CN108248083A - 一种石墨烯轮胎的制备方法及低滚阻抗静电石墨烯轮胎 - Google Patents

一种石墨烯轮胎的制备方法及低滚阻抗静电石墨烯轮胎 Download PDF

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Abstract

一种低滚阻抗静电石墨烯轮胎，使用超高导电性能与高强度的石墨烯改善胎面胶性能,同时提供一种石墨烯轮胎的制备方法，可以有效的将石墨烯混合到制作轮胎胎面所用的橡胶中，并且寻以通用轮胎制造原料为基础，通过优化轮胎胎面及胎侧面基料配比，添加石墨烯复合改性，使复合胶质轮胎胎面及胎侧面导电率达到满足导静电的预期值，将具有导静电特性的轮胎胎面及胎侧面胶料，按轮胎制造工艺与气密层、缓冲层等各功能层高温模压粘合成型，再进行硫化等后续工艺处理，即获得石墨烯导静电轮胎，具有导静电功能的轮胎与汽车金属轮毂的轮圈嵌合连接，通过轮胎胎面接地导出车体静电。

Description

一种石墨烯轮胎的制备方法及低滚阻抗静电石墨烯轮胎
技术领域
本发明涉及一种含石墨烯的高性能低滚阻、抗静电轮胎及其制备方法。
背景技术
轮胎是车辆最重要的部件之一，在行驶过程中因为轮胎自身形变与轮胎和地面产生的摩擦等原因，导致大量能量损耗，表现在车辆耗油与耗电，造成能耗增加，轮胎生热增加，早期损坏。另外由于行驶过程中车身与空气摩擦产生大量静电，如不能及时导出会造成静电积累问题,严重的是能造成车辆特别是易燃易爆物品运输车辆发生爆燃，造成灾难性后果。
经综合测试，石墨烯是与胶质复合改性实现其导电性的最好材料，作为接地点的轮胎，必须能够及时导出车辆静电。从社会能源节约与车辆行驶安全性方面来讲，需要进一步降低轮胎的滚动阻力，提高轮胎的抗静电（导电）能力。
发明内容
本发明提供一种低滚阻抗静电石墨烯轮胎，使用超高导电性能与高强度的的石墨烯改善胎面胶性能,同时提供一种石墨烯轮胎的制备方法，可以有效的将石墨烯混合到制作轮胎胎面所用的橡胶中，并且寻以通用轮胎制造原料为基础，通过优化轮胎胎面及胎侧面基料配比，添加石墨烯复合改性，使复合胶质轮胎胎面及胎侧面导电率达到满足导静电的预期值，将具有导静电特性的轮胎胎面及胎侧面胶料，按轮胎制造工艺与气密层、缓冲层等各功能层高温模压粘合成型，再进行硫化等后续工艺处理，即获得石墨烯导静电轮胎，具有导静电功能的轮胎与汽车金属轮毂的轮圈嵌合连接，通过轮胎胎面接地导出车体静电。
为保证石墨烯导静电轮胎的尺寸、重量及动力性与通用轮胎一致、各项功能指标不降低，对硬质炭黑等配比进行优化，使添加石墨烯改性后的复合胶质轮胎胎面及胎侧面在室温下轮胎体积电阻率导电率≤10 8 Ω.cm，满足导静电要求，其具体制备过程为：
一种石墨烯轮胎的制备方法，具体制备步骤为 ：
（1）制备石墨烯浆料：将固体石墨烯原料与基液混合至浆液状态；
（2）预分散：将已制备石墨烯浆料和制备轮胎的橡胶混合；
（3）混炼 ：将与石墨烯浆料混合后的胶料在密炼机里进行多次混炼，分别制成胎冠胶和胎侧胶；
（4）将步骤 (3) 得到的胎冠胶和胎侧胶分别由辊筒挤出压出机挤出后，再通过辊筒挤出压出机的口型板出片，获得半成品胶部件胎面和胎侧 ；
（5）成型 ：将轮胎各部件在成型机上组合成型，形成胎胚；
(6) 硫化 ：将生胎装到硫化机上，硫化为成品低滚阻抗静电石墨烯轮胎；
其特征在于，所选固体石墨烯的导电率为992 S/m，单层厚度≦1.7nm，所述基液为液体硅烷和环烷油的混合液。
进一步的，为了保证石墨烯的分散，，步骤（1）中所述固体石墨烯、液体硅烷和环烷油，重量配比为石墨烯20份,液体硅烷60份,环烷油20份，防止液体硅烷产生自交联，需要在不超过140℃的条件下使用球磨机球磨至少5个小时，制成石墨烯浆料。
进一步优选的方案，将石墨烯预分散，步骤（2）中所述橡胶包括天然胶和顺丁胶，将天然胶按50-80份、顺丁胶按20-50份和石墨烯浆料中石墨烯的固含量2-5份按配重混入密炼机中，混炼 180 秒，混炼温度 100-140℃，压力0.75-0.85Mpa，排胶下片，停放4小时。
具体的，所述胎冠胶的制备过程为：将与石墨烯浆料混合后的胶料和高耐磨炭黑 40-60份，混炼50秒后，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
然后将促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面。
具体的，所述胎侧胶的制备过程为：将与石墨烯浆料混合后的胶料和炭黑30-50份，混炼50秒后，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，停放4小时；
然后将促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面。
具体的，所述胎冠高耐磨炭黑为N234，所述胎侧高耐磨炭黑为N330。
一种低滚阻抗静电石墨烯轮胎，包括胎冠和胎侧，所述胎冠包括，天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N234 40-60份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份，所述胎侧包括天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N330 30-50份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油10-15份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
本发明的有益效果为：
1.无安全隐患、可全时段连续可靠导出车体静电的特点，采用本技术能够制造各类别(型号)的石墨烯导静电轮胎，可以广泛应用于各型汽车、电力车、电子设备专用车，特别是对易燃易爆物品运输车杜绝静电危害具有不可替代的优势；其工艺简单，价格低廉，便于推广应用，适用于各种类型轮胎，原生产设备无需技术改造，改性后的轮胎整体外形、尺寸、重量及动力性不变，同时可提高轮胎耐磨性、导热性和抗老化性。
2.减少滞后损失，降低滚动阻力，经测试代表轮胎滚动阻力表征引资的胎面胶60度下tanδ下降20%,胶性能较普通轮胎，节省车辆的能量损耗。提高轮胎的导电性能,使轮胎电阻系数下降4个数量级,代表轮胎的导电能力提高了近10000倍，车辆行驶过程中持续有效的释放静电，解决车辆行驶过程中产生的静电积累问题。各项物理机械性能与普通轮胎基本一致，保留了轮胎在湿地及干地抓地力方面的优点。
附图说明
图1 为本发明的制备方法工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图说明和具体实施方式对本发明进行进一步说明。
实施例一
制备石墨烯浆料，将固体石墨烯、液体硅烷和环烷油，在不超过140℃的条件下使用球磨机球磨至少5个小时，其重量配比为石墨烯20份,液体硅烷60份,环烷油20份，（球磨时控至温度不超过140℃，防止液体硅烷产生自交联。）制成石墨烯浆料。
本发明所述胎冠胶的配方为 ：天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N234，40-60份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份（以浆料中的固含量计算）、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
本发明所述胎冠胶的配方生产工艺如下：
（1）. 预分散：按上述组份投入天然胶、顺丁胶、石墨烯浆料，混炼 180 秒，混炼温度100-140℃，压力0.75-0.85Mpa，排胶下片，停放4小时；
（2）. 二段混炼胶：投入预分散时混炼胶，炭黑N234 ，混炼50秒，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
（3）. 加硫胶促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面；
胎侧胶的配方为 ：天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N330，30-50份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油10-15份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份（以浆料中的固含量计算）、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
本发明所述胎侧胶的配方生产工艺如下：
（1）. 预分散：按上述组份投入天然胶、顺丁胶、石墨烯浆料，混炼 180 秒，混炼温度100-140℃，压力0.75-0.85Mpa，排胶下片，停放4小时；
（2）. 二段混炼胶：投入预分散时混炼胶，炭黑N330 ，混炼50秒，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
（3）. 加硫胶促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面；
附表一
石墨烯含量（份） 0 1 2 3 4 5
体积电阻率/Ω·cm 4.22E+13 6.35E+12 4.34E+9 2.23E+8 5.40E+7 2.36E+7
附表一为：常温下（25℃）不同石墨烯含量对轮胎导电性能的影响，从表中可知，随着石墨烯用量的增加，硫化胶的体积电阻率起始变化较小，当用量2份左右时，体积电阻率会发生急剧降低。说明石墨烯之间开始形成了导电通路，需要有足够的石墨烯用量以形成良好的导电网络，但是由于成本和不同轮胎的需要可酌情选择石墨烯的份数，次磺酰胺类促进剂能保证胎面胶的焦烧时间，避免胶料加工过程中生热过大造成胶料早期熟胶。
附表二
普通轮胎胶料 低滚阻、抗静电石墨烯轮胎胶料
Tanδ（60℃） 0.122 0.098
附表二为：低滚阻、抗静电石墨烯轮胎与普通轮胎胶料滞后性能表示，通常评价橡胶滚动阻力性能使用胶料60℃时滞后损失值tanδ表示。测试结果表明，低滚阻、抗静电石墨烯轮胎比较与普通轮胎胶料滞后性能下降20%以上。
实施例二
制备石墨烯浆料，将固体石墨烯、液体硅烷和环烷油，重量配比为石墨烯20份,液体硅烷60份,环烷油20份，在不超过140℃的条件下使用球磨机球磨至少5个小时，（球磨时控至温度不的超过140℃，防止液体硅烷产生自交联。）制成石墨烯浆料。
本发明所述胎冠胶的配方为 ：天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N234，40-60份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份（以浆料中的固含量计算）、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
本发明所述胎冠胶的配方生产工艺如下：
（1）. 混炼胶：按上述组份投入天然胶、顺丁胶、石墨烯浆料，炭黑N234 ，混炼50秒，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
（2）. 加硫胶：投入混炼胶，促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面；
胎侧胶的配方为 ：天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N330，30-50份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油10-15份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份（以浆料中的固含量计算）、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
本发明所述胎侧胶的配方生产工艺如下：
（1）. 混炼胶：按上述组份投入天然胶、顺丁胶、石墨烯浆料，炭黑N330 ，混炼50秒，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
（2）. 加硫胶：投入混炼胶，促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面；
实施例2取消了实施例1中的一段混炼胶减少了石墨烯浆料预分散混炼步骤。附表三的对比结果表明，减少了预分散混炼步骤后，石墨烯的分散性能明显变差，导致所生产胶料的导电性能明显下降，具体数据如下。
附表三
石墨烯含量（份） 0 1 2 3 4 5
体积电阻率/Ω·cm（实施例一） 4.22E+13 6.35E+12 4.34E+9 2.23E+8 5.40E+7 2.36E+7
体积电阻率/Ω·cm（实施例二） 8.50E+13 5.33E+13 3.58.E+10 5.62E+9 1.44E+8 2.55E+8
实施例三
制备石墨烯浆料，将固体石墨烯、液体硅烷和环烷油，重量配比为石墨烯20份,液体硅烷60份,环烷油20份，在不超过140℃的条件下使用球磨机球磨至少5个小时，（球磨时控至温度不的超过140℃，防止液体硅烷产生自交联。）制成石墨烯浆料。
本发明所述胎冠胶的配方为 ：天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N234，40-60份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份（以浆料中的固含量计算）、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
本发明所述胎冠胶的配方生产工艺如下：
（1）. 预分散：按上述组份投入天然胶、顺丁胶、石墨烯浆料，混炼 180 秒，混炼温度100-140℃，压力0.25-0.35Mpa，排胶下片，停放4小时；
（2）. 二段混炼胶：投入预分散时混炼胶，炭黑N234 ，混炼50秒，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
（3）. 加硫胶促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面；
胎侧胶的配方为 ：天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N330，30-50份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油10-15份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份（以浆料中的固含量计算）、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
本发明所述胎侧胶的配方生产工艺如下：
（1）. 预分散：按上述组份投入天然胶、顺丁胶、石墨烯浆料，混炼 180 秒，混炼温度100-140℃，压力0.25-0.35Mpa，排胶下片，停放4小时；
（2）. 二段混炼胶：投入预分散时混炼胶，炭黑N330 ，混炼50秒，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
（3）. 加硫胶促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面；
实施例三使用中压强为0.25-0.35 Mpa，与实施例一比较，附表四对比结果表明，在混炼压力低时，混炼胶的导电性能明显下降，说明石墨烯在低压力下混炼分散困难，造成导电性能下降。
附表四
石墨烯含量（份） 0 1 2 3 4 5
体积电阻率/Ω·cm（实施例一） 4.22E+13 6.35E+12 4.34E+9 2.23E+8 5.40E+7 2.36E+7
体积电阻率/Ω·cm（实施例三） 9.60E+13 8.52E+13 6.03E+10 8.44E+9 3.64E+8 5.76E+8
综上所述，
由于石墨烯（Graphene）是一种由碳原子以sp2杂化方式形成的蜂窝状平面薄膜，是一种只有一个原子层厚度的准二维材料，所以又叫做单原子层石墨。是除金刚石以外所有碳晶体（零维富勒烯，一维碳纳米管，三维体向石墨）的基本结构单元。石墨烯抗拉强度和弹性模量分别为 125 GPa 和 1.1TPa，杨氏模量约为42 N/m2，面积为1m2的石墨烯层片可承受4kg的质量，其强度约为普通钢的100倍，是目前已知的强度最大的材料。电子迁移率可达到2×105cm2/V·s，约为硅中电子迁移率的140倍，砷化镓的20倍，温度稳定性高，电导率可达108Ω/ m,面电阻约为31Ω/sq（310Ω/m2），比铜或银更低，是室温下导电最好的材料。因为石墨烯片层薄，本发明优先选用的石墨烯片层厚度为1.7nm以下，石墨烯层间存在较强的作用力，必须对石墨烯进行高强度剪切促使其片层分离，同时对石墨烯表面进行活化处理，在混炼过程中再辅以高的剪切强度，达到石墨烯的均匀分散，分散不匀的情况下，石墨烯很难表现出其优异的性能。
所以本发明采用了首先使用球磨的高剪切性能对石墨烯尽量分散成单片同时使用偶联剂对石墨烯进行表面处理，再辅以两段混炼的高压力剪切促进石墨烯在橡胶中的分散。

Claims (7)

1.一种石墨烯轮胎的制备方法，具体制备步骤为 ：
（1）制备石墨烯浆料：将固体石墨烯原料与基液混合至浆液状态；
（2）预分散混炼：将已制备石墨烯浆料和制备轮胎的橡胶混合；
（3）二段混炼 ：将与石墨烯浆料混合后的胶料在密炼机里进行多次混炼，分别制成胎冠胶和胎侧胶；
（4）将步骤 (3) 得到的胎冠胶和胎侧胶分别由辊筒挤出压出机挤出后，再通过辊筒挤出压出机的口型板出片，获得半成品胶部件胎面和胎侧 ；
（5）成型 ：将轮胎各部件在成型机上组合成型，形成胎胚；
（6）硫化 ：将生胎装到硫化机上，硫化为成品低滚阻抗静电石墨烯轮胎；
其特征在于，所选固体石墨烯的导电率为992 S/m，单层厚度≦1.7nm，所述基液为液体硅烷和环烷油的混合液。
2.根据权利要求1所述的一种石墨烯轮胎的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述固体石墨烯、液体硅烷和环烷油，重量配比为石墨烯20份,液体硅烷60份,环烷油20份，在不超过140℃的条件下使用球磨机球磨至少5个小时，制成石墨烯浆料。
3.根据权利要求1所述的一种石墨烯轮胎的制备方法其特征在于，步骤（2）中所述橡胶包括天然胶和顺丁胶，将天然胶按50-80份、顺丁胶按20-50份和石墨烯浆料中石墨烯的固含量2-5份按配重混入密炼机中，混炼 180 秒，混炼温度 100-140℃，压力0.75-0.85Mpa，排胶下片，停放4小时。
4.根据权利要求1所述的一种石墨烯轮胎的制备方法，其特征在于，所述胎冠胶的制备过程为：将与石墨烯浆料混合后的胶料和高耐磨炭黑 40-60份，混炼50秒后，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
然后将促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面。
5.根据权利要求1所述的一种石墨烯轮胎的制备方法，其特征在于，所述胎侧胶的制备过程为：将与石墨烯浆料混合后的胶料和高耐磨炭黑30-50份，混炼50秒后，加入白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份，在0.75-0.85Mpa压力下混炼至140-160℃后，排胶下片，停放4小时；
然后将促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份和冷却后的胶料在温度60-80 ℃，压力0.40-0.50Mpa下混炼80~100s，排胶下片，停放4小时，出片经过冷却水槽冷却后，风扇冷却 0.5H，自然冷却 16H，后将将冷却好胶片经过挤出机制成胎面。
6.一根据权利要求1所述的一种石墨烯轮胎的制备方法，其特征在于，所述胎冠高耐磨炭黑为N234，所述胎侧高耐磨炭黑为N330。
7.根据权利要求1所述方法制成的一种低滚阻抗静电石墨烯轮胎，包括胎冠和胎侧，所述胎冠包括，天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N234 40-60份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油6-10份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份，所述胎侧包括天然胶 50-80份、顺丁胶20-50份、高耐磨碳黑N330 30-50份、白炭黑10-20份、硅烷偶联剂2-4份，油10-15份、氧化锌 5份、硬脂酸2.5份、防老剂6PPD 2.5份、微晶石蜡 2份、石墨烯2-5份、促进剂CZ1-2份，硫磺1-2份。
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