CN108251872B - 一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法 - Google Patents

一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，包括对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序、对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序和对电镀处理后的烧结钕铁硼磁体进行清洗干燥的工序，电镀处理的工序烧结钕铁硼磁体表面形成锌镀层、锌镍合金镀层、铜镀层和镍镀层的复合镀层；优点锌镀层与烧结钕铁硼磁体之间具有优良的镀层结合力，为避免锌镀层中含有的锌在后续工艺中与铜镀层中的铜元素产生置换反应，锌镍合金镀层作为缓冲层将铜镀层与锌镀层隔绝，在保证锌镀层良好的结合性能的基础上，使锌镀层、锌镍合金镀层、铜镀层和镍镀层之间具有良好的结合力，而铜镀层与镍镀层的结合保证复合镀层具有优良的耐蚀性和耐磨性。

Description

一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法
技术领域
本发明涉及一种电镀方法，尤其是涉及一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法。
背景技术
钕铁硼永磁材料属于粉末冶金材料，且由多相组成，各相的电位差较大，尤其是富钕相电位低，易发生晶间腐蚀，采用钕铁硼永磁材料制备的烧结钕铁硼磁体的耐腐蚀性能也较差。目前，为了提高烧结钕铁硼磁体的耐腐蚀性能，通常采用表面防腐处理方式在其表面形成防护层。电镀是目前比较常用的一种烧结钕铁硼磁体常见的表面防腐处理方法，根据其电镀液的不同主要包括电镀锌和电镀镍铜镍等。随着终端产品自动装配普及以及产品长寿命设计，磁体产品镀层硬度、耐磨耐划伤性、镀层结合力、耐温性和表面洁净度要求越来越苛刻。虽然电镀锌工艺能在烧结钕铁硼磁体表面形成结合力较高的镀层，但是电镀锌形成的单一镀层表面易划伤且耐腐蚀性较差。电镀镍铜镍虽然能在烧结钕铁硼磁体表面形成耐腐蚀性较高的复合镀层，但是在电镀镍铜镍过程中，镀液中的氯离子对烧结钕铁硼磁体腐蚀严重，造成烧结钕铁硼磁体表面氧化腐蚀，最终导致镀层结合力变差。并且，电镀锌存在的表面易划伤的问题和电镀镍铜镍存在的结合力不强的问题进一步导致了其电镀后的清洗工艺受限，以致最终镀层的表面清洁度不高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种镀层结合力和清洁度均较高，且不易划伤，耐腐蚀性能较高的烧结钕铁硼磁体复合电镀方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，包括：①对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序、②对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序和③对电镀处理后的烧结钕铁硼磁体进行清洗干燥的工序，所述的对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序具体包括以下步骤：
②-1对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌处理，在烧结钕铁硼磁体表面形成锌镀层；
②-2对电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体进行第一次活化处理；
②-3对第一次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌镍合金处理，在锌镀层表面形成锌镍合金镀层；
②-4对电镀锌镍合金处理后的烧结钕铁硼磁体进行第二次活化处理；
②-5对第二次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀铜处理，在锌镍合金镀层表面形成铜镀层；
②-6对电镀铜处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀镍处理，在铜镀层表面形成镍镀层。
所述的步骤②-1中电镀锌处理工艺采用硫酸盐锌溶液作为电镀液，所述的硫酸盐锌溶液的PH为4-5，温度为20-40℃，所述的硫酸盐锌溶液由七水硫酸锌、硼酸、光亮剂和水均匀混合形成，每升所述的硫酸盐锌溶液中，七水硫酸锌含量为380g-400g，硼酸含量为20g-40g，光亮剂含量为0.1-0.2ml，电镀锌处理时间为1-2h，锌镀层厚度为2-4μm。该方法中，由七水硫酸锌、硼酸、光亮剂和水构成的硫酸盐锌溶液中，硫酸根离子对钕铁硼磁体腐蚀性更小，且该硫酸盐锌溶液形成的锌镀层更粗糙，由此可以提高镀层结合力，使镀层和钕铁硼磁体间的结合力＞20MPa。
所述的步骤②-2中第一次活化处理的具体过程为：将电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体使用第一活化液活化处理5-15秒，所述的第一活化液由HNO3、HCl和水均匀混合形成，所述的第一活化液中，所述的HNO3为5ml/L，所述的HCl的含量为5ml/L。该方法采用由HNO3、HCl和水组成的第一活化液进行活化处理，可以提高锌镀层的光亮度、洁净度和平整度，有利于提高后续镀层与锌镀层间结合力。
所述的步骤②-3中电镀锌镍合金处理工艺采用锌镍合金溶液作为电镀液，所述的锌镍合金溶液的温度为30-35℃，PH为5-5.5，所述的锌镍合金溶液由氯化钾、氯化锌、氯化镍和水均匀混合形成，每升所述的锌镍合金溶液中，氯化钾含量为150-200g，氯化锌含量为40-70g，氯化镍含量为80-120g，电镀锌镍合金处理时间为1-2.5h，锌镍合金镀层厚度为1.5-4μm。采用锌镍合金镀层，作为缓冲层，是为了避免硫酸盐镀锌层中的锌和铜发生置换反应，形成稀松层，造成镀层间结合力变差，该锌镍合金锌镍比例不同于常规锌镍合金比例，常规锌镍合金比例一般为12％-15％，该工艺锌镍合金比例控制在16％-20％，增加锌镍合金镀层中镍含量，可有效抑制锌镍合金镀层中的锌在电镀铜的过程中与铜产生置换反应。
所述的步骤②-4中进行第二次活化处理的具体过程为：对锌镍合金镀层使用第二活化液活化处理10-20秒，所述的第二活化液由柠檬酸和水均匀混合形成，所述的第二活化液中，柠檬酸的含量为0.2-0.5g/L。该方法可以提高锌镍合金镀层表面光亮度和洁净度，可有效提供镀层与镀层间的结合力，避免镀层与镀层之间发生剥离。
所述的步骤②-5中电镀铜处理工艺采用铜溶液作为电镀液，所述的铜溶液温度为45℃，PH为9-12，所述的铜溶液由焦磷酸铜、焦磷酸钾和水均匀混合形成，每升所述的铜溶液中，焦磷酸铜含量为30-70g，焦磷酸钾含量为240-400g，电镀铜处理时间为2-4h，铜镀层厚度为3-5μm。该方法中，电镀铜工艺可以增加镀层的致密性，由于锌镍合金镀层中镍含量增加后，导致镀层脆性增强，在锌镍合金镀层上增加的铜镀层有助于改善整体镀层的脆性，避免产品边角产生镀层脱落现象，因此，该方法可提高镀层整体的防腐性和改善镀层脆性。
所述的步骤②-6中电镀镍处理工艺采用镍溶液作为电镀液，所述的镍溶液的温度为45℃，PH为4，所述的镍溶液由硫酸镍、氯化镍和水均匀混合形成，每升所述的镍溶液中，硫酸镍含量为250-350g，氯化镍含量为30-70g，电镀镍处理时间为2-4h，镍镀层厚度为3-7μm。鉴于产品表面要进行镭雕刻字和自动组装，组装过程中需避免划痕的产生，同时还有很高的耐酸耐高温要求，将镍镀层作为表面镀层。可以满足以上产品耐磨性和防腐要求。
所述的步骤①中对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序具体包括以下步骤：
①-1对烧结钕铁硼磁体进行振磨倒角；
①-2将经过振磨倒角的烧结钕铁硼磁体进行浸渍脱脂处理，浸渍脱脂溶液PH为9-13，温度为50-65℃，时间为2-10min；
①-3将浸渍脱脂处理后的烧结钕铁硼磁体采用体积浓度为2-5％的硝酸溶液进行酸洗，酸洗时间15-300s；
①-4对酸洗后的烧结钕铁硼磁体进行超声波清洗，将酸洗后产品表面附着的磁粉清洗干净，其中，超声波清洗溶液由柠檬酸钠和水均匀混合形成，超声波清溶液中，柠檬酸钠的质量百分比浓度为5％；
①-5对超声波清洗后的烧结钕铁硼磁体通过三道溢流水洗。可进一步将磁体表面残留的酸液和磁粉清洗干净，提高钕铁硼磁体表面洁净度，可有效提高硫酸锌镀层与钕铁硼磁体间的结合力。
与现有技术相比，本发明的优点在于通过对电镀工序进行改善，首先对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀硫酸锌处理，在烧结钕铁硼磁体表面形成锌镀层，并对电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体进行第一次活化处理，然后对第一次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌镍合金处理，在锌镀层表面形成锌镍合金镀层，并对电镀锌镍合金处理后的烧结钕铁硼磁体进行第二次活化处理，接着对第二次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀铜处理，在锌镍合金镀层表面形成铜镀层，最后对电镀铜处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀镍处理，在铜镀层表面形成镍镀层，由此烧结钕铁硼磁体表面形成由锌镀层、锌镍合金、铜镀层和镍镀层形成的复合镀层，与烧结钕铁硼磁体表面直接接触的锌镀层采用硫酸盐锌溶液作为电镀液，锌镍合金作为缓冲层将铜镀层与锌镀层隔绝，在保证锌镀层良好的结合性能的基础上，使锌镀层、锌镍合金、铜镀层和镍镀层之间具有良好的结合力，而铜镀层与镍镀层的结合保证复合镀层具有优良的耐蚀性和耐磨性，采用本发明的方法处理后的烧结钕铁硼磁体镀层结合力和耐腐蚀性能均较高，且不易划伤，镀层表面镭雕刻字也不影响防腐性，同时可满足200℃热冲击。实验证实，采用本发明方法处理后的烧结钕铁硼磁体，复合镀层和烧结钕铁硼磁体基体之间的结合力大于20MPa，耐腐蚀性优异，在65℃，9×10- 4mol/L浓度乙醇蒸汽环境下可满足500小时，且可耐200℃高温。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，包括：①对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序、②对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序和③对电镀处理后的烧结钕铁硼磁体进行清洗干燥的工序，对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序具体包括以下步骤：
②-1对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌处理，在烧结钕铁硼磁体表面形成锌镀层；
②-2对电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体进行第一次活化处理；
②-3对第一次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌镍合金处理，在锌镀层表面形成锌镍合金；
②-4对电镀锌镍合金处理后的烧结钕铁硼磁体进行第二次活化处理；
②-5对第二次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀铜处理，在锌镍合金表面形成铜镀层；
②-6对电镀铜处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀镍处理，在铜镀层表面形成镍镀层。
实施例二：一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，包括：①对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序、②对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序和③对电镀处理后的烧结钕铁硼磁体进行清洗干燥的工序，对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序具体包括以下步骤：
②-1对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌处理，在烧结钕铁硼磁体表面形成锌镀层；
②-2对电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体进行第一次活化处理；
②-3对第一次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌镍合金处理，在锌镀层表面形成锌镍合金镀层；
②-4对电镀锌镍合金处理后的烧结钕铁硼磁体进行第二次活化处理；
②-5对第二次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀铜处理，在锌镍合金表面形成铜镀层；
②-6对电镀铜处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀镍处理，在铜镀层表面形成镍镀层。
本实施例中，步骤②-1中电镀锌处理工艺采用硫酸盐锌溶液作为电镀液，硫酸盐锌溶液的PH为4-5，温度为40℃，硫酸盐锌溶液由七水硫酸锌、硼酸、光亮剂和水均匀混合形成，每升硫酸盐锌溶液中，七水硫酸锌含量为400g，硼酸含量为40g，光亮剂含量为0.2ml，电镀锌处理时间为2h，锌镀层厚度为4μm。
本实施例中，步骤②-2中第一次活化处理的具体过程为：将电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体使用第一活化液活化处理15秒，第一活化液由HNO3、HCl和水均匀混合形成，第一活化液中，HNO3为5ml/L，HCl的含量为5ml/L。
本实施例中，步骤②-3中电镀锌镍合金处理工艺采用锌镍合金溶液作为电镀液，锌镍合金溶液的温度为35℃，PH为5.5，锌镍合金溶液由氯化钾、氯化锌、氯化镍和水均匀混合形成，每升锌镍合金溶液中，氯化钾含量为200g，氯化锌含量为70g，氯化镍含量为120g，电镀锌镍合金处理时间为2.5h，锌镍合金镀层厚度为4μm。
本实施例中，步骤②-4中进行第二次活化处理的具体过程为：将电镀锌镍合金处理的烧结钕铁硼磁体使用第二活化液活化处理20秒，第二活化液由柠檬酸和水均匀混合形成，第二活化液中，柠檬酸的含量为0.5g/L。
本实施例中，步骤②-5中电镀铜处理工艺采用铜溶液作为电镀液，铜溶液温度为45℃，PH为12，铜溶液由焦磷酸铜、焦磷酸钾和水均匀混合形成，每升铜溶液中，焦磷酸铜含量为70g，焦磷酸钾含量为400g，电镀铜处理时间为4h，铜镀层厚度为5μm。
本实施例中，步骤②-6中电镀镍处理工艺采用镍溶液作为电镀液，镍溶液的温度为45℃，PH为4，镍溶液由硫酸镍、氯化镍和水均匀混合形成，每升镍溶液中，硫酸镍含量为350g，氯化镍含量为70g，电镀镍处理时间为4h，镍镀层厚度为7μm。
本实施例中，步骤①中对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序具体包括以下步骤：
①-1对烧结钕铁硼磁体进行振磨倒角；
①-2将经过振磨倒角的烧结钕铁硼磁体进行浸渍脱脂处理，浸渍脱脂溶液PH为13，温度为65℃，时间为10min；
①-3将浸渍脱脂处理后的烧结钕铁硼磁体采用体积浓度为5％的硝酸溶液进行酸洗，酸洗时间300s；
①-4对酸洗后的烧结钕铁硼磁体进行超声波清洗，将酸洗后产品表面附着的磁粉清洗干净，其中，超声波清洗溶液由柠檬酸钠和水均匀混合形成，超声波清溶液中，柠檬酸钠的质量百分比浓度为5％；
①-5对超声波清洗后的烧结钕铁硼磁体通过三道溢流水洗。
实施例三：一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，包括：①对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序、②对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序和③对电镀处理后的烧结钕铁硼磁体进行清洗干燥的工序，对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序具体包括以下步骤：
②-1对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌处理，在烧结钕铁硼磁体表面形成锌镀层；
②-2对电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体进行第一次活化处理；
②-3对第一次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌镍合金处理，在锌镀层表面形成锌镍合金镀层；
②-4对电镀锌镍合金处理后的烧结钕铁硼磁体进行第二次活化处理；
②-5对第二次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀铜处理，在锌镍合金表面形成铜镀层；
②-6对电镀铜处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀镍处理，在铜镀层表面形成镍镀层。
本实施例中，步骤②-1中电镀锌处理工艺采用硫酸盐锌溶液作为电镀液，硫酸盐锌溶液的PH为4，温度为20℃，硫酸盐锌溶液由七水硫酸锌、硼酸、光亮剂和水均匀混合形成，每升硫酸盐锌溶液中，七水硫酸锌含量为380g，硼酸含量为20g，光亮剂含量为0.1ml，电镀锌处理时间为1h，锌镀层厚度为2μm。
本实施例中，步骤②-2中第一次活化处理的具体过程为：将电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体使用第一活化液活化处理5秒，第一活化液由HNO3、HCl和水均匀混合形成，第一活化液中，HNO3为5ml/L，HCl的含量为5ml/L。
本实施例中，步骤②-3中电镀锌镍合金处理工艺采用锌镍合金溶液作为电镀液，锌镍合金溶液的温度为30℃，PH为5，锌镍合金溶液由氯化钾、氯化锌、氯化镍和水均匀混合形成，每升锌镍合金溶液中，氯化钾含量为150g，氯化锌含量为40g，氯化镍含量为80g，电镀锌镍合金处理时间为1h，锌镍合金厚度为1.5μm。
本实施例中，步骤②-4中进行第二次活化处理的具体过程为：将电镀锌镍合金处理的烧结钕铁硼磁体使用第二活化液活化处理10秒，第二活化液由柠檬酸和水均匀混合形成，第二活化液中，柠檬酸的含量为0.2g/L。
本实施例中，步骤②-5中电镀铜处理工艺采用铜溶液作为电镀液，铜溶液温度为45℃，PH为9，铜溶液由焦磷酸铜、焦磷酸钾和水均匀混合形成，每升铜溶液中，焦磷酸铜含量为30g，焦磷酸钾含量为240g，电镀铜处理时间为2h，铜镀层厚度为3μm。
本实施例中，步骤②-6中电镀镍处理工艺采用镍溶液作为电镀液，镍溶液的温度为45℃，PH为4，镍溶液由硫酸镍、氯化镍和水均匀混合形成，每升镍溶液中，硫酸镍含量为250g，氯化镍含量为30g，电镀镍处理时间为2h，镍镀层厚度为3μm。
本实施例中，步骤①中对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序具体包括以下步骤：
①-1对烧结钕铁硼磁体进行振磨倒角；
①-2将经过振磨倒角的烧结钕铁硼磁体进行浸渍脱脂处理，浸渍脱脂溶液PH为9，温度为50℃，时间为2min；
①-3将浸渍脱脂处理后的烧结钕铁硼磁体采用体积浓度为2％的硝酸溶液进行酸洗，酸洗时间15s；
①-4对酸洗后的烧结钕铁硼磁体进行超声波清洗，将酸洗后产品表面附着的磁粉清洗干净，其中，超声波清洗溶液由柠檬酸钠和水均匀混合形成，超声波清溶液中，柠檬酸钠的质量百分比浓度为5％；
①-5对超声波清洗后的烧结钕铁硼磁体通过三道溢流水洗。

Claims (7)

1.一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，包括：①对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序、②对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序和③对电镀处理后的烧结钕铁硼磁体进行清洗干燥的工序，其特征在于所述的对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀处理的工序具体包括以下步骤：
②-1对前处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌处理，在烧结钕铁硼磁体表面形成锌镀层；
②-2对电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体进行第一次活化处理；
②-3对第一次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀锌镍合金处理，在锌镀层表面形成锌镍合金镀层；
②-4对电镀锌镍合金处理后的烧结钕铁硼磁体进行第二次活化处理；
②-5对第二次活化处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀铜处理，在锌镍合金镀层表面形成铜镀层；
②-6对电镀铜处理后的烧结钕铁硼磁体进行电镀镍处理，在铜镀层表面形成镍镀层；
所述的步骤②-3中电镀锌镍合金处理工艺采用锌镍合金溶液作为电镀液，所述的锌镍合金溶液的温度为30-35℃，pH 为5-5.5，所述的锌镍合金溶液由氯化钾、氯化锌、氯化镍和水均匀混合形成，每升所述的锌镍合金溶液中，氯化钾含量为150-200g，氯化锌含量为40-70g，氯化镍含量为80-120g，电镀锌镍合金处理时间为1-2.5h，锌镍合金镀层厚度为1.5-4μm。
2.根据权利要求1所述的一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，其特征在于所述的步骤②-1中电镀锌处理工艺采用硫酸盐锌溶液作为电镀液，所述的硫酸盐锌溶液的pH 为4-5，温度为20-40℃，所述的硫酸盐锌溶液由七水硫酸锌、硼酸、光亮剂和水均匀混合形成，每升所述的硫酸盐锌溶液中，七水硫酸锌含量为380g-400g，硼酸含量为20g-40g，光亮剂含量为0.1-0.2ml，电镀锌处理时间为1-2h，锌镀层厚度为2-4μm。
3.根据权利要求1所述的一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，其特征在于所述的步骤②-2中第一次活化处理的具体过程为：将电镀锌处理后的烧结钕铁硼磁体使用第一活化液活化处理5-15秒，所述的第一活化液由HNO3、HCl和水均匀混合形成，所述的第一活化液中，所述的HNO3为5ml/L，所述的HCl的含量为5ml/L。
4.根据权利要求1所述的一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，其特征在于所述的步骤②-4中进行第二次活化处理的具体过程为：将电镀锌镍合金处理的烧结钕铁硼磁体使用第二活化液活化处理10-20秒，所述的第二活化液由柠檬酸和水均匀混合形成，所述的第二活化液中，柠檬酸的含量为0.2-0.5g/L。
5.根据权利要求1所述的一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，其特征在于所述的步骤②-5中电镀铜处理工艺采用铜溶液作为电镀液，所述的铜溶液温度为45℃，pH 为9-12，所述的铜溶液由焦磷酸铜、焦磷酸钾和水均匀混合形成，每升所述的铜溶液中，焦磷酸铜含量为30-70g，焦磷酸钾含量为240-400g，电镀铜处理时间为2-4h，铜镀层厚度为3-5μm。
6.根据权利要求1所述的一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，其特征在于所述的步骤②-6中电镀镍处理工艺采用镍溶液作为电镀液，所述的镍溶液的温度为45℃，pH 为4，所述的镍溶液由硫酸镍、氯化镍和水均匀混合形成，每升所述的镍溶液中，硫酸镍含量为250-350g，氯化镍含量为30-70g，电镀镍处理时间为2-4h，镍镀层厚度为3-7μm。
7.根据权利要求1所述的一种烧结钕铁硼磁体复合电镀方法，其特征在于所述的步骤①中对烧结钕铁硼磁体进行前处理的工序具体包括以下步骤：
①-1对烧结钕铁硼磁体进行振磨倒角；
①-2将经过振磨倒角的烧结钕铁硼磁体进行浸渍脱脂处理，浸渍脱脂溶液pH 为9-13，温度为50-65℃，时间为2-10min；
①-3将浸渍脱脂处理后的烧结钕铁硼磁体采用体积浓度为2-5％的硝酸溶液进行酸洗，酸洗时间15-300s；
①-4对酸洗后的烧结钕铁硼磁体进行超声波清洗，将酸洗后产品表面附着的磁粉清洗干净，其中，超声波清洗溶液由柠檬酸钠和水均匀混合形成，超声波清溶液中，柠檬酸钠的质量百分比浓度为5％；
①-5对超声波清洗后的烧结钕铁硼磁体通过三道溢流水洗。
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