CN108237385A - 衬套压入装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种衬套压入装置，其将在筒体(1a)的外周设置有橡胶弹性体(1b)的防振衬套(1)压入设置于被压入体(2)的安装孔(3)，其具备使防振衬套(1)从远离被压入体(2)的初始位置向被压入体(2)移动的压入部(20)、设置于初始位置与被压入体(2)之间的壳体(30)、以及在壳体(30)内部将润滑剂进行喷雾的喷嘴(34)，防振衬套(1)通过壳体(30)内部而被压入被压入体(2)，其中，喷嘴(34)将润滑剂向通过壳体(30)内部的防振衬套(1)进行喷雾并将润滑剂涂敷于防振衬套(1)。

Description

衬套压入装置

技术领域

本发明涉及一种衬套压入装置，其将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套压入设置于被压入体的安装孔。

背景技术

在日本专利公开2009-12100号公报中，作为将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套压入设置于扭矩杆等被压入体的安装孔的衬套压入装置而公开了一种将润滑剂向安装孔的内周面进行喷雾的装置。

然而，在像上述装置那样将润滑剂涂敷于安装孔的内周面的情况下，若向安装孔压入防振衬套，则由于涂敷于安装孔的内壁面的润滑剂被防振衬套的前端刮掉，因此可能在防振衬套的后端产生擦伤(摩擦导致的损伤)。另外，在上述的衬套压入装置中，由于将润滑剂从外部向安装孔内部进行喷雾，因此存在润滑剂易于向外部飞散并容易使作业环境恶化的问题。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明就是鉴于以上的问题而完成的，其目的在于：在将于筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套压入设置于被压入体的中空部的衬套压入装置中，能够抑制压入防振衬套时的擦伤产生，并且使润滑剂不易飞散而抑制作业环境的恶化。

(二)技术方案

根据本实施方式，提供下述[1]～[5]的方案。

[1]一种衬套压入装置，其将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套压入设置于被压入体的安装孔，所述衬套压入装置具备：使所述防振衬套从远离所述被压入体的初始位置向所述被压入体移动的压入部、设置于所述初始位置与所述被压入体之间的壳体、以及在所述壳体内部将润滑剂进行喷雾的喷嘴，所述防振衬套通过所述壳体内部而被压入所述被压入体，其中，所述喷嘴将润滑剂向通过所述壳体内部的所述防振衬套进行喷雾并向所述防振衬套涂敷润滑剂。

[2]根据上述[1]所述的衬套压入装置，所述喷嘴的将雾润滑剂进行喷雾的方向相对于所述防振衬套的径向来说以接近所述防振衬套的切线方向的方式倾斜。

[3]根据上述[1]或[2]所述的衬套压入装置，所述喷嘴的将润滑剂进行喷雾的方向相对于垂直于所述防振衬套的移动方向的平面来说向移动方向后方倾斜。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的衬套压入装置，具备排出向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的排气管。

[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的衬套压入装置，接收向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的贮液部设置于所述壳体内部。

[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的衬套压入装置，具备连通所述排气管与所述壳体的排气孔，所述防振衬套通过所述排气孔从所述排气管内部进入所述壳体内部，在所述防振衬套位于所述排气孔并将所述排气孔的一部分堵塞的状态下，所述喷嘴将润滑剂向所述防振衬套进行喷雾并将润滑剂涂敷于所述防振衬套。

(三)有益效果

在本发明的衬套压入装置中，由于将润滑剂向防振衬套进行喷雾并将润滑剂涂敷于防振衬套，因此能够以防振衬套涂敷有润滑剂的状态将其压入安装孔，能够抑制擦伤产生。另外，由于在设置于初始位置与被压入体之间的壳体内部将润滑剂向防振衬套进行喷雾，因此能够抑制润滑剂的飞散并抑制作业环境的恶化。

附图说明

图1是在本发明的一个实施方式的衬套压入装置中被压入被压入体的安装孔的防振衬套的侧视图。

图2是表示本发明的一个实施方式涉及的衬套压入装置的整体结构的框图。

图3是表示图2的衬套压入装置的主要部分的概略剖视图。

图4是沿图3的A-A线的剖视图。

图5A是表示图2的衬套压入装置的涂敷工序中的动作的概略剖视图。

图5B是表示图2的装置的涂敷工序中的动作的概略剖视图。

图5C是表示图2的装置的涂敷工序中的动作的概略剖视图。

图5D是表示图2的装置的涂敷工序中的动作的概略剖视图。

图6是表示图2的衬套压入装置的动作的概略剖视图。

图7是表示图2的衬套压入装置的动作的概略剖视图。

图8是表示图2的衬套压入装置的动作的概略剖视图。

附图标记说明

1-防振衬套；1a-筒体；1b-橡胶弹性体；1c-凸缘部、1d-缩径部；1e-直线部；1f-中空部；2-被压入体；3-安装孔；10-衬套压入装置；20-压入部；21-压入杆；22-驱动机构；23-基部；24-插入部；30-壳体；31-贯穿孔；32-圆筒部；33-内周面；34-喷嘴；35-贮液部；36-供给泵；37-罐；38-调节器；39-开关阀；40-压缩机；60-排气管；60a-下表面壁；60b-上表面壁；61-排气泵；62-排气孔；63-导入孔；70-返回部；71-返回杆；72-驱动机构；73-基部；74-插入部。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。

衬套压入装置10是将图1所示的防振衬套1压入设置于被压入体2的安装孔3来制造扭矩杆等防振装置的装置。

如图1所示，防振衬套1具备金属制的圆筒状的筒体1a、和硫化粘接于筒体1a的外周面的橡胶弹性体1b。

橡胶弹性体1b呈将具备中空部1f的筒体1a以同轴状包围的圆筒状。橡胶弹性体1b在轴向的两端部形成有向径向外方突出的一对凸缘部1c，在一对凸缘部1c、1c的内侧以环状形成有向径向内方凹陷的一对缩径部1d、1d。在被一对缩径部1d、1d沿轴向夹持的区域形成有直线部1e，所述直线部1e具有与轴向平行的外表面。一对缩径部1d、1d设定为比直线部1e直径小。

如图2和图3所示，衬套压入装置10具备压入部20、壳体30、喷嘴34、排气管60以及返回部70，其中，所述压入部20使防振衬套1在远离被压入体2的初始位置与被压入体2之间移动，所述壳体30设置于初始位置与被压入体2之间，所述喷嘴34在壳体30的内部将润滑剂进行喷雾，所述排气管60与壳体30连接，所述返回部70隔着被压入体2而设置于压入部20的相反侧。

压入部20具备在一端部(本例中为下端部)安装有防振衬套1的压入杆21、和与压入杆21的另一端部(本例中为上端部)连接的驱动机构22。本例中，压入部20配置于被压入体2的上方。

压入杆21具备基部23和设置于基部23的下端部的比基部23直径小的插入部24，插入部24向防振衬套1的筒体1a的中空部1f插入。插入部24中设有未图示的球塞，球塞卡止于防振衬套1的插入于插入部24的筒体1a。由此，防振衬套1被插入部24固定。

驱动机构22例如由直线伺服电机等致动器构成。驱动机构22经由压入杆21向安装于插入部24的防振衬套1施加推力。由此，驱动机构22使防振衬套1朝向被压入体2向下方移动，并且向被压入体2的安装孔3压入。

如图3和4所示，壳体30配置于压入部20的下方。从初始位置朝向被压入体2向下方移动的防振衬套1通过在壳体30的内部形成的喷雾室S。

壳体30的底部沿着防振衬套1的移动轨迹设置有在上下方向上贯穿的贯穿孔31。贯穿孔31的周缘部设置有朝向喷雾室S向上方突出的圆筒部32。在圆筒部32的内侧形成的贯穿孔31具有比防振衬套1的外径大的内径。通过喷雾室S的防振衬套1穿过贯穿孔31向喷雾室S的下方移动。

在喷雾室S的内周面33设置有在喷雾室S内将润滑剂进行喷雾的喷嘴34。该喷嘴34位于比圆筒部32的上端更靠上方，并且以包围圆筒部32的方式在周向上隔开间隔设置有多个。

各喷嘴34的将润滑剂进行喷雾的方向F相对于通过喷雾室S的防振衬套1的径向C来说以接近防振衬套1的外周面的切线方向的方式以规定的角度倾斜(参照图4)，并且相对于垂直于防振衬套1的移动方向的平面(水平面)向移动方向后方(上方)倾斜(参照图3)。

如图2所示，由供给泵36向设置于喷雾室S的多个喷嘴34供给罐37内的润滑剂。此外，多个喷嘴34经由调节器38和开关阀39从压缩机40供给压缩空气。而且，若打开开关阀39，则润滑剂从喷嘴34进行喷雾，若关闭开关阀39，则停止润滑剂的喷雾。

另外，在壳体30的内底部在圆筒部32与喷雾室S的内周面33之间形成有贮液部35，所述贮液部35积存从喷嘴34喷雾而出的润滑剂。如图2所示，贮液部35与储存润滑剂的罐37配管连接。积存于贮液部35的润滑剂通过配管回到罐37。

排气管60的一端部与壳体30的上表面连接，另一端部与排气泵61连接。详细而言，排气管60的一端部在排气管60的区划下方的下表面壁60a上穿设有内径比防振衬套1的外径大的排气孔62。排气管60经由排气孔62与在壳体30内部形成的喷雾室S连通。另外，排气管60的一端部在区划管道上方的上表面壁60b上穿设有内径比防振衬套1的外径大的导入孔63。排气孔62和导入孔63沿着防振衬套1的移动轨迹设置，与壳体30的贯穿孔31配置在同轴上。

排气泵61从设置于下表面壁60a的排气孔62吸入喷雾室S的空气并经由排气管60向外部排出。另外，与喷雾室S的空气一同被排气泵61吸入的润滑剂通过配管回到罐37。

对于返回部70而言，向防振衬套1施加推力的方向与压入部20为相反方向(上方向)，但基本结构具有与压入部20相同的结构，其具备返回杆71、和与返回杆71的下端部连接的驱动机构72。

返回杆71具备基部73和设置在基部73的上端部的比基部73直径小的插入部74。返回杆71与压入部20的压入杆21、设置于排气管60的排气孔62和导入孔63、以及设置于壳体30的贯穿孔31配置在同轴上。设置于返回杆71的上端的插入部74从下方插入被压入被压入体2的安装孔3的防振衬套1的筒体1a的中空部1f。

驱动机构72例如由直线伺服电机等致动器构成，通过经由返回杆71向防振衬套1施加推力，从而使被压入被压入体2的安装孔3的防振衬套1向上方移动。

对于这种结构的衬套压入装置10而言，控制部80(参照图2)控制压入部20的驱动机构22、供给泵36、开关阀39、压缩机40、排气泵61、以及返回部70的驱动机构72的动作。由此，衬套压入装置10将安装于压入部20的压入杆21的防振衬套1压入配置于壳体30与返回部70之间的被压入体2的安装孔3，并将防振衬套1向防振衬套1的上下的凸缘部1c、1c与被压入体2的与安装孔3的轴向端面抵接的位置(以下有时也将该位置称为安装位置)安装。

具体而言，如图5A所示，将压入杆21的插入部24插入防振衬套1的中空部1f，将防振衬套1安装于压入部20，将防振衬套1配置于初始位置。另外，以被压入体2的安装孔3的轴心与压入杆21、排气孔62、导入孔63、贯穿孔31、以及返回杆71位于同轴上的方式将被压入体2配置于壳体30与返回部70之间。此外，被压入体2以在后述的压入工序、返回工序中不移动的方式固定。

如图5A所示地将防振衬套1和被压入体2安装于衬套压入装置10后，控制部80控制驱动机构22使压入杆21朝向被压入体2向下方移动。由此，安装于压入杆21的防振衬套1从导入孔63进入排气管60，并通过排气管60从排气孔62进入壳体30内部的喷雾室S。此外，本实施方式中，在衬套压入装置10的工作过程中，排气泵61持续地工作，从排气孔62吸入喷雾室S的空气并向外部排出。

此时，如图5B所示，防振衬套1的返回部70侧(即下侧)的凸缘部1c通过排气孔62进入喷雾室S，在直线部1e位于排气孔62并堵塞排气孔62的状态下，控制部80打开开关阀39将润滑剂从喷嘴34进行喷雾，并开始向防振衬套1的橡胶弹性体1b涂敷润滑剂的涂敷工序。由于喷嘴34相对于水平面来说向上方倾斜地设置于壳体30，因此由喷嘴34喷雾而出的润滑剂从下方向进入了喷雾室S的下侧的凸缘部1c喷射。

另外，由于在直线部1e位于排气孔62并将排气孔62堵塞的状态下将润滑剂从喷嘴34开始进行喷雾，因此在刚刚开始喷雾后润滑剂不易从排气孔62向外部排出，能够在短时间使喷雾室S内充满雾状的润滑剂。因而，能够可靠地将润滑剂涂敷于因将防振衬套1向被压入体2的安装孔3压入时最先与被压入体2接触而最容易产生擦伤(摩擦导致的损伤)的下侧的凸缘部1c。

然后，若防振衬套1从图5B所示的状态进一步向下方移动，则如图5c和图5d所示，防振衬套1通过喷雾室S内并且被喷射由喷嘴34喷雾而出的润滑剂。

在喷雾室S内由喷嘴34喷雾而出的润滑剂中的未涂敷于防振衬套1的润滑剂通过排气孔62从排气管60向壳体30外部排出，或者积存在贮液部35内并经由配管向罐37排出。

然后，在喷雾室S被涂敷润滑剂的防振衬套1在设置于圆筒部32的内侧的贯穿孔31中移动。若防振衬套1在贯穿孔31中移动，则控制部80关闭开关阀39并停止来自喷嘴34的润滑剂的喷雾，从而结束涂敷工序。另外，控制部80控制驱动机构72使返回杆71向上方移动，在被压入体2的上方将返回杆71的插入部74从下方插入防振衬套1的中空部1f(参照图6)。

此后，控制部80执行使压入杆21向下方移动并将防振衬套1压入被压入体2的安装孔3的压入工序的同时，使返回杆71与压入杆21同步地向下方移动。在压入工序中，如图7所示，越过上述的安装位置，使防振衬套1向下方移动到防振衬套1的下侧的缩径部1d从被压入体2向下方突出、而且被压入体2的下端2a保持防振衬套1的直线部1e的位置(以下，有时将该位置称为第一位置)。

而且，若防振衬套1的压入工序结束，则控制部80在执行后述的返回工序前，进行使压入杆21和返回杆71停止的应变缓和工序。在应变缓和工序中，压入杆21的插入部24和返回杆71的插入部74在插入防振衬套1的中空部1f并限制防振衬套1的移动的状态下，使防振衬套1在第一位置停止规定时间。在这样的应变缓和工序中，在防振衬套1停止期间，借助橡胶弹性体1b的复原力来缓和在上述的压入工序中在防振衬套1的橡胶弹性体1b中产生的应变。此外，该缓和工序的执行时间，即，使防振衬套1在第一位置停止的时间例如可以为1～5秒。

然后，若应变缓和工序结束，则控制部80使返回杆71向上方移动，执行使在被压入体2的安装孔3中被压入到第一位置的防振衬套1向上方移动到安装位置的返回工序(参照图8)。

然后，若防振衬套1安装于安装位置且返回工序结束，则控制部80分别使压入杆21向上方移动、使返回杆71向下方移动，来结束防振装置的制造。

在如上所述的本实施方式的衬套压入装置10中，由于在防振衬套1通过设置于壳体30内部的喷雾室S期间将润滑剂从喷嘴34进行喷雾并将润滑剂涂敷于防振衬套1，因此喷雾而出的润滑剂不易向壳体30的外部飞散，能够抑制作业环境的恶化。另外，由于将润滑剂涂敷于防振衬套1，因此在压入时涂敷的润滑剂不会被刮掉，能够在涂敷有润滑剂的状态下压入安装孔3，能够抑制擦伤产生。

而且，壳体30配置在将防振衬套1安装于压入杆21的初始位置与被压入体2之间，能够将刚刚通过了壳体30内部的喷雾室S后的防振衬套1向被压入体2的安装孔3压入。因此，能够在涂敷于防振衬套1的润滑剂滴落之前压入被压入体2的安装孔3。

在本实施方式中，喷嘴34的将润滑剂进行喷雾的方向F相对于通过壳体30内部的防振衬套1的径向C来说以接近防振衬套1的切线方向的方式倾斜。因此，即使减小壳体30内的容积也能增大润滑剂的从喷嘴34至防振衬套1的沿喷雾方向F的距离。因此，由喷嘴34喷雾而出的润滑剂在狭窄的喷雾室S内容易扩散，能够抑制润滑剂的喷雾量并且将润滑剂涂敷于防振衬套1整体。

此外，本实施方式中，由于喷嘴34的将润滑剂进行喷雾的方向F相对于垂直于防振衬套1的移动方向的水平面来说向上方倾斜，因此能够从凸缘部1c的下方喷射由喷嘴34喷雾而出的润滑剂。因而，将防振衬套1向被压入体2的安装孔3压入时容易产生擦伤的凸缘部1c的下表面、直线部1e的下表面也能够可靠地涂敷润滑剂，能够更进一步地防止擦伤产生。

在本实施方式中，壳体30与排气管60连接，向壳体30内部喷雾而出的润滑剂能够经由排气管60向壳体30的外部排出。因而，润滑剂会更加难以飞散。特别地，在本实施方式中，从在周向上隔开间隔设置的多个喷嘴34朝向相对于防振衬套1的径向C来说以接近防振衬套1的切线方向的方式倾斜且向相对于水平面来说向上方倾斜的方向喷射润滑剂。除此之外，连通壳体30内部的喷雾室S与排气管60的排气孔62配置于壳体30上侧。因此，由于从多个喷嘴34喷雾而出的润滑剂而在壳体30内部产生一边螺旋一边上升的流体，并且未涂敷于防振衬套1的润滑剂更容易从排气孔62经由排气管60向外部排出。

本实施方式中，由于设置有接收向壳体30内部喷雾而出的润滑剂的贮液部35，因此能够抑制未涂敷于防振衬套1的润滑剂从设置于壳体30的贯穿孔31流出。

本实施方式中，在直线部1e位于排气孔62并将排气孔62堵塞的状态下，从喷嘴34开始润滑剂的喷雾。因此，在刚刚开始喷雾之后润滑剂不易从排气孔62向外部排出，能够在短时间使喷雾室S内充满雾状的润滑剂。因而，能够可靠地将润滑剂涂敷于因向被压入体2的安装孔3压入防振衬套1时最先与被压入体2接触而最容易产生擦伤的下侧的凸缘部1c。

另外，若开始润滑剂的喷雾，则防振衬套1一边通过排气孔62一边被从喷嘴34向其进行润滑剂的喷雾。因此，在本实施方式中，利用排气泵61的排气动作喷雾而出的润滑剂通过防振衬套1与排气孔62的间隙并向排气管60流动，润滑剂容易涂敷于防振衬套1。

在本实施方式中，因为在压入工序与返回工序之间执行应变缓和工序，因此能够在缓和压入工序中于防振衬套1的橡胶弹性体1b中所产生的应变之后将防振衬套1安装于安装位置，其中，所述压入工序使防振衬套1向下方移动并压入被压入体2的安装孔3，所述返回工序使防振衬套1向上方移动到安装位置，所述应变缓和工序在防振衬套1的移动被限制的状态下使防振衬套1停止规定时间。因此，在将压入杆21和返回杆71从防振衬套1的中空部1f中抽出并从衬套压入装置10取出得到的防振装置后，防振衬套1在安装孔3内不易倾斜，能够抑制不良品的产生。

本实施方式中，由于在防振衬套1的下侧的缩径部1d从被压入体2向下方突出、且被压入体2的下端2a保持防振衬套1的直线部1e的第一位置进行应变缓和工序，因此能够在短时间内缓和因压入工序而在防振衬套1的橡胶弹性体1b中所产生的应变，能够缩短防振装置的制造周期时间。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但该实施方式作为例子而提出，并不用来限定发明的范围。其新的实施方式能够以其他各种方式来实施，能够在不脱离发明的主旨的范围内进行各种省略、替换、变更。

Claims (12)

1.一种衬套压入装置，其将在筒体的外周设置有橡胶弹性体的防振衬套压入设置于被压入体的安装孔，

所述衬套压入装置具备：使所述防振衬套从远离所述被压入体的初始位置向所述被压入体移动的压入部、设置于所述初始位置与所述被压入体之间的壳体、以及在所述壳体内部将润滑剂进行喷雾的喷嘴，

所述防振衬套通过所述壳体内部而被压入所述被压入体，其中，

所述喷嘴将润滑剂向通过所述壳体内部的所述防振衬套进行喷雾并向所述防振衬套涂敷润滑剂。

2.根据权利要求1所述的衬套压入装置，其特征在于，

所述喷嘴的将润滑剂进行喷雾的方向相对于所述防振衬套的径向来说以接近所述防振衬套的切线方向的方式倾斜。

3.根据权利要求1所述的衬套压入装置，其特征在于，

所述喷嘴的将润滑剂进行喷雾的方向相对于垂直于所述防振衬套的移动方向的平面来说向移动方向后方倾斜。

4.根据权利要求1所述的衬套压入装置，其特征在于，

具备排出向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的排气管。

5.根据权利要求1所述的衬套压入装置，其特征在于，

接收向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的贮液部设置于所述壳体内部。

6.根据权利要求4所述的衬套压入装置，其特征在于，

具备连通所述排气管与所述壳体的排气孔，

所述防振衬套通过所述排气孔从所述排气管内部进入所述壳体内部，

在所述防振衬套位于所述排气孔并将所述排气孔的一部分堵塞的状态下，所述喷嘴将润滑剂向所述防振衬套进行喷雾并将润滑剂涂敷于所述防振衬套。

7.根据权利要求2所述的衬套压入装置，其特征在于，

所述喷嘴的将润滑剂进行喷雾的方向相对于垂直于所述防振衬套的移动方向的平面来说向移动方向后方倾斜。

8.根据权利要求2所述的衬套压入装置，其特征在于，

具备排出向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的排气管。

9.根据权利要求3所述的衬套压入装置，其特征在于，

具备排出向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的排气管。

10.根据权利要求2所述的衬套压入装置，其特征在于，

接收向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的贮液部设置于所述壳体内部。

11.根据权利要求3所述的衬套压入装置，其特征在于，

接收向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的贮液部设置于所述壳体内部。

12.根据权利要求4所述的衬套压入装置，其特征在于，

接收向所述壳体内部喷雾而出的润滑剂的贮液部设置于所述壳体内部。