CN108239570B - 一种用于润滑油清净剂废渣的处理液及其处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于润滑油清净剂废渣的处理液及其处理方法。其中，所述用于润滑油清净剂废渣的处理液，包括如下重量份的组分：非水溶性有机溶剂：1～2份；盐酸溶液：6.5～23份，其中，盐酸溶液的浓度为0.1～2wt％。本发明还提供一种利用上述处理液对润滑油清净剂废渣进行处理的方法。采用本发明的处理液，不仅能够对润滑油清净剂废渣进行有效处理，使最终产物达到污水处理的要求，而且能够对润滑油清净剂进行有效回收。

Description

一种用于润滑油清净剂废渣的处理液及其处理方法
技术领域
本发明涉及润滑油清净剂生产技术，具体涉及一种用于润滑油清净剂废渣的处理液及其处理方法。
背景技术
润滑油清净剂是添加到润滑油中用以抑制或清除发动机供油系统、喷嘴等处沉积物的物质。润滑油清净剂主要有磺酸盐、硫化烷基酚盐、烷基水杨酸盐、环烷酸盐、硫代膦酸盐。
在润滑油清净剂生产过程中，不可避免产生大量的废渣，一般生产1吨润滑油清净剂就有18％至20％的废渣，润滑油清净剂废渣中富含大量的润滑油清净剂和固体颗粒物，其主要是碳酸盐和润滑油清净剂的复合胶粒以及在润滑油清净剂制备过程中未完全反应的氢氧化物(比如氢氧化钙)。由于润滑油清净剂废渣的成分较为复杂，分离工艺要求高等一系列不利因素，工业中很难对其进行有效处理，目前大多将润滑油清净剂废渣作为废弃物进行焚烧或填埋处理，造成了浪费资源和土壤环境的污染。
专利申请CN200510047964.2公开了一种烷基苯磺酸盐滤渣处理工艺，采用溶剂抽提的方法，然后实施多次固液分离。但是该烷基苯磺酸盐滤渣后处理工艺中，需要使用助滤剂过滤工艺，反而增加了固体废渣的排放量；专利申请CN201210340904.X公开了一种石油磺酸钙废渣环保处理方法，具体是将石油磺酸钙废渣依次进行脱水处理、萃取洗涤、离心分离、减压蒸馏，并对得到的固体废渣进行烘干处理。虽然石油磺酸钙废渣中的石油磺酸钙、废渣、有机溶剂可以有效回收，然而回收的废渣因有机物含量仍然超标而无法达标排放。因此，如何对润滑油清净剂生产过程中产生的废渣进行有效处理和回收，是目前亟待解决的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种用于润滑油清净剂废渣的处理液及其处理方法。使用本发明提供的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够对润滑油清净剂和有机溶剂进行回收，而且能够使最终产物达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
本发明的第一个方面提供一种用于润滑油清净剂废渣的处理液，包括如下重量份的组分：
非水溶性有机溶剂：1～2份；盐酸溶液：6.5～23份，其中，盐酸溶液的浓度为0.1～2wt％。
通常润滑油清净剂是由含20～35％质量含量的碳酸盐(碳酸钙、碳酸镁等)与含18～30％质量含量的吸附在碳酸盐表面上的表面活性剂所组成的载荷胶团与游离的表面活性剂分子及其胶束所构成的，其中复合胶粒的直径一般为100～150nm。由于润滑油清净剂中含有大量的碳酸盐，所以目前市场上绝大部分润滑油清净剂呈中性或碱性，甚至呈强碱性。
本发明中待处理的润滑油清净剂废渣，是润滑油清净剂生产过程中的副产物。本发明对润滑油清净剂的种类不做严格限定，可以是磺酸盐、硫化烷基酚盐、烷基水杨酸盐、环烷酸盐、硫代膦酸盐等常规的润滑油清净剂。
发明人研究发现，润滑油清净剂废渣中含有10～20％质量含量的润滑油清净剂、微量的有机溶液，以及大量的固体颗粒物。其中固体颗粒物是由润滑油清净剂生产过程中产生的碳酸盐(如碳酸钙、碳酸镁等)和润滑油清净剂(如磺酸盐、环烷酸盐等)构成的复合胶粒以及极少量未完全反应的氢氧化物(如氢氧化钙)等组分构成。
本发明提供的处理液中，盐酸溶液的作用在于与润滑油清净剂废渣中固体颗粒物发生反应，具体是与固体颗粒物中的碳酸盐、氢氧化物等发生酸碱中和反应，生成可溶于水的盐，并释放出复合胶粒中的润滑油清净剂，从而将固体颗粒物转化为液态。
可以理解，盐酸的含量应当能够与固体颗粒物中的碳酸盐和氢氧化物等完全发生中和反应，其具体含量可根据各润滑油清净剂废渣中的碳酸盐和氢氧化物等的总含量合理确定。优选地，盐酸的量为碳酸盐和氢氧化物等总量的1.5～2倍。在本发明具体实施过程中，通常控制盐酸溶液的浓度为0.1～2wt％，比如0.1～1.5wt％，并通过合理设置处理液与润滑油清净剂废渣的配比，使其中的固体颗粒物完全反应，从而能够完全释放固体颗粒物中的润滑油清净剂，提高润滑油清净剂的回收率。
本发明提供的处理液中，非水溶性有机溶剂的作用在于溶解废渣中的润滑油清净剂，其只要与润滑油清净剂之间有较好的相溶性即可，本发明对其种类不作严格限定，可以选择非极性有机溶剂或弱极性有机溶剂，优选的，溶有润滑油清净剂的非水溶性有机溶剂与上述可溶性盐的水溶液之间应该具有较低的相溶性，以有利于后续实施进一步的分离与回收。在本发明具体实施方式中，通常选择二甲苯、溶剂油和石油醚中的至少一种。所述润滑油清净剂可以为磺酸盐、硫化烷基酚盐、烷基水杨酸盐、环烷酸盐或硫代膦酸盐。
其中，溶剂油优选中沸点溶剂油，比如选择应用范围较为广泛的橡胶溶剂油，其沸程为80～120℃，俗称120#溶剂油；石油醚是以戊烷和己烷为主要成分的弱极性有机溶剂，通常选择馏程为90～120℃的石油醚。
本发明对处理液的配置方法不做特别限定，比如可以首先配置得到质量浓度为0.1～2％的盐酸溶液，然后按照设定的比例与非水溶性有机溶剂混合均匀即可。或者，也可以将非水溶性有机溶剂、质量分数约为36.5％的浓盐酸、水按折算比例混合均匀。还可以将浓盐酸与少量的水混合均匀，然后与非水溶性有机溶剂、大量的水按折算比例混合均匀。
本发明对于上述盐酸溶液的来源也不做特别限定，可商购，也可自行配置，比如可以将浓盐酸(质量分数为36.5％左右)与水以一定比例配置混合，得到盐酸水溶液。
进一步，本发明对处理液配置过程中使用的水不做特别限定，可以选择纯净水或蒸馏水，在实际工业生产过程中，甚至可以选择自来水或工业用新水，以降低处理液的原料成本。
本发明的第二个方面提供一种润滑油清净剂废渣的处理方法，包括如下顺序进行的步骤：
1)将润滑油清净剂废渣与上述处理液混合均匀，然后在30～50℃下静置3h以上，得到混合体系；
2)对混合体系进行分离，得到溶有润滑油清净剂的有机溶剂和可溶性盐的水溶液；
其中，所述润滑油清净剂废渣与处理液的质量比为1：(7.5～25)。
在将润滑油清净剂废渣与处理液进行混合并静置的过程中，润滑油清净剂废渣在处理液中发生酸化，其中的碳酸盐、氢氧化物等与盐酸发生酸碱中和反应，得到可溶性盐，并释放出复合胶粒中的润滑油清净剂。目测也可以观察到，在润滑油清净剂废渣与处理液混合与静置的过程中，固体颗粒物逐渐消失直至完全不见，然后即可以对混合体系实施后续分离处理。
本发明对润滑油清净剂废渣与处理液的混合方式不做特别限定，比如可以在搅拌状态下，将润滑油清净剂废渣与事先配置好的处理液混合均匀，比如可以在常温下高速搅拌40～60min，使润滑油清净剂废渣在处理液中均匀分布。在本发明一具体实施方式中，是将润滑油清净剂废渣与非水溶性有机溶剂、预先配置好的盐酸溶液按照设定的比例混合并搅拌均匀；在本发明另一具体实施方式中，将润滑油清净剂废渣、非水溶性有机溶剂、一定质量浓度的盐酸溶液、水按照折算比例混合搅拌均匀。比如可以将润滑油清净剂废渣、非水溶性有机溶剂、质量浓度为2～5％的盐酸水溶液、水按比例混合搅拌均匀。其中，润滑油清净剂废渣、有机溶剂、质量浓度为2～5％的盐酸水溶液、水之间的质量比为1：(1～2)：(1.5～3)：(5～20)。上述配比，能够保证润滑油清净剂废渣中的碳酸盐和氢氧化物等被处理液中的盐酸反应完全，并能够有效回收其中的润滑油清净剂。
可采用本领域常规的技术手段对混合体系进行分离，在本发明一具体实施方式中，可以通过重力沉降的方式对混合体系进行分离，得到溶有润滑油清净剂的有机溶剂和可溶性盐的水溶液。
所谓“重力沉降”，是指混合溶液中，由于溶有润滑油清净剂的有机溶剂和可溶性盐的水溶液之间的相溶性较差，且密度有差异，所以混合溶液在静置过程中，由于重力作用，可溶性盐的水溶液会逐渐下沉，而密度较小的溶有润滑油清净剂的有机溶剂将会上浮，直至完全分层，然后对混合溶液进行分离，分别得到溶有润滑油清净剂的有机溶剂和可溶性盐的水溶液。
对于上述溶有润滑油清净剂的有机溶剂，可以采用本领域常规的技术手段进行进一步分离，比如采用萃取蒸馏、液液抽提等方法，得到有机溶剂和润滑油清净剂。其中得到的非水溶性有机溶剂可以循环使用，比如用于配置处理液；润滑油清净剂则可以直接应用。或者，也可以将上述溶有润滑油清净剂的有机溶剂按照一定的比例混配到润滑油清净剂的生产原料中，用于生产润滑油清净剂。本发明在此不作过多限定。
对于上述可溶性盐的水溶液，其中可能还含有未完全反应的盐酸，可以采用本领域常规的技术手段对其进行分离提纯及回收，本发明在此不做过多限定，或者可以进一步对其进行处理，使其达到废水排放标准后进行排放。
可以理解，在可溶性盐的水溶液中会存在着微量的有机溶剂和润滑油清净剂等，如果将其直接排放，会造成环境污染。在本发明具体实施过程中，采用气浮法对其进行处理，使其化学需氧量COD≤2000mg/L，达到废水排放标准后即可进行排放。
所谓“气浮法”，是在可溶性盐的水溶液中通入氧气或臭氧，或者加入双氧水等强氧化剂，其中的还原性物质(如微量的有机溶剂和润滑油清净剂等)被氧化，并形成高度分散的微小气泡，粘附可溶性盐的水溶液中的液体颗粒，形成密度小于水的絮体而上浮到水溶液表面，形成浮渣层后被刮除。
本发明提供了一种用于润滑油清净剂废渣的处理液，其能够对润滑油清净剂废渣进行处理，从而避免了固体废渣的排放。采用本发明提供方法对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率达到98％甚至100％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性盐的水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，不仅使润滑油清净剂废渣得以充分利用，而且避免了资源浪费和环境污染。
本发明提供的处理液成分简单、成本低。本发明提供的处理方法，操作简单，利于大规模推广和工业化应用。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例中，非水溶性有机溶剂的回收率＝(溶有润滑油清净剂的有机溶剂中非水溶性有机溶剂的质量÷处理液中非水溶性有机溶剂的质量)×100％；润滑油清净剂的回收率＝(溶有润滑油清净剂的有机溶剂中润滑油清净剂的质量÷润滑油清净剂废渣中润滑油清净剂的质量)×100％。
实施例1
1、处理液的配置
用去离子水对质量分数为36.5％的浓盐酸进行稀释，得到质量浓度为2％盐酸溶液；
取上述3重量份的盐酸溶液，将其与2重量份的二甲苯、5重量份的自来水在常温下搅拌均匀，得到处理液。即处理液中，非水溶性有机溶剂为2重量份，质量浓度为0.75％的酸溶液为8重量份，具体参见表1。
2、润滑油清净剂废渣的处理方法
在上述处理液中加入1重量份的润滑油清净剂废渣，然后在常温下搅拌约40min，其中润滑油清净剂废渣是磺酸钙润滑油清净剂生产过程的副产物；
将润滑油清净剂废渣与处理液的混合物升温至50℃并维持在此温度下静置约4h，使润滑油清净剂废渣在处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系；
通过重力沉降法对上述混合体系进行分离，得到含有磺酸钙润滑油清净剂的二甲苯以及盐酸盐的水溶液；
通过气浮法对上述盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD为1850mg/L，然后进入污水处理系统排放；
将上述含有磺酸钙润滑油清净剂的二甲苯作为原料，加入到磺酸钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，二甲苯的回收率为95.9％，润滑油清净剂的回收率为98.0％。
因此，采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率达到98％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例2
1、处理液的配置
将1.6重量份的石油醚(其馏程为90～120℃)，10重量份的自来水，2重量份的盐酸(其质量浓度为5％)在常温下搅拌并混合均匀，得到处理液。即处理液中，非水溶性有机溶剂为1.6重量份，质量浓度约为0.83％的酸溶液为12重量份，具体参见表1。
2、润滑油清净剂废渣的处理方法
将润滑油清净剂废渣与上述处理液以1：13.6的质量比混合，并在常温下搅拌约50min，其中润滑油清净剂废渣是磺酸镁润滑油清净剂生产过程的副产物；
将上述润滑油清净剂废渣与处理液的混合物升温至40℃并维持在此温度下静置约3h，使润滑油清净剂废渣在处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系；
通过重力沉降法对上述混合体系进行分离，得到含有磺酸镁润滑油清净剂的石油醚以及盐酸盐的水溶液；
通过气浮法对上述盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD为1896mg/L，然后进入污水处理系统排放；
将上述含有磺酸镁润滑油清净剂的石油醚作为原料，加入到磺酸镁润滑油清净剂的生产线中。
经计算，石油醚的回收率为97.0％，润滑油清净剂的回收率为98.2％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率达到98％以上，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例3
将1重量份的润滑油清净剂废渣、1.2重量份的二甲苯、15重量份的工业用新水、2重量份的盐酸溶液(其质量浓度为4％)混合，并在常温下搅拌约60min；然后升温至30℃并在此温度下静置约5h，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是磺酸钙润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中非水溶性有机溶剂为1.2重量份，质量浓度约为0.47％的酸溶液为17重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有磺酸钙润滑油清净剂的二甲苯，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对上述盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1756mg/L，然后使其进入污水处理系统排放。
将上述含有磺酸钙润滑油清净剂的二甲苯作为原料，加入到磺酸钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，二甲苯的回收率为97.2％，润滑油清净剂的回收率为99.5％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率达到98％以上，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例4
将1重量份的润滑油清净剂废渣、2重量份的石油醚(其馏程为90℃～120℃)、10重量份的工业用新水、2重量份的盐酸溶液(其质量浓度为2.5％)在常温下混合并搅拌约40min；然后升温至50℃并在此温度下静置约4h，使润滑油清净剂废渣在处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是硫化烷基酚钙润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为2重量份，质量浓度约为0.42％的酸溶液为12重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有硫化烷基酚钙润滑油清净剂的石油醚，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1694mg/L，然后将其进入污水处理系统排放。
将上述含有硫化烷基酚钙润滑油清净剂的石油醚作为原料，加入到硫化烷基酚钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，石油醚的回收率为97.9％，润滑油清净剂的回收率为99.0％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率达到98％以上，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例5
将1重量份的润滑油清净剂废渣与1.5重量份的二甲苯、20重量份的工业用新水、2.5重量份的盐酸溶液(其质量浓度为3％)在常温下搅拌混合，搅拌时间约为50min；然后升温至40℃并在此温度下静置约3h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解后转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是硫化烷基酚钙润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为1.5重量份，质量浓度约为0.33％的酸溶液为22.5重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有硫化烷基酚钙润滑油清净剂的二甲苯，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1592mg/L，然后将其进入污水处理系统排放。
将上述含有硫化烷基酚钙润滑油清净剂的二甲苯作为原料，加入到硫化烷基酚钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，二甲苯的回收率为95.8％，润滑油清净剂的回收率为99.6％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率接近100％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例6
将1重量份的润滑油清净剂废渣与1.2重量份的120#溶剂油、10重量份的自来水、2重量份的盐酸溶液(其质量浓度为5％)在常温下搅拌混合，搅拌时间约为60min；然后升温至30℃并在此温度下静置约5h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是硫化烷基酚钙润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为1.2重量份，质量浓度约为0.83％的酸溶液为12重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有硫化烷基酚钙润滑油清净剂的120#溶剂油，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1635mg/L，然后将其排放到污水处理系统中进行排放。
将上述含有硫化烷基酚钙润滑油清净剂的120#溶剂油作为原料，加入到硫化烷基酚钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，120#溶剂油的回收率为97.6％，润滑油清净剂的回收率为98.1％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率大于98％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例7
将1重量份的润滑油清净剂废渣与2重量份的二甲苯、8重量份的自来水、3重量份的盐酸溶液(其质量浓度为4％)在常温下搅拌混合，搅拌时间约为40min；然后升温至50℃静置约4h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，上述润滑油清净剂废渣是烷基水杨酸镁润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为2重量份，质量浓度约为1.09％的酸溶液为11重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有烷基水杨酸镁润滑油清净剂的二甲苯，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1956mg/L，然后将其排放到污水处理系统中进行排放。
将上述含有烷基水杨酸镁润滑油清净剂的二甲苯作为原料，加入到烷基水杨酸镁润滑油清净剂的生产线中。
经计算，二甲苯的回收率为96.6％，润滑油清净剂的回收率为98.7％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率大于98％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例8
将1重量份的润滑油清净剂废渣与1.6重量份的120#溶剂油、15重量份的自来水、2.5重量份的盐酸溶液(其质量浓度为5％)在常温下混合并搅拌约50min；然后升温至40℃静置约3h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是烷基水杨酸钙润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为1.6重量份，质量浓度约为0.71％的酸溶液为17.5重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有烷基水杨酸钙润滑油清净剂的120#溶剂油，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1685mg/L，然后将其排放到污水处理系统中进行排放。
将上述含有烷基水杨酸钙润滑油清净剂的120#溶剂油作为原料，加入到烷基水杨酸钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，120#溶剂油的回收率为96.5％，润滑油清净剂的回收率为98.9％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率大于98％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例9
将1重量份的润滑油清净剂废渣、1.8重量份的二甲苯、18重量份的自来水、1.5重量份的盐酸溶液(其质量浓度为4％)在常温下混合并搅拌约40min；然后升温至50℃并在此温度下静置约4h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是烷基水杨酸钙润滑油清净剂生产过程的副产物，处理液中，非水溶性有机溶剂为1.8重量份，质量浓度约为0.31％的酸溶液为19.5重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有烷基水杨酸钙润滑油清净剂的二甲苯，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1892mg/L，然后将其排放到污水处理系统中进行排放。
将上述含有烷基水杨酸钙润滑油清净剂的二甲苯作为原料，加入到烷基水杨酸钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，二甲苯的回收率为97.1％，润滑油清净剂的回收率为98.4％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率大于98％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例10
将1重量份的润滑油清净剂废渣、2重量份的120#溶剂油、16重量份的自来水、3重量份的盐酸溶液(其质量浓度为3％)在常温下混合并搅拌约40min；然后升温至50℃并在此温度下静置约4h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是环烷酸镁润滑油清净剂生产过程的副产物，处理液中，非水溶性有机溶剂为2重量份，质量浓度约为0.47％的酸溶液为19重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有环烷酸镁润滑油清净剂的120#溶剂油，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1658mg/L，然后将其排放到污水处理系统中进行排放。
将上述含有环烷酸镁润滑油清净剂的120#溶剂油作为原料，加入到环烷酸镁润滑油清净剂的生产线中。
经计算，120#溶剂油的回收率为97.2％，润滑油清净剂的回收率为100％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率达到100％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例11
将1重量份的润滑油清净剂废渣、1.6重量份的石油醚(其馏程为90℃～120℃)、12重量份的自来水、1.8重量份的盐酸溶液(其质量浓度为4％)在常温下混合并搅拌约50min；然后升温至40℃并在此温度下静置约3h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是环烷酸钙润滑油清净剂生产过程的副产物，处理液中，非水溶性有机溶剂为1.6重量份，质量浓度约为0.52％的酸溶液为13.8重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有环烷酸钙润滑油清净剂的石油醚，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1897mg/L，使其进入污水处理系统中进行排放。
将上述含有环烷酸钙润滑油清净剂的石油醚作为原料，加入到环烷酸钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，石油醚的回收率为97.5％，润滑油清净剂的回收率为99.9％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率接近100％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例12
将1重量份的润滑油清净剂废渣、1.2重量份的二甲苯、15重量份的自来水、2重量份的盐酸溶液(其质量浓度为4％)在常温下混合并搅拌约50min；然后升温至40℃并在此温度下静置约3h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是环烷酸镁润滑油清净剂生产过程的副产物，处理液中，非水溶性有机溶剂为1.2重量份，质量浓度约为0.47％的酸溶液为17重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有环烷酸镁润滑油清净剂的二甲苯，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1921mg/L，使其进入污水处理系统中进行排放。
将上述含有环烷酸镁润滑油清净剂的二甲苯作为原料，加入到环烷酸镁润滑油清净剂的生产线中。
经计算，二甲苯的回收率为96.5％，润滑油清净剂的回收率为98.9％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率大于98％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例13
将1重量份的润滑油清净剂废渣、2重量份的石油醚(其馏程为90℃～120℃)、10重量份的工业用新水、2重量份的盐酸溶液(其质量浓度为2.5％)在常温下混合并搅拌约40min；然后升温至50℃并在此温度下静置约4h，使润滑油清净剂废渣在处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是硫代膦酸钙润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为2重量份，质量浓度约为0.42％的盐酸溶液为12重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有硫代膦酸钙润滑油清净剂的石油醚，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1684mg/L，然后将其进入污水处理系统排放。
将上述含有硫代膦酸钙润滑油清净剂的石油醚作为原料，加入到硫代膦酸钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，石油醚的回收率为97.0％，润滑油清净剂的回收率为99.0％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率达到98％以上，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例14
将1重量份的润滑油清净剂废渣与1.5重量份的二甲苯、20重量份的工业用新水、2.5重量份的盐酸溶液(其质量浓度为3％)在常温下搅拌混合，搅拌时间约为50min；然后升温至40℃并在此温度下静置约3h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解后转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是硫代膦酸镁润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为1.5重量份，质量浓度约为0.33％的盐酸溶液为22.5重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有硫代膦酸镁润滑油清净剂的二甲苯，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1595mg/L，然后将其进入污水处理系统排放。
将上述含有硫代膦酸镁润滑油清净剂的二甲苯作为原料，加入到硫代膦酸镁润滑油清净剂的生产线中。
经计算，二甲苯的回收率为95.9％，润滑油清净剂的回收率为99.7％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率接近100％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
实施例15
将1重量份的润滑油清净剂废渣与1.6重量份的120#溶剂油、15重量份的自来水、2.5重量份的盐酸溶液(其质量浓度为5％)在常温下混合并搅拌约50min；然后升温至40℃静置约3h，使润滑油清净剂废渣在酸性处理液中进行酸化，并逐渐溶解转化为液态，得到混合体系。
其中，润滑油清净剂废渣是硫代膦酸钙润滑油清净剂生产过程的副产物。处理液中，非水溶性有机溶剂为1.6重量份，质量浓度约为0.71％的酸溶液为17.5重量份，具体参见表1。
通过重力静置沉降分离上述混合体系，得到含有硫代膦酸钙润滑油清净剂的120#溶剂油，以及盐酸盐的水溶液。
通过气浮法对盐酸盐的水溶液进行处理，使其化学需氧量COD达到1888mg/L，然后将其排放到污水处理系统中进行排放。
将上述含有硫代膦酸钙润滑油清净剂的120#溶剂油作为原料，加入到硫代膦酸钙润滑油清净剂的生产线中。
经计算，120#溶剂油的回收率为97.5％，润滑油清净剂的回收率为98.3％。
采用本实施例的处理液对润滑油清净剂废渣进行处理，不仅能够使润滑油清净剂的回收率大于98％，非水溶性有机溶剂的回收率达到95％以上，而且能够使最终得到的可溶性无机酸盐水溶液的化学需氧量≤2000mg/L，达到污水处理的要求，避免资源浪费和环境污染。
表1处理液中的组分及配比
Figure BDA0001192283080000161
Figure BDA0001192283080000171
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种用于润滑油清净剂废渣的处理液，其特征在于，包括如下重量份的组分：
非水溶性有机溶剂：1～2份；盐酸溶液：6.5～23份，其中，所述盐酸溶液的浓度为0.1～2wt％。
2.根据权利要求1所述的处理液，其特征在于，所述润滑油清净剂废渣是润滑油清净剂生产过程中的副产物，所述润滑油清净剂为磺酸盐、硫化烷基酚盐、烷基水杨酸盐、环烷酸盐或硫代膦酸盐。
3.根据权利要求1或2所述的处理液，其特征在于，所述有机溶剂选择二甲苯、溶剂油和石油醚中的至少一种。
4.一种润滑油清净剂废渣的处理方法，其特征在于，包括如下顺序进行的步骤：
1)将润滑油清净剂废渣与权利要求1-3任一项所述的处理液混合均匀，然后在30～50℃下静置3h以上，得到混合体系；
2)对混合体系进行分离，得到溶有润滑油清净剂的有机溶剂和可溶性盐的水溶液，然后采用气浮法处理所述可溶性盐的水溶液，使其化学需氧量≤2000mg/L；
其中，所述润滑油清净剂废渣与处理液的质量比为1：(7.5～25)。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，采用重力沉降法对所述混合体系进行分离。
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