CN108254248A - 一种mwt电池电极拉力测试方法及焊带、焊接夹具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种MWT电池电极拉力测试方法及焊带、焊接夹具。焊带包括条状的本体，所述本体设有多个与电池电极点对应的焊接部，所述的焊接部包括设于本体上的铜层以及设于铜层上的锡层。焊接夹具包括导热台，设于导热台上的多个与电池电极点位置对应的烙铁头，所有的烙铁头呈阵列分布。拉力测试方法，包括：将MWT电池置于焊接台上，摆放所述的焊带，使焊带的焊接部与MWT电池的电极点相接触；采用所述的焊接夹具，将焊带的焊接部与电极点相焊接；采用拉力测试机，拉焊带的本体进行拉力测试。本发明提供了一种MWT电池拉力测试方法及相关设备，简易、高效、精确且成本低。

Description

一种MWT电池电极拉力测试方法及焊带、焊接夹具
技术领域
本发明涉及硅太阳能电池工艺技术领域，具体涉及一种MWT电池电极拉力测试方法及焊带、焊接夹具。
背景技术
晶体硅太阳能技术包括异质结太阳能电池(HIT)，背电极接触硅太阳能电池(IBC)，发射极环绕穿通硅太阳能电池(EWT)，激光刻槽埋栅电池，倾斜蒸发金属接触硅太阳能电池(OECO)及金属穿孔卷绕硅太阳能电池(MWT)等，其中MWT电池因其效率高，遮光面积小以及更好的外观特点受到越来越多的关注。MWT硅太阳能电池是通过激光钻孔将正面收集的能量穿过电池转移至电池背面，以减少遮光面积来达到提高转换效率的目的。其中，专利CN201410016190.6提供了一种MWT的低成本制备方法，为目前业内MWT电池生产唯一量产的工艺。由于，MWT电池片穿孔和正负极均在背面的特殊结构，决定了其制程及相关过程检测标准和方法的特殊性。
由于组件焊接工艺及可靠性的要求，晶硅电池片正负极的拉力需达到一定标准要求。对于常规电池，其负极在电池片镀膜面，正极在电池片背面，且正负极呈分段的长条形，所以拉力测试沿用常规组件焊条及拉力机的方式进行拉力测试，一般设定正负极的平均拉力大于2-3N。而MWT电池片正负极均在背面且呈M×N排列，使得其拉力测试需要特殊设计，目前未见相关报告。
发明内容
发明目的：为解决现有技术中的问题，本发明提供了一种简易、高效、精确且低成本的MWT电池拉力测试方法及相关设备。
技术方案：本发明所述的焊带，包括条状的本体，所述本体设有多个与电池电极点对应的焊接部，所述的焊接部包括设于本体上的铜层以及设于铜层上的锡层。焊带铜层的作用为导电作用，锡层作为焊接的作用。
焊接部为圆形，直径为1～5mm，进一步为1～3mm。
其中，铜层和锡层的大小相同，其中铜层的厚度为0.1～2mm，进一步为1～2mm，锡层的厚度为0.01～0.5mm，进一步为0.2～0.5mm。所述本体的宽度为1～10mm，进一步为3～5mm。
所述本体为绝缘、高强度(拉伸强度0.1-2Mpa)、可弯曲的塑料材质。
本发明还提供了一种焊接夹具，包括导热台，设于导热台上的多个与电池电极点位置对应的烙铁头，所有的烙铁头呈阵列分布。
所述的烙铁头呈直径为1～10mm的圆柱状、圆锥状或圆台状。
所述的烙铁头呈5×5或6×6分布。
本发明还提供了一种MWT电池电极拉力测试方法，包括：
(1)将MWT电池置于焊接台上，摆放所述的焊带，使焊带的焊接部与MWT电池的电极点相接触；
(2)采用所述的焊接夹具，将焊带的焊接部与电极点相焊接；
(3)采用拉力测试机，拉焊带的本体进行拉力测试。
所述的电极点包括MWT电池正面电极点、MWT电池背面的负极点或MWT电池背面的正极点。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了一种MWT电池拉力测试方法及相关设备，简易、高效、精确且成本低。
附图说明
图1为MWT电池背面正负极点图案；
图2为实施例1中MWT电池负极点焊带结构示意图；
图3为实施例1中MWT电池负极点拉力测试的焊带连接示意图；
图4为实施例1中焊接夹具结构示意图；
图5为实施例2中MWT电池正极点焊带结构示意图；
图6为实施例2中MWT电池正极点拉力测试的焊带连接示意图；
图7为实施例2中焊接夹具结构示意图；
图8为MWT电池6×6正面电极图案；
图中，101-本体，102-焊接部，201-导热台，202-烙铁头，301负极点，302-正极点。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
实施例1
以目前量产的6×6负极点对应5×5正极点图案(图1)为例，MWT电池拉力测试方法包括如下步骤：
1.定制焊带，如图2，焊带包括条状的本体101，本体长180mm、宽3mm，本体可采用绝缘、高强度(拉伸强度0.1-2Mpa)、可弯曲的塑料材质，本体设有6个与电池背面负极点对应的焊接部102，该焊接部包括设于本体上的铜层(图中未标识)以及设于铜层上的锡层(图中未标识)，铜层和锡层的大小相同，均采用直径为3mm的圆形，其中铜层的厚度为1mm，锡层的厚度为0.2mm。
2.将MWT电池置于焊接台上，将焊带摆放在电池的MWT负极点对应位置(图3)。
3.采用焊接夹具，将焊带的焊接部与电池背面负极点相焊接。如图4，焊接夹具包括板状的导热台201，设于导热台上的多个与电池电极点位置对应的烙铁头202，所有的烙铁头呈6×6阵列分布，烙铁头呈圆锥状或圆台状。使用时，焊接夹具外接加热装置，导热台可以根据焊接需要上下移动。焊接时，此焊接夹具一次焊接所有负极点。
4.采用常规卧式拉力测试机一次拉单根或多根焊带进行拉力测试。
实施例2
以目前量产的6×6负极点对应5×5正极点图案(图1)为例，MWT电池拉力测试方法包括如下步骤：
1.定制焊带，如图5，焊带包括条状的本体，本体长180mm、宽3mm，本体可采用绝缘、高强度(拉伸强度0.1-2Mpa))、可弯曲的塑料材质，本体设有5个与电池背面正极点对应的焊接部，该焊接部包括电镀于本体上的铜层以及电镀于铜层上的锡层，铜层和锡层的大小相同，均采用直径为3mm的圆形，其中铜层的厚度为1mm，锡层的厚度为0.2mm。
2.将MWT电池置于焊接台上，将焊带摆放在电池的MWT正极点对应位置(图6)。
3.采用焊接夹具，将焊带的焊接部与电池背面正极点相焊接。如图7，焊接夹具包括板状的导热台，设于导热台上的多个与电池背面正极点位置对应的烙铁头，所有的烙铁头呈5×5阵列分布，烙铁头呈圆柱状，直径为2mm。使用时，焊接夹具外接加热装置，导热台可以根据焊接需要上下移动。焊接时，此焊接夹具一次焊接所有正极点。
4.采用常规卧式拉力测试机一次拉单根或多根焊带进行拉力测试。
实施例3
以目前量产的6×6正面电极图案(图8)为例，MWT电池拉力测试方法包括如下步骤：
1.定制焊带，焊带包括条状的本体，本体长180mm、宽3mm，本体可采用绝缘、高强度(拉伸强度0.1-2Mpa)、可弯曲的塑料材质，本体设有6个与电池正面电极点对应的焊接部，该焊接部包括设于本体上的铜层以及设于铜层上的锡层，铜层和锡层的大小相同，均采用直径为3mm的圆形，其中铜层的厚度为1mm，锡层的厚度为0.2mm。
2.将MWT电池置于焊接台上，将焊带摆放在电池的MWT正面电极点对应位置(图6)。
3.采用焊接夹具，将焊带的焊接部与电池正面电极点相焊接。焊接夹具包括板状的导热台，设于导热台上的多个与电池正面电极点位置对应的烙铁头，所有的烙铁头呈6×6阵列分布，烙铁头呈圆柱状，直径为2mm。使用时，焊接夹具外接加热装置，导热台可以根据焊接需要上下移动。焊接时，此焊接夹具一次焊接所有正面电极点。
4.采用常规卧式拉力测试机一次拉全部焊带进行拉力测试。

Claims (10)

1.一种焊带，其特征在于，包括条状的本体，所述本体设有多个与电池电极点对应的焊接部，所述的焊接部包括设于本体上的铜层以及设于铜层上的锡层。
2.根据权利要求1所述的焊带，其特征在于，焊接部为圆形，直径为1～5mm。
3.根据权利要求1所述的焊带，其特征在于，铜层和锡层的大小相同，其中铜层的厚度为0.1～2mm，锡层的厚度为0.01～0.5mm。
4.根据权利要求1所述的焊带，其特征在于，本体的宽度为1～10mm。
5.根据权利要求1所述的焊带，其特征在于，本体为塑料材质。
6.一种焊接夹具，其特征在于，包括导热台，设于导热台上的多个与电池电极点位置对应的烙铁头，所有的烙铁头呈阵列分布。
7.根据权利要求6所述的焊接夹具，其特征在于，烙铁头呈直径为1～10mm的圆柱状、圆锥状或圆台状。
8.根据权利要求6所述的焊接夹具，其特征在于，烙铁头呈5×5或6×6分布。
9.一种MWT电池电极拉力测试方法，其特征在于，包括：
(1)将MWT电池置于焊接台上，摆放权利要求1～5任一项所述的焊带，使焊带的焊接部与MWT电池的电极点相接触；
(2)采用权利要求6～8任一项所述的焊接夹具，将焊带的焊接部与电极点相焊接；
(3)采用拉力测试机，拉焊带的本体进行拉力测试。
10.根据权利要求9所述的MWT电池电极拉力测试方法，其特征在于，所述的电极点包括MWT电池正面电极点、MWT电池背面的负极点或MWT电池背面的正极点。
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