CN206435920U - Ibc电池单焊台及串联用焊接台 - Google Patents

Ibc电池单焊台及串联用焊接台 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开了一种IBC电池单焊台,具有用于承载电池片的台面,其特征在于:所述台面为弧形曲面,台面的水平投影为大于电池片尺寸的方形,台面上开设有若干气孔,各气孔在台面内部相连通并通过气嘴与气源连接,从而可产生负压吸附电池片,台面的四周设有垂直的限位挡壁,限位挡壁的高度高于台面的顶端,在左右两侧的限位挡壁上各开设有数个用于固定焊带的窗口,窗口的位置与电池片背面正负极电极的位置一致,窗口的底壁为不高于台面延伸面的弧面或平面。同时,本实用新型还公开了一种IBC电池串联用焊接台及其串联焊接方法。本实用新型具有串联焊接效果好,效率高的优点。

Description

IBC电池单焊台及串联用焊接台
技术领域
本实用新型涉及一种太阳电池焊接台,尤其涉及一种IBC电池单焊台及串联用焊接台,属于太阳电池生产技术领域。
背景技术
IBC电池,即指交叉背接触(Interdigitated Back Contact)电池。与常规太阳电池的最大区别在于,常规电池的正负极分别在电池的正面和背面,而IBC电池正面无电极,正负极金属栅线呈指状交叉排列于电池背面。由于正面无遮挡,降低了光学损失,因此同等面积的IBC电池具有更大的发电效率,并且更为美观。由于主栅线全部位于电池背面,因此IBC电池串联时也与常规太阳电池不同,除了传统的利用导电焊带进行焊接的方法,还有利用导电背板和导电胶封装的方法。但是后者成本较高,不利于市场推广。传统的焊带焊接法虽然具有较强的市场竞争力,但是由于通常所用的焊接台台面为平面,焊带为涂锡铜焊带焊带,焊接时受热膨胀,冷却后收缩导致电池片弯曲变形。弯曲的IBC电池片增加了碎片率和组件制作的困难程度。因此,现有的串联用焊接台不能满足IBC太阳电池的焊接要求。
为此,需要设计一种专门用于IBC电池焊接台。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术中,IBC电池在焊接后容易发生弯曲的技术问题,提供一种IBC电池串联用焊接台,降低IBC电池的碎片率,使IBC电池串组件更易于制作,降低其生产成本。
为此,本实用新型采用如下技术方案:
一种IBC电池单焊台,具有用于承载电池片的台面,其特征在于:所述台面为弧形曲面,台面的水平投影为大于电池片尺寸的方形,台面上开设有若干气孔,各气孔在台面内部相连通并通过气嘴与气源连接,从而可产生负压吸附电池片,台面的四周设有垂直的限位挡壁,限位挡壁的高度高于台面的顶端,在左右两侧的限位挡壁上各开设有数个用于固定焊带的窗口,窗口的位置与电池片背面正负极电极的位置一致,窗口的底壁为不高于台面延伸面的弧面或平面。
进一步地,所述各气孔在台面上的分布为中间稀疏,边缘密集。
进一步地,所述弧形曲面的弧度为0.1-3 rad
进一步地,所述窗口整体上呈U形,顶部为开放端;窗口的宽度大于两根焊接于正负极的焊带的宽度。
进一步地,所述限位挡壁的厚度为2-10mm。
进一步地,所述台面采用导热性能良好的材质制作。
本实用新型的另一方面,提供一种IBC电池串联用焊接台,其特征在于:包含若干个上述单焊台,若干个单焊台边缘对齐、等间距地固定在承载台上,各单焊台的气嘴分别连接在抽气管道上,抽气管道与气源连接。
进一步地,单焊台之间的间距为0-10 mm。
进一步地,承载台采用导热性能良好的材质制作。
本实用新型具有如下有益效果:
本实用新型的IBC电池单焊台,通过将台面设计成弧形曲面,曲面由顶部向两端逐渐下倾,形成中间高、两边低的形状,同时,通过在台面上设置气孔,通过气孔产生吸附作用,焊接开始前,即开启气源将电池片吸附在台面上,使IBC电池片在焊接前发生弯曲,焊带贴合弯曲的电池片进行焊接。焊带冷却收缩后可使IBC电池片恢复平面形态。平整的电池片更利于组件制作,还可以降低碎片率。
由本实用新型提供的IBC电池串联用焊接台及其IBC电池串联焊接方法,具有串联焊接效果好,效率高的优点。
附图说明
图1为本实用新型的单焊台的结构示意图;
图2为本实用新型的焊接台的结构示意图;
其中:100为单焊台,1为台面, 2为气孔, 3为气嘴,4为限位挡壁,5为窗口,6为承载台,7为抽气管道。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步以详细描述。
实施例1
如图1所示,本实用新型的IBC电池单焊台100,具有用于承载电池片的台面1,所述台面为弧形曲面,曲面由顶部向两端逐渐下倾,形成中间高、两边低的形状。所述弧形曲面的弧度为0.1-3 rad
台面的水平投影为大于电池片尺寸的方形,此处的大于为略大于即可,可根据电池片的尺寸进行设定,如:电池片尺寸为125*125 cm2,那么可设定台面1的水平投影为边长125.5至126 cm的正方形;若电池片尺寸为156.75*156.75 cm2,那么可设定台面的水平投影为边长157至158 cm的正方形;当然,电池片也可为其他尺寸,则台面的尺寸根据电池片的尺寸进行设计,略大于电池片的尺寸,使电池片放置在台面上时,略有宽松。
台面1上开设有若干气孔2,各气孔在台面内部相连通并通过气嘴3与气源连接,从而可产生负压吸附电池片。为了获得更好的吸附效果,所述各气孔2在台面上的分布为中间稀疏,边缘密集。这样,台面可以较好地将电池片的两侧吸附住,保证电池片的边缘贴合不翘起。
台面的四周设有垂直的限位挡壁4,限位挡壁的高度高于台面1的顶端,此处的高于,为略高于,以确保电池片不会移动到台面1以外,起到限位的作用即可;限位挡壁的厚度为2-10mm。
在左右两侧的限位挡壁上各开设有数个用于固定焊带的窗口5,所述窗口整体上呈U形,顶部为开放端,具有一个底壁和两个侧壁,窗口的底壁为不高于台面在两侧的延伸面的弧面或平面,窗口的宽度(即:窗口两侧壁之间的距离)大于两根焊接于正负极的焊带的宽度,以使窗口5能够容纳两根焊接于电池片正负极的焊带;窗口5的位置与电池片背面正负极电极的位置一致。
为了获得更好的实施效果,台面1采用导热性能良好的材质制作,如铝,铜,铁,或其合金等,将焊接过程中产生的热量及时散发出去。
实施例2
如图2所示,本实用新型的另一方面,还提供一种IBC电池串联用焊接台,包含若干个上述单焊台100,本实施例中,单焊台100为10-12个,各单焊台边缘对齐、等间距地固定在承载台上6,各单焊台的气嘴3分别连接在抽气管道7上,抽气管道7与气源连接。单焊台之间的间距为0-10 mm。
承载台采用导热性能良好的材质制作,如铝,铜,铁,或其合金等,将焊接过程中产生的热量及时散发出去。
使用本实用新型的IBC电池串联用焊接台,进行IBC电池串联焊接时,步骤如下:
S1:焊接前,将IBC电池片背面向上,居中放置在各单焊台的台面上,相邻电池片互成180°地放置,即相邻电池片同一面的的首尾位置相邻地放置(如:电池片均背面朝上,相邻电池片的顶端和尾端相邻地放置;而不是翻转的180°),以使得相邻电池片的正极与负极焊接于同一根焊带;
S2:打开气源,利用抽气管道进行抽气,使各电池片发生弯曲并分别吸附在各单焊台的台面上;
S3:将涂锡铜焊带放置在各窗口位置处,每个窗口处分别放置两根焊带,分别覆盖电池片的正负极;
S4:用高温电烙铁在焊带上划过,使得焊带与电极焊接在一起;
S5:在每个单焊台上重复步骤S3-S4;完成后,等待焊带冷却,完成焊接。
以上所述的具体实施例,对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本专利的具体实施例而已,并不用于限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种IBC电池单焊台,具有用于承载电池片的台面,其特征在于:所述台面为弧形曲面,台面的水平投影为大于电池片尺寸的方形,台面上开设有若干气孔,各气孔在台面内部相连通并通过气嘴与气源连接,从而可产生负压吸附电池片,台面的四周设有垂直的限位挡壁,限位挡壁的高度高于台面的顶端,在左右两侧的限位挡壁上各开设有数个用于固定焊带的窗口,窗口的位置与电池片背面正负极电极的位置一致,窗口的底壁为不高于台面延伸面的弧面或平面。
2.根据权利要求1所述的IBC电池单焊台,其特征在于:所述各气孔在台面上的分布为中间稀疏,边缘密集。
3.根据权利要求1所述的IBC电池单焊台,其特征在于:所述弧形曲面的弧度为0.1-3 rad
4.根据权利要求1所述的IBC电池单焊台,其特征在于:所述窗口整体上呈U形,顶部为开放端;窗口的宽度大于两根焊接于正负极的焊带的宽度。
5.根据权利要求1所述的IBC电池单焊台,其特征在于:所述限位挡壁的厚度为2-10mm。
6.根据权利要求1所述的IBC电池单焊台,其特征在于:所述台面采用导热性能良好的材质制作。
7.一种IBC电池串联用焊接台,其特征在于:包含若干个权利要求1-6任一所述的单焊台,若干个单焊台边缘对齐、等间距地固定在承载台上,各单焊台的气嘴分别连接在抽气管道上,抽气管道与气源连接。
8.根据权利要求7所述的IBC电池串联用焊接台,其特征在于:单焊台之间的间距为0-10 mm。
9.根据权利要求7所述的IBC电池串联用焊接台,其特征在于:承载台采用导热性能良好的材质制作。
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