从贮存夹具110的上侧的开口向贮存部内的下方移动。而且，浆料SL附着于该贮存部的内壁。因此，为了防止浆料SL向气流控制夹具120的附着，必须在气流控制夹具120与贮存部的内壁之间设置足够的间隙，容易使空气从该间隙向气流控制夹具120的下方流入。
因此，在采用这种结构的情况下，与包含分隔件122的情况相比，压力控制性下降。因此，根据更准确地控制催化剂层CL的宽度的观点，优选气流控制夹具120包含分隔件122。
另外，气流控制夹具120的板121可以是网。作为网的形状，例如能举出平针织网或者滑面织网。
如果网的网眼较大，则呈现出催化剂层CL的涂敷宽度差较大的趋势。这里，网眼是指每1英寸(2.54cm)的网眼数。即，根据增大催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，作为该网的网眼，优选使用大于或等于100个网眼的结构，更优选使用大于或等于150个网眼的结构，进一步优选使用大于或等于200个网眼的结构。
如果网的网眼较小，则呈现出催化剂层CL的涂敷宽度差较小的趋势。即，根据减小催化剂层CL的涂敷宽度差的观点，作为该网的网眼，优选使用小于或等于300个网眼的结构，更优选使用小于或等于250个网眼的结构，进一步优选使用小于或等于200个网眼的结构。
另外，气流控制夹具120的板121可以省略第1贯通孔PO1。板121的直径例如与省略的第1贯通孔PO1的直径相等。在该情况下，优选包含从板121的外缘朝向所述第2端面EF2延伸的分隔件122。如果使用这种气流控制夹具120，则能够使第1区域RE1的催化剂层CL的宽度比第2区域RE2的催化剂层CL的宽度短。
另外，气流控制夹具120的板121可以省略第2贯通孔PO2。在使用这种气流控制夹具120的情况下，与使用具有第2贯通孔PO2的气流控制夹具120的情况相比，呈现出催化剂层CL的涂敷宽度差较大的趋势。
这里，将板121中的位于第1区域RE1的正面的部分(下面称为中央部)的整体设为第1贯通孔PO1，但也可以仅在中央部的一部分设置第1贯通孔PO1。在该情况下，设置于中央部的第1贯通孔PO1的数量可以为1个，也可以大于或等于2个。
如果中央部的开口率比其周围的部分的周缘部的开口率大，则能够获得同上所述的效果。
另外，这里，与周缘部的开口率相比而将中央部的开口率设为更大，但也可以与中央部的开口率相比而将周缘部的开口率设为更大。在该情况下，可以使第1区域RE1的催化剂层CL的宽度比第2区域RE2的催化剂层CL的宽度短。
用于该制造装置100或者制造方法的基材SB的形状并不局限于图1、图2以及图4至图9所示的形状。例如，作为基材SB，除了设置于第1区域RE1的多个孔的直径、与设置于第2区域RE2的多个孔的直径不同以外，可以使用与上述基材SB相同的基材SB。
在使用这种基材SB的情况下，在上述第5动作中，如果使压力调整装置400进行动作，则因浆料SL的粘性的影响而使得流入直径较大的孔的浆料SL比流入直径较小的孔的浆料SL更容易流动。
因此，例如在使用设置于第1区域RE1的多个孔的直径比设置于第2区域RE2的多个孔的直径大的基材SB的情况下，催化剂层CL的涂敷宽度差比使用设置于第1区域RE1的多个孔的直径与设置于第2区域RE2的多个孔的直径相等的基材SB的情况下的催化剂层CL的涂敷宽度差大。
另外，在使用设置于第1区域RE1的多个孔的直径小于设置于第2区域RE2的多个孔的直径的基材SB的情况下，其涂敷宽度差比使用设置于第1区域RE1的多个孔的直径与设置于第2区域RE2的多个孔的直径相等的基材SB的情况下的催化剂层CL的涂敷宽度差小、或者几乎无差距。
换言之，如果使用该制造方法以及制造装置100，则即使在使用设置于第1区域RE1的多个孔的直径与设置于第2区域RE2的多个孔的直径不同的基材SB的情况下，也能够使第1区域RE1的催化剂层CL的宽度、和第2区域RE2的催化剂层CL的宽度相等。
下面，对参考例所涉及的制造装置进行说明。
图12是表示参考例所涉及的废气净化用催化剂的制造方法的一道工序的剖面图。基于图12所示的制造装置100的制造方法，除了在进行第4动作之后进行第3动作、以及在进行第6动作之后进行第5动作以外，与上述制造方法相同。
图12是概略地表示制造装置100进行吸引动作之前的情形的图。在该制造方法中，如图12所示，在第6动作中，控制器600使第2移动机构500进行动作，使气流控制夹具120以不与浆料SL接触的方式移动至第2位置。此时，基材SB的第1区域RE1沿着气体的流动方向而位于第1贯通孔PO1的下游，基材SB的第2区域RE2位于板部的下游。
此外，在该制造方法中，在上述第3动作中，可以取代使气流控制夹具120移动至第1位置的方式而使其移动至第2位置。在该情况下，可以省略上述第6动作。
在第2位置，气流控制夹具120和贮存夹具110的上侧的端面接触。另外，从分隔件122的下侧端部至浆料SL的距离十分短。因此，如果气流控制夹具120处于第2位置，则贮存部内的浆料SL的上方的空间被分隔件122分割为2个区域，即由分隔件122包围的内侧区域、以及由分隔件122以及贮存夹具110夹持的外侧区域。
将外侧区域和外部空间连通的第2贯通孔PO2的开口的合计面积A1、与外侧区域的容积C1的比A1/C1，小于将内侧区域和外部空间连通的第1贯通孔PO1的开口的面积A2、与内侧区域的容积C2的比A2/C2。
因此，在将气流控制夹具120设置于第2位置之后，在第5动作中，如果控制器600使吸引装置420进行动作，则外侧区域的压力和导管410内的压力之差小于内侧区域的压力和导管410内的压力之差。
因此，在采用这种结构的情况下，浆料不会附着于气流控制夹具120，能够使得形成于第1区域RE1的浆料层SLL的宽度、和形成于第2区域RE2的浆料层SLL的宽度不同，并且，与在进行第5动作之后进行第6动作的制造方法相比，对于使气流控制夹具120从第1位置向第2位置进行动作的定时，无需进行严格的控制。
然而，在采用这种结构的情况下，气流控制夹具120的分隔件122的下侧端部与第1端面EF1上的浆料SL之间的间隙与浆料SL向下方的移动相应地增大。
即，在采用这种结构的情况下，通过吸引装置420的动作而使浆料SL向下方移动，与此相应地，容易在外侧区域与内侧区域之间产生空气的移动。
因此，在采用这种结构的情况下，与在第5动作之后进行第6动作的制造方法相比，压力控制性下降。因此，根据更准确地控制催化剂层CL的宽度的观点，在第5动作之后进行第6动作的制造方法更佳。
实施例
下面，对本发明的实施例进行说明。
<例1>
首先，准备图1所示的基材SB。该基材SB是圆柱形状的整体式基材，其直径为103mm，从第1端面EF1至第2端面EF2的长度为105mm。
接着，准备浆料SL。该浆料SL的固态成分为30质量％，使用锥板型的粘度计在25℃的温度下以0.4s-1的剪切速度进行测定的情况下的粘度为4000mPa·s，以400s-1的剪切速度进行测定的情况下的粘度为150mPa·s。
接着，准备气流控制夹具120。具体而言，首先，将300个网眼的金属网切割成圆形，将其加工成在其中央具有相当于第1贯通孔PO1的圆形孔的形状而获得板121。接着，将沿相对于板121的一个主面大致垂直的方向延伸的分隔件122安装于该板121的中央的孔的边缘。此外，板121的直径为103mm，中央的孔的直径为60mm。
接着，如图4所示，将贮存夹具110设置于基材SB的第1端面EF1上而形成贮存部。接着，利用供给装置300将浆料SL供给至该贮存部。浆料SL的供给量为250g。
接着，将气流控制夹具120设置于第1位置。接着，将供给有浆料SL的基材SB设置于导管410的第1开口部。此时，气流控制夹具120的分隔件122的下侧端部与第1端面EF1之间的距离为200mm。
接着，使吸引装置420进行动作。此外，在供给浆料SL之前使吸引装置420进行动作而获得的基材SB上的风速为40m/秒。
在开始吸引的同时，使气流控制夹具120从第1位置移动至第2位置。该移动所需的时间(下面，称为下降时间)为1.0秒。此外，在第2位置，气流控制夹具120的分隔件122的下侧端部与第1端面EF1之间的距离、即间隙为16mm。
在开始吸引之后的5秒之后，使吸引装置420的动作停止。由此，在基材SB的多个孔内形成浆料层SLL。
接着，使该浆料层SLL干燥而获得涂层。
接着，沿着图1中的II-II线对该基材SB进行剖切并确认其剖切面。其结果，在设置于第1区域RE1的多个孔，从第1端面EF1至第2端面EF2形成有涂层。而且，在设置于第2区域RE2的多个孔，从第1端面EF1至该第1端面EF1与第2端面EF2之间的位置形成有涂层。
从形成于第1区域RE1的涂层的涂敷宽度减去形成于第2区域RE2的涂层的涂敷宽度所得的值、即涂敷宽度差为16.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例2>
除了取代使用300个网眼的金属网形成板121的方式而使用250个网眼的金属网形成板121以外，通过与例1所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为10.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例3>
除了取代使用300个网眼的金属网形成板121的方式而使用200个网眼的金属网形成板121以外，通过与例1所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为5.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例4>
除了取代使用300个网眼的金属网形成板121的方式而使用150个网眼的金属网形成板121以外，通过与例1所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为2.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例5>
除了取代使用300个网眼的金属网形成板121的方式而使用100个网眼的金属网形成板121以外，通过与例1所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为1.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例6>
除了取代使用300个网眼的金属网形成板121的方式而使用金属板形成板121以外，通过与例1所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为32.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例7>
除了将多个第2贯通孔PO2设置于金属板以外，通过与例6所记载的方法相同的方法而获得了涂层。此外，第2贯通孔PO2的直径为2.0mm，其数量为350个。该金属板的开口率为20％。该涂层的涂敷宽度差为26.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例8>
除了将更多数量的第2贯通孔PO2设置于金属板以外，通过与例7所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该金属板的开口率为40％。该涂层的涂敷宽度差为17.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例9>
除了将更多数量的第2贯通孔PO2设置于金属板以外，通过与例7所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该金属板的开口率为60％。该涂层的涂敷宽度差为12.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例10>
除了将更多数量的第2贯通孔PO2设置于金属板以外，通过与例7所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该金属板的开口率为90％。该涂层的涂敷宽度差为4.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例11>
除了将更多数量的第2贯通孔PO2设置于金属板、以及将下降时间从1.0秒变更为0.1秒以外，通过与例7所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该金属板的开口率为80％。该涂层的涂敷宽度差为15.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例12>
除了将下降时间从0.1秒变更为1.0秒以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为8.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例13>
除了将下降时间从0.1秒变更为2.0秒以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为4.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例14>
除了将下降时间从0.1秒变更为3.0秒以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为3.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例15>
除了将下降时间从0.1秒变更为5.0秒以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为2.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例16>
除了提高分隔件122的高度以使得间隙从16mm变为1mm以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为28.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
针对30个基材SB连续地进行该涂层的形成。
<例17>
除了提高分隔件122的高度以使得间隙从16mm变为2mm以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为27.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着
<例18>
除了降低分隔件122的高度以使得间隙从16mm变为20mm以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为10.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例19>
除了降低分隔件122的高度以使得间隙从16mm变为25mm以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为5.5mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例20>
除了降低分隔件122的高度以使得间隙从16mm变为30mm以外，通过与例11所记载的方法相同的方法而获得了涂层。该涂层的涂敷宽度差为2.0mm。此外，在气流控制夹具120并未发现浆料SL的附着。
<例21>
除了不使用气流控制夹具120以外，通过与例1所记载的方法相同的方法而获得了涂层。其结果，第1区域RE1的涂层的涂敷宽度与第2区域RE1的涂层的涂敷宽度不相等。
<例22>
首先，与例1所记载的方法同样地准备基材SB和浆料SL。接着，除了作为气流控制夹具120而省略了分隔件122以外，准备与例11所记载的方法同样的部件。
接着，如图11所示，将基材SB设置于导管410的第1开口部。接着，将贮存夹具110设置于基材SB的第1端面EF1上而形成贮存部。
接着，将气流控制夹具120设置于基材SB的第1端面EF1上。
接着，利用供给装置300将浆料SL供给至上述的贮存部。浆料SL的供给量为250g。
接着，使吸引装置420进行动作而在基材SB的多个孔内形成浆料层SLL。进行5秒钟的该吸引。
接着，使该基材SB干燥而获得涂层。该涂层的涂敷宽度差为30mm。此外，浆料SL附着于气流控制夹具120。
针对30个基材SB连续地进行了该涂层的形成。
表1中总结了上述结果。
[表1]
表1
在上述表1中，记作“板的构造”的列中记载有金属网的网眼或者金属板的开口率。记作“下降时间(秒)”的列中记载有使气流控制夹具120从第1位置移动至第2位置所需的时间。记作“间隙(mm)”的列中记载有第2位置处的气流控制夹具120的分隔件122的下侧端部、与第1端面EF1之间的距离。记作“浆料附着”的列中记载有试验完毕之后浆料SL是否附着于气流控制夹具120的情况。记作“涂敷宽度差(mm)”的列中记载有从形成于第1区域RE1的涂层的涂敷宽度减去形成于第2区域RE2的涂层的涂敷宽度所得的值。
图13是表示金属网的网眼和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。图13是利用例1至例5中获得的数据而制成的。在图13所示的曲线图中，横轴表示用作板121的金属网的网眼，纵轴表示涂层的涂敷宽度差。
如上述表1以及图13所示，如果金属网的网眼较大，则呈现出涂层的涂敷宽度差较大的趋势。如果金属网的网眼较小，则呈现出涂层的涂敷宽度差较小的趋势。
图14是表示金属网的开口率和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。图14是利用例6至例10以及例12中获得的数据而制成的。在图14所示的曲线图中，横轴表示用作板121的金属网的开口率，纵轴表示涂层的涂敷宽度差。
如上述表1以及图14所示，如果金属网的开口率较高，则呈现出涂层的涂敷宽度差较小的趋势。如果金属网的开口率较低，则呈现出涂层的涂敷宽度差较大的趋势。
图15是表示下降时间和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。图15是利用例11至例15中获得的数据而制成的。在图15所示的曲线图中，横轴表示使气流控制夹具120从第1位置移动至第2位置所需的时间，纵轴表示涂层的涂敷宽度差。
如上述表1以及图15所示，如果下降时间较短，则呈现出涂层的涂敷宽度差较大的趋势。如果下降时间较长，则呈现出涂层的涂敷宽度差较小的趋势。
图16是表示间隙和涂敷宽度差的关系的一个例子的曲线图。图16是利用例11以及例16至例20中获得的数据而制成的。在图16所示的曲线图中，横轴表示第2位置处的气流控制夹具120的分隔件122的下侧端部与第1端面EF1之间的距离，纵轴表示涂层的涂敷宽度差。
如上述表1及图16所示，如果间隙较小，则呈现出涂层的涂敷宽度差较大的趋势。如果间隙较大，则呈现出涂层的涂敷宽度差较小的趋势。
图17是表示连续生产数量和浆料附着量的关系的一个例子的曲线图。图17是利用例16及例20中获得的数据而制成的。在图17所示的曲线图中，横轴表示连续生产数量，纵轴表示附着于气流控制夹具120的浆料SL的量。
如图17所示，在利用例16所涉及的方法连续生产涂层的情况下，在气流控制夹具120未发现浆料SL的附着。另一方面，在利用例22所涉及的方法连续生产涂层的情况下，发现了如下趋势，即，浆料SL向气流控制夹具120的附着量随着生产数的增加而增加，附着于刚开始生产的气流控制夹具120的浆料SL的量、与附着于反复生产之后的气流控制夹具120的浆料SL的量大不相同。

Claims (6)

1.一种废气净化用催化剂的制造方法，该废气净化用催化剂具有基材，该基材具有第1端面以及第2端面，且设置有分别从所述第1端面朝向所述第2端面延伸的多个孔，其中，
所述制造方法包含如下步骤：
使具有框形状的贮存夹具相对于所述基材位于如下位置，即，该位置使得所述贮存夹具将与所述第1端面相邻的区域包围、且与所述第1端面一起在所述区域形成能够对浆料进行贮存的贮存部；
向所述贮存部供给所述浆料；
使与所述第2端面相邻的区域的压力相对于将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述基材相邻的区域的压力相对地降低，将所述贮存部内的所述浆料向所述多个孔内引导，并且在所述多个孔内产生从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧的所述浆料的流动；以及
对于在与所述第1端面相对且使气体朝向所述第1端面通过的情况下使得该气体的流动产生线性速度的分布的气流控制夹具，在所述浆料从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧流动的期间，使得所述气流控制夹具从第1位置向第2位置移动，其中，该第1位置是使得所述气流控制夹具将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述第1端面相对，且与所述贮存部内的所述浆料分离的位置，该第2位置是与所述第1端面相对，且与所述第1位置相比而距所述第1端面的距离更短的位置。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，
所述气流控制夹具包含板，该板在中央具有第1贯通孔，并且在所述第1贯通孔的周围具有直径比所述第1贯通孔的直径小的多个第2贯通孔。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其中，
所述气流控制夹具还包含分隔件，该分隔件从所述第1贯通孔形成于所述板的边缘朝向所述第2端面延伸。
4.一种废气净化用催化剂的制造装置，该废气净化用催化剂具有基材，该基材具有第1端面以及第2端面，且设置有分别从所述第1端面朝向所述第2端面延伸的多个孔，其中，
所述制造装置具有：
贮存夹具，其具有框形状；
第1移动机构，其使所述基材和所述贮存夹具的相对位置在第1状态和第2状态之间变化，所述第1状态是使得所述贮存夹具和所述基材位于彼此分离的位置的状态，所述第2状态是使得所述贮存夹具将与所述第1端面相邻的区域包围、且与所述第1端面一起在所述区域形成能够对浆料进行贮存的贮存部的状态；
供给装置，其向所述贮存部供给所述浆料；
压力调整装置，其使与所述第2端面相邻的区域的压力相对于将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述基材相邻的区域的压力相对地降低，将所述贮存部内的所述浆料向所述多个孔内引导，并且在所述多个孔内产生从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧的所述浆料的流动；
气流控制夹具，其在与所述第1端面相对且使气体朝向所述第1端面通过的情况下，使得该气体的流动产生线性速度的分布；
第2移动机构，其使得所述气流控制夹具在第1位置和第2位置之间移动，其中，该第1位置是使得所述气流控制夹具将所述贮存部内的所述浆料夹于中间而与所述第1端面相对，且与所述贮存部内的所述浆料分离的位置，该第2位置是与所述第1端面相对且与所述第1位置相比而距所述第1端面的距离更短的位置；以及
控制器，其对所述第1移动机构以及所述供给装置的动作进行控制，并且在所述供给装置将所述浆料向所述贮存部供给之后，以如下方式对所述压力调整装置以及所述第2移动机构的动作进行控制，即，使所述压力调整装置进行动作，并且在所述浆料从所述第1端面侧朝向所述第2端面侧流动的期间，使得所述气流控制夹具从所述第1位置向所述第2位置移动。
5.根据权利要求4所述的制造装置，其中，
所述气流控制夹具包含板，该板在中央具有第1贯通孔，并且在所述第1贯通孔的周围具有直径比所述第1贯通孔的直径小的多个第2贯通孔。
6.根据权利要求5所述的制造装置，其中，
所述气流控制夹具还包含分隔件，该分隔件从所述第1贯通孔形成于所述板的边缘朝向所述第2端面延伸。
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