CN108237386A - 防振装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种防振装置的制造方法，其是将在筒体(1a)的外周设置有橡胶弹性体(1b)的防振衬套(1)，压入设置在被压入体(2)上的安装孔(3)，在所述方法中，具备：压入工序，其是使防振衬套(1)向第一方向移动从而压入安装孔(3)；返回工序，其是使被压入安装孔(3)的防振衬套(1)向与第一方向相反的第二方向移动；应变缓和工序，其是在压入工序与返回工序之间，在限制防振衬套(1)移动的状态下，使防振衬套(1)停止从而缓和橡胶弹性体(1b)的应变。

Description

防振装置的制造方法

技术领域

本发明涉及一种将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套，压入设置在被压入体上的安装孔从而制造防振装置的方法。

背景技术

在日本专利公开2001-38543号公报中，公开了一种将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套，压入设置在被压入体上的安装孔从而制造扭矩杆等防振装置的方法。

具体地说，进行使防振衬套从被压入体的上方向下方移动从而压入设置在被压入体上的安装孔的压入工序。在该压入工序中，将防振衬套压入至设置在防振衬套上的橡胶弹性体的下端部从被压入体向下方突出的位置。之后，进行将防振衬套向上方推压以使橡胶弹性体的上端部从被压入体突出的返回工序，完成防振衬套向被压入体的安装。

发明内容

(一)要解决的技术问题

然而，若像上述那样将防振衬套压入被压入体的安装孔，则有可能导致：在从压入装置卸下防振衬套后，防振衬套在安装孔内倾斜而成为不合格品。

本发明鉴于以上的问题，其目的在于，提供一种防振装置的制造方法，其使得在防振衬套的压入完成后防振衬套不易在安装孔内倾斜而防止不合格品的产生。

(二)技术方案

本发明人发现这样的不合格是由于压入工序时在防振衬套的橡胶弹性体上产生的应变而导致的，从而完成了本发明。

根据本实施方式，提供下述[1]～[6]的方案。

[1]：一种防振装置的制造方法，其是将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套，压入设置在被压入体上的安装孔，在所述方法中，具备：压入工序，其是使所述防振衬套从远离所述被压入体的初始位置向第一方向移动从而压入所述安装孔；返回工序，其是使被压入所述安装孔的所述防振衬套向与所述第一方向相反的第二方向移动；应变缓和工序，其是在所述压入工序与所述返回工序之间，在限制所述防振衬套移动的状态下，使所述防振衬套停止从而缓和所述橡胶弹性体的应变。

[2]：根据上述[1]所述的防振装置的制造方法，其中，所述防振衬套具备：在所述橡胶弹性体的外周面上，与第一方向平行的直线部、以及设置在所述直线部的所述第一方向前侧且直径比所述直线部更小的缩径部，在所述压入工序中，所述缩径部从所述被压入体向第一方向突出，使所述防振衬套向所述第一方向移动至所述被压入体的所述第一方向前端保持所述直线部的位置。

[3]：根据[1]或[2]所述的防振装置的制造方法，其中，在所述压入工序之前，实施对所述橡胶弹性体涂敷润滑剂的涂敷工序。

[4]：根据[3]所述的防振装置的制造方法，其中，在所述涂敷工序中，在设置于所述初始位置与所述被压入体之间的壳体内部，对从所述初始位置向第一方向移动的所述防振衬套的所述橡胶弹性体喷雾润滑剂。

[5]：根据[4]所述的防振装置的制造方法，其中，喷雾所述润滑剂的方向以相对于所述防振衬套的径向而接近所述防振衬套的切线方向的方式倾斜。

[6]：根据[4]或[5]所述的防振装置的制造方法，其中，喷雾所述润滑剂的方向相对于与所述防振衬套的移动方向垂直的平面而向所述第二方向倾斜。

(三)有益效果

在本发明的防振装置的制造方法中，在压入工序与返回工序之间，进行了应变缓和工序，即在限制防振衬套移动的状态下，使防振衬套停止从而缓和橡胶弹性体的应变，因此，能够降低在压入工序时产生的橡胶弹性体的应变进而将防振衬套设置在最终的位置，并能够使防振衬套在安装完成后不易在安装孔内倾斜，抑制不合格品的产生。

附图说明

图1是本发明一个实施方式的防振装置的制造方法中使用的防振衬套的侧视图。

图2是表示实施本发明一个实施方式的防振装置的制造方法的装置整体结构的框图。

图3是表示图2装置的主要部分的概略结构图。

图4是图3的A-A截面图。

图5A是表示图2装置的涂敷工序动作的概略截面图。

图5B是表示图2装置的涂敷工序动作的概略截面图。

图5C是表示图2装置的涂敷工序动作的概略截面图。

图5D是表示图2装置的涂敷工序动作的概略截面图。

图6是表示图2装置动作的概略截面图。

图7是表示图2装置动作的概略截面图。

图8是表示图2装置动作的概略截面图。

附图标记说明

1-防振衬套；1a-筒体；1b-橡胶弹性体；1c-凸缘部；1d-缩径部；1e-直线部；1f-中空部；2-被压入体；3-安装孔；10-衬套压入装置；20-压入部；21-压入杆；22-驱动机构；23-基部；24-插入部；30-壳体；31-贯穿孔；32-圆筒部；33-内周面；34-喷嘴；35-贮液部；36-供给泵；37-罐(tank)；38-调节器(regulator)；39-开关阀；40-压缩机；60-排气管；60a-下表面壁；60b-上表面壁；61-排气泵；62-排气孔；63-导入孔；70-返回部；71-返回杆；72-驱动机构；73-基部；74-插入部。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。

本实施方式的防振装置的制造方法，是将如图1所示的防振衬套1压入设置在被压入体上的安装孔3从而制造扭矩杆等防振装置的方法，其通过如图2～图3所例示的衬套压入装置10来实施。

防振衬套1如图1所示，其具备：金属制的圆筒状的筒体1a、和硫化粘接于筒体1a的外周面上的橡胶弹性体1b。

橡胶弹性体1b形成为圆筒状，其以同轴状围绕具备中空部1f的筒体1a。橡胶弹性体1b在轴向的两端部形成有向径向外方突出的一对凸缘部1c，在一对凸缘部1c、1c的内侧呈环状地形成有向径向内方凹陷的一对缩径部1d、1d。在由一对缩径部1d、1d在轴向上所夹的区域，形成有具有与轴向平行的外面的直线部1e。一对缩径部1d、1d的直径设定为比直线部1e更小。

如图2以及图3所示，衬套压入装置10具备：使防振衬套1在远离被压入体2的初始位置与被压入体2之间移动的压入部20、设置在初始位置与被压入体2之间的壳体30、在壳体30内部喷雾润滑剂的喷嘴34、与壳体30连接的排气管60、以及隔着被压入体2而设置在压入部20的相反侧的返回部70。

压入部20具备：在一端部(在该例中为下端部)上安装有防振衬套1的压入杆21、和与压入杆21的另一端部(在该例中为上端部)连接的驱动机构22。在该例中，压入部20配置在被压入体2的上方。

压入杆21具备：基部23、和设置在基部23的下端部且直径比基部23小的插入部24，插入部24插入防振衬套1的筒体1a的中空部1f。插入部24上设置有未图示的球塞(ballplunger)，球塞与被插入部24插入的防振衬套1的筒体1a卡止。由此，使防振衬套1固定于插入部24。

驱动机构22由例如线性伺服马达等致动器构成。驱动机构22对通过压入杆21安装在插入部24上的防振衬套1施加推力。由此，驱动机构22使防振衬套1朝向被压入体2向下方移动，并压入被压入体2的安装孔3。

如图3以及4所示，壳体30配置在压入部20的下方。使从初始位置朝向被压入体2向下方移动的防振衬套1通过形成在于壳体30内部的喷雾室S。

在壳体30的底部，设置有沿着防振衬套1的移动轨迹在上下方向上贯通的贯穿孔31。在贯穿孔31的周缘部，设置有朝向喷雾室S向上方突出的圆筒部32。在圆筒部32的内侧形成的贯穿孔31具有比防振衬套1的外径大的内径。通过喷雾室S的防振衬套1经过贯穿孔31向喷雾室S的下方移动。

在喷雾室S的内周面33，设置有在喷雾室S内喷雾润滑剂的喷嘴34。该喷嘴34位于比圆筒部32的上端更靠上方，而且，以围绕圆筒部32的方式在周向上空出间隔地设置有多个。

各喷嘴34喷雾润滑剂的方向F以相对于通过喷雾室S的防振衬套1的径向C而接近防振衬套1的外周面的切线方向的方式倾斜规定的角度(参照图4)，并且相对于与防振衬套1的移动方向垂直的平面(水平面)向移动方向后方(上方)倾斜(参照图3)。

如图2所示，通过供给泵36向设置在喷雾室S内的多个喷嘴34供给罐37内的润滑剂。另外，从压缩机40经由调节器38以及开关阀39向多个喷嘴34供给压缩空气。而且，若打开开关阀39，则从喷嘴34喷雾润滑剂，若关闭开关阀39，则润滑剂的喷雾停止。

另外，在壳体30的内底部，在圆筒部32与喷雾室S的内周面33之间形成有供从喷嘴34喷雾的润滑剂积存的的贮液部35。贮液部35通过配管与存留润滑剂的罐37连接。积存在贮液部35中的润滑剂经过配管回到罐37。

排气管60的一端部与壳体30的上表面连接，另一端部与排气泵61连接。详细地说，排气管60的一端部在划分排气管60下方的下表面壁60a，穿设有内径比防振衬套1的外径大的排气孔62。排气管60通过排气孔62与形成于壳体30内部的喷雾室S连通。另外，排气管60的一端部在划分管路上方的上表面壁60b，穿设有内径比防振衬套1的外径大的导入孔63。排气孔62以及导入孔63沿着防振衬套1的移动轨迹设置，与外壳30的贯穿孔31配置在同轴上。

排气泵61从在下表面壁60a设置的排气孔62吸入喷雾室S的空气，并通过排气管60排出至外部。另外，排气泵61与喷雾室S的空气一同吸入的润滑剂经过配管回到罐37。

返回部70对防振衬套1施加推力的方向与压入部20的方向相反(上方向)，但其具有与压入部20同样的基本的结构，具备：返回杆71、和与返回杆71的下端部连接的驱动机构72。

返回杆71具备：基部73、和设置在基部73的上端部且直径比基部73小的插入部74。返回杆71与压入部20的压入杆21、在排气管60设置的排气孔62及导入孔63、和在壳体30设置的贯穿孔31配置在同轴上。设置在返回杆71上端的插入部74从下方插入被压入被压入体2的安装孔3中的防振衬套1的筒体1a的中空部1f。

驱动机构72由例如线性伺服马达等致动器构成，通过经由返回杆71对防振衬套1施加推力，使压入被压入体2的安装孔3中的防振衬套1向上方移动。

在这样结构的衬套压入装置10中，控制部80(参照图2)对压入部20的驱动机构22、供给泵36、开关阀39、压缩机40、排气泵61、以及返回部70的驱动机构72的动作进行控制。由此，衬套压入装置10将安装在压入部20的压入杆21上的防振衬套1，压入配置在壳体30与返回部70之间的被压入体2的安装孔3，而将防振衬套1安装在防振衬套1的上下的凸缘部1c、1c与被压入体2的安装孔3的轴向端面抵接的位置(以下也将该位置称为安装位置)。

具体地说，如图5A所示，将压入杆21的插入部24插入防振衬套1的中空部1f从而将防振衬套1安装在压入部20上，将防振衬套1配置在初始位置。另外，以被压入体2的安装孔3的轴心与压入杆21、排气孔62、导入孔63、贯穿孔31及返回杆71位于同轴上的方式将被压入体2配置在壳体30与返回部70之间。此外，将被压入体2固定，以使其在后述的压入工序、返回工序中不会移动。

在如图5A所示的那样将防振衬套1以及被压入体2安装在衬套压入装置10上后，控制部80控制驱动机构22，使压入杆21朝向被压入体2向下方移动。由此，安装在压入杆21上的防振衬套1从导入孔63进入排气管60，并通过排气管60从排气孔62进入壳体30内部的喷雾室S。此外，在本实施方式中，在衬套压入装置10工作过程中，排气泵61持续工作而将喷雾室S的空气从排气孔62吸入，并将其排出至外部。

这时，如图5B所示，防振衬套1的返回部70侧(即下侧)的凸缘部1c通过排气孔62正进入喷雾室S，但在直线部1e位于排气孔62而堵塞排气孔62的状态下，控制部80开始涂敷工序，即，打开开关阀39，用喷嘴34喷雾润滑剂，对防振衬套1的橡胶弹性体1b涂敷润滑剂。喷嘴34相对于水平面向上方倾斜地设置于壳体30，因此由喷嘴34喷雾的润滑剂从下方吹喷在进入喷雾室S的下侧的凸缘部1c上。

另外，由于在直线部1e位于排气孔62而堵塞排气孔62的状态下，开始用喷嘴34喷雾润滑剂，因此能够使润滑剂在开始喷雾后不久难以从排气孔62排出至外部，而在短时间内使雾状的润滑剂充满喷雾室S内。因此，能够对在将防振衬套1压入被压入体2的安装孔3中时最先与被压入体2接触从而最容易产生擦伤(因摩擦导致的损伤)的下侧的凸缘部1c切实地涂敷润滑剂。

进而，若防振衬套1从图5B所示的状态进一步向下方移动，则如图5C以及图5D所示，防振衬套1一边经过喷雾室S内，一边被吹喷由喷嘴34喷雾的润滑剂。

在喷雾室S内由喷嘴34喷雾的润滑剂中，未被涂敷在防振衬套1上的润滑剂经过排气孔62由排气管60排出至壳体30外部，或者，积存在贮液部35内，并通过配管被排出至罐37。

进而，在喷雾室S内被涂敷了润滑剂的防振衬套1在设置于圆筒部32内侧的贯穿孔31移动。若防振衬套1在贯穿孔31移动，则控制部80关闭开关阀39，停止从喷嘴34喷雾润滑剂，从而结束涂敷工序。另外，控制部80控制驱动机构72，使返回杆71向上方移动，在被压入体2的上方将返回杆71的插入部74从下方插入防振衬套1的中空部1f(参照图6)。

之后，控制部80实行使压入杆21向下方移动，将防振衬套1压入被压入体2的安装孔3的压入工序，同时使返回杆71与压入杆21同步向下方移动。在压入工序中，越过上述的安装位置，如图7所示，防振衬套1的下侧的缩径部1d从被压入体2向下方突出，使防振衬套1向下方移动至被压入体2的下端2a保持防振衬套1的直线部1e的位置(以下将该位置称为第一位置)。

进而，若防振衬套1的压入工序结束，则控制部80在实行后述的返回工序前，进行使压入杆21以及返回杆71停止的应变缓和工序。在应变缓和工序中，在压入杆21的插入部24以及返回杆71的插入部74插入防振衬套1的中空部1f，而限制防振衬套1移动的状态下，使防振衬套1在第一位置停止规定的时间。在这样的应变缓和工序中，在防振衬套1停止期间，通过橡胶弹性体1b的恢复力，缓和在上述压入工序中在防振衬套1的橡胶弹性体1b上产生的应变。此外，该缓和工序的实行时间，即，使防振衬套1在第一位置停止的时间可以为例如1～5秒。

进而，若应变缓和工序结束，则控制部80实行使返回杆71向上方移动，使压入被压入体2的安装孔3至第一位置的防振衬套1向上方移动至安装位置的返回工序(参照图8)。

进而，若防振衬套1被安装在安装位置，返回工序结束，则控制部80分别使压入杆21向上方移动，使返回杆71向下方移动，并结束防振装置的制造。

在如上所述的本实施方式的衬套压入装置10中，防振衬套1在通过设置在壳体30内部的喷雾室S期间由喷嘴34喷雾润滑剂，对防振衬套1涂敷润滑剂，因此能够使喷雾的润滑剂难以飞散至壳体30的外部，从而抑制作业环境的恶化。另外，由于在防振衬套1上涂敷润滑剂，因此能够使在压入时涂敷的润滑剂不会被刮下，而以涂敷有润滑剂的状态压入安装孔3，能够抑制擦伤的产生。

而且，壳体30配置在将防振衬套1安装在压入杆21上的初始位置与被压入体2之间，能够将刚通过壳体30内部的喷雾室S后的防振衬套1压入被压入体2的安装孔3。因此，能够在涂敷于防振衬套1上的润滑剂滴落前压入被压入体2的安装孔3。

在本实施方式中，喷嘴34的喷雾润滑剂的方向F以相对于通过壳体30内部的防振衬套1的径向C而接近防振衬套1的切线方向的方式倾斜。因此，即使减小壳体30内的容积，也能够增大从喷嘴34到防振衬套1的沿着润滑剂喷雾方向F的距离。因此，在狭窄的喷雾室S内由喷嘴34喷雾的润滑剂变得容易扩散，能够抑制润滑剂的喷雾量并将润滑剂涂敷在防振衬套1整体上。

另外，在本实施方式中，喷嘴34喷雾润滑剂的方向F相对于与防振衬套1的移动方向垂直的水平面而向上方倾斜，因此能够从凸缘部1c的下方吹喷由喷嘴34喷雾的润滑剂。因此，能够对在将防振衬套1压入被压入体2的安装孔3时容易产生划痕的凸缘部1c的下表面和直线部1e的下表面也切实地涂敷润滑剂，能够进一步地防止擦伤的产生。

在本实施方式中，壳体30与排气管60连接，能够通过排气管60将被喷雾至壳体30内部的润滑剂排出至壳体30的外部。因此，润滑剂会更难以飞散。特别是，在本实施方式中，从在周向上隔开间隔设置的多个喷嘴34，向以相对于防振衬套1的径向C而接近防振衬套1的切线方向的方式倾斜，而且相对于水平面向上方倾斜的方向喷射润滑剂。而且，将壳体30内部的喷雾室S与排气管60连通的排气孔62配置于壳体30上侧。因此，通过从多个喷嘴34喷雾的润滑剂，在壳体30内部产生一边螺旋一边上升的气流，使未涂敷在防振衬套1上的润滑剂变得更容易从排气孔62通过排气管60排出至外部。

在本实施方式中，在壳体30内部设置有接受被喷雾的润滑剂的贮液部35，因此能够抑制未涂敷在防振衬套1上的润滑剂从设置在壳体30上的贯穿孔31流出。

在本实施方式中，在直线部1e位于排气孔62而堵塞排气孔62的状态下，开始用喷嘴34喷雾润滑剂。因此，能够使润滑剂在开始喷雾后不久难以从排气孔62排出至外部，而在短时间内使雾状的润滑剂充满喷雾室S内。因此，能够对在将防振衬套1压入被压入体2的安装孔3中时最先与被压入体2接触从而最容易产生擦伤的下侧的凸缘部1c切实地涂敷润滑剂。

另外，若开始喷雾润滑剂，则防振衬套1一边通过排气孔62，一边被喷嘴34喷雾润滑剂。因此，在本实施方式中，通过排气泵61的排气动作，使被喷雾的润滑剂经过防振衬套1与排气孔62的间隙向排气管60流动，使润滑剂容易涂敷在防振衬套1上。

在本实施方式中，在使防振衬套1向下方移动而压入被压入体2的安装孔3的压入工序，与使防振衬套1向上方移动至安装位置的返回工序之间，实行在限制防振衬套1移动的状态下，使防振衬套1停止规定时间的应变缓和工序，因此，能够缓和在压入工序中在防振衬套1的橡胶弹性体1b上产生的应变，进而将防振衬套1安装在安装位置上。因此，在从防振衬套1的中空部1f抽出压入杆21以及返回杆71，而取出从衬套压入装置10获得的防振装置后，能够使防振衬套1难以在安装孔3内倾斜，从而抑制不合格品的产生。

在本实施方式中，防振衬套1的下侧的缩径部1d从被压入体2向下方突出，在被压入体2的下端2a保持防振衬套1的直线部1e的第一位置进行应变缓和工序，因此能够在短时间内缓和因压入工序在防振衬套1的橡胶弹性体1b上产生的应变，能够缩短防振装置的制造周期时间。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但该实施方式仅为例示，其目的并不在于限定发明的范围。该新的实施方式可以以其他的各种方式实施，在不脱离发明的主旨的范围内，可以进行各种省略、置换、变更。

Claims (6)

1.一种防振装置的制造方法，其是将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套，压入设置在被压入体上的安装孔，在所述方法中，具备：

压入工序，其是使所述防振衬套从远离所述被压入体的初始位置向第一方向移动从而压入所述安装孔；

返回工序，其是使被压入所述安装孔的所述防振衬套向与所述第一方向相反的第二方向移动；

应变缓和工序，其是在所述压入工序与所述返回工序之间，在限制所述防振衬套移动的状态下，使所述防振衬套停止从而缓和所述橡胶弹性体的应变。

2.根据权利要求1所述的防振装置的制造方法，其特征在于，所述防振衬套具备：在所述橡胶弹性体的外周面上，与第一方向平行的直线部、以及设置在所述直线部的所述第一方向前侧且直径比所述直线部更小的缩径部，

在所述压入工序中，所述缩径部从所述被压入体向第一方向突出，使所述防振衬套向所述第一方向移动至所述被压入体的所述第一方向前端保持所述直线部的位置。

3.根据权利要求1或2所述的防振装置的制造方法，其特征在于，在所述压入工序之前，实施对所述橡胶弹性体涂敷润滑剂的涂敷工序。

4.根据权利要求3所述的防振装置的制造方法，其特征在于，所述涂敷工序中，在设置于所述初始位置与所述被压入体之间的壳体内部，对从所述初始位置向第一方向移动的所述防振衬套的所述橡胶弹性体喷雾润滑剂。

5.根据权利要求4所述的防振装置的制造方法，其特征在于，喷雾所述润滑剂的方向以相对于所述防振衬套的径向而接近所述防振衬套的切线方向的方式倾斜。

6.根据权利要求4或5所述的防振装置的制造方法，其特征在于，喷雾所述润滑剂的方向相对于与所述防振衬套的移动方向垂直的平面而向所述第二方向倾斜。