CN108231628B - 可反编编带的封测一体机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可反编编带的封测一体机，包括供料机构，对应供料机构出料口的分度转盘及对应供料机构出料口及分度转盘各工位的取料机械手；分度转盘周向包括极性测试工位、转向定位工位、性能测试工位、视觉检测工位、打印工位及转向工位；极性测试工位对应设置有极性测试站，性能测试工位对应设置有XY定位台，转向工位与编带轨道之间设置有翻转模块，极性测试工位、转向定位工位、性能测试工位、视觉检测工位、打印工位及转向工位均设置有用于工件定位的定位模块。该发明具有拆装、跳线方便且耐用、定位夹爪设计工件不容易卡死或偏移并可实现产品反编进编带的优点。

Description

可反编编带的封测一体机

技术领域

本发明涉及一种电子元件封测设备，特别涉及一种可反编编带的封测一体机。

背景技术

转盘式测试打印编带一体机是把散装的半导体晶体管放置在震动容器中排列整齐的进入机台轨道中，并通过高速的旋转台上具有空压吸力的众多吸嘴对半导体晶体管进行不同的站别工序的测试，通过极性测试、转向定位、性能测试、视觉检测(2D、3D、5S)、打印、转向各道工序，对不合格品进行分类，合格品最后进入编带封装。

其中，在极性测试工位，电子元件在封装前的测试过程需要通过极性测试站来辨别方向，如图1所示的一种SOT26电子元件100，其外观两侧管脚101数相同，因而从直观上无法看出哪侧是其PIN 1端，这时就需要根据其芯片图来确定六个管脚11中哪两个管脚101是导通的，然后分别连通这个两个管脚101，并通过极性测试站来检测电压以确定其极性方向。现有设计是在极性测试站的PCB板上焊接正负极，再通过跳线帽进行跳线，即需要连通哪个管脚101就在对应位置安装跳线帽，该种方式的缺点是焊接点容易产生虚焊和脱落且拆装也不方便，跳线帽也容易丢失。

其中，在性能测试工位，现有技术中在将封测设备的测试站装入XY-TABLE(XY定位台)本体时存在如下问题：①存在测试站装入不到位或丢失的问题；②存在测试站装反而导致的交叉工位问题；③存在测试站装入定位台后采用螺丝锁紧时反复拆装不方便的问题并导致寿命缩短且可靠性降低的问题。

其中，如图8所示的一种SOT26电子元件100的侧视局部剖视图，其包括塑封体，以及由塑封体封装的多个管脚101，在该元件封装完毕后需要测试各管脚101的导通性，因此需要将具有多个管脚101的塑封体电子元件100进行定位后再测试。在各测试工序中对图8所示电子元件100进行定位时，由于塑封体在成型时，胶道口的残余会在塑封体边缘形成毛刺，毛刺有时较多较大，且由于图8所示电子元件100的塑封体上表面距离管脚101的间距H只有0.2-0.3mm，而现有技术的定位模块其定位凹槽尺寸是固定的，即定位凹槽的尺寸与需要定位测试的元件规格一致，因此，在尺寸规格比较小的封装元件被放入定位凹槽内时有可能出现被卡住或产品被拿起时位置发生偏移的不良状况，从而导致测试结果不精确，甚至会由于卡住或偏移导致元件损毁而造成不良率升高。

其中，在将排序、测试并分类筛选后的合格品通过编带机构进行编带时，一种规格要求是如图11所示按照正常排序的管脚101朝上的电子元件100进行直接有序封装，另一种情况是根据客户需求将电子元件100按照图12所示进行翻转使管脚101朝下并反编编带，则如何高效的实现电子元件100编带前的翻转以使电子元件100的管脚101朝上是实现反编的关键因素。

其中，编带机构是用于将经过测试打印后的电子元件进行编带封装的机构，其编带导轨是编带机构的导料机构，对编带的规整性及稳定性具有至关重要的作用，而现有技术的编带导轨具有如下不足：①烫板作为编带加热的核心元件，其针对不同规格的编带需要对烫板进行相应的更换，现有技术中的烫板是通过两个点定位安装在轨道本体上，其缺点是位置定位不够准，且安装、拆卸不方便，载盖带封合后的拉力波动相对较大；②编带轨道其他部件由于都是通过螺丝一层一层的锁紧固定，且安装、拆卸时需要拧较多螺丝，第一步先更换入料导板组件中的真空槽、入料口盖板、轨道盖板、轨道，第二步再更换热封下模组件中的浮动板，第三步再更换后载带支撑单元中的后载带支撑板以完成对编带轨道的更换，所述更换过程相对复杂。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种可反编编带的封测一体机，包括：

由震动碗及出料导板组成的供料机构，对应所述供料机构出料口的分度转盘及对应所述供料机构出料口及分度转盘各工位的取料机械手；

所述分度转盘周向包括用于工件极性方向检测判别的极性测试工位、用于工件定位转向的转向定位工位、用于工件电子性能测试的性能测试工位、用于工件外观检测的视觉检测工位、用于标码打印的打印工位及用于工件编带前进入编带轨道的转向工位；所述极性测试工位对应设置有极性测试站，所述性能测试工位对应设置有XY定位台，所述转向工位与编带轨道之间设置有翻转模块，所述极性测试工位、转向定位工位、性能测试工位、视觉检测工位、打印工位及转向工位均设置有用于工件定位的定位模块；

所述极性测试站包括连接于测试平台上并用于电子元件的管脚导通的PCB板，所述PCB板的一端设置有极性开关及对应所述极性开关正负极的极性导线以用于连通测试平台；所述PCB板上还通过锁紧方式设置有两个并列且规格与方向一致的拨码开关，每个所述拨码开关的拨键数量大于等于待测试电子元件的对应侧管脚数量，且待测试电子元件两侧的管脚分别与两个所述拨码开关的管脚对应连接，即每个拨键对应的两个管脚连接对应侧的一个管脚；

所述XY定位台包括定位台本体，以及设置在所述定位台本体上的测试站；所述定位台本体具有面板以及设置在所述面板上的限位条用于所述定位台本体的安装限位；所述定位台本体还具有用于调节所述定位台本体X向安装方位的X向调节螺丝以及调节所述定位台本体Y向安装方位的Y向调节螺丝；所述定位台本体还具有用于安装所述测试站的安装槽，所述测试站安装在所述安装槽内并通过偏心锁实现所述测试站在安装槽内的锁紧与松开，且所述测试站设置有位置感应片，所述定位台本体设置有对应所述位置感应片的位置感应器；所述测试站还设置有防呆定位块，所述定位台本体设置有对应所述防呆定位块的防呆定位槽；

所述定位模块包括由设备主体驱动旋转及升降的支撑杆，安装在所述支撑杆上的定位基台，通过螺钉安装在所述定位基台上的定位台，所述定位台上设置有尺寸规格大于工件尺寸规格的定位槽，所述定位槽的中间设置有定位块以实现对工件的定位，所述定位槽的底部设置有真空吸孔以实现对工件的真空吸附固定，对应所述定位槽两侧设置有对称的活动卡槽，两侧所述活动卡槽内设置有对称的定位夹爪，所述定位夹爪分别由对应的弹性体实现弹性复位与夹紧工件；

所述翻转模块包括两个对称设置并对应编带轨道的分度轮；每个所述分度轮设置有四个沿径向圆周90度等分的真空吸管，两个所述分度轮同步向一个方向90度分度旋转以使两个所述分度轮的其中一个所述真空吸管水平对应，以实现元件在两个所述分度轮之间的翻转与交接；

所述编带轨道包括用于连接后载带支撑单元的轨道本体，以及设置在所述轨道本体上的入料导板组件及热封下模组件，所述轨道本体开设有载带槽以及对应所述热封下模组件的半圆弧定位槽，所述入料导板组件与热封下模组件通过连接板压紧连接；所述入料导板组件包括对应所述载带槽上方的轨道盖板，对应所述轨道盖板上方的真空盖板，以及对应所述载带槽入口处的入料口盖板，所述真空盖板与入料口盖板连接，所述轨道盖板及真空盖板通过设置在所述轨道本体上的锁扣进行压合锁紧；所述热封下模组件包括对应所述定位槽上方并具有载带槽的烫板，对应所述烫板上方的载带压板，以及对应所述载带压板上方的浮动板，所述烫板、载带压板及浮动板通过设置在所述轨道本体上的锁扣进行压合锁紧；所述烫板通过底部设置的半圆弧定位凸块对应所述轨道本体上的半圆弧定位槽卡合定位后，所述烫板的载带槽与所述轨道本体的载带槽对接形成整体的载带槽。

其中，所述拨码开关的管脚为直插式或贴片式中的任一种，所述拨码开关的拨键为平拨或侧拨中的任一种。

其中，所述定位台本体设置有多个不同位置的所述防呆定位槽，以用于不同规格测试站的防呆定位；所述偏心锁的旋钮端设置有限位凸块，所述定位台本体设置有对应所述限位凸块的限位槽。

其中，所述定位槽贯通所述定位基台与定位台，所述弹性体设置在所述定位基台内，所述定位夹爪的一端通过所述弹性体转动安装在所述定位基台内，所述定位夹爪的另一端分别对应所述定位槽的两侧对称设置。

其中，所述定位夹爪由设置在所述定位基台内部的气缸及顶杆驱动向外侧扩张运动并拉伸所述弹性体，并在所述气缸及顶杆复位时通过所述弹性体的弹性复位作用进行所述定位夹爪的向内夹紧复位，从而实现对工件的夹紧定位。

其中，所述定位夹爪的端部设置有对应工件的硅胶层以防止夹伤工件。

其中，所述定位夹爪具有宽度大于工件管脚宽度的避让槽，通过将所述管脚卡入所述避让槽实现对工件两侧的夹紧定位。

其中，两个所述分度轮安装在同一个平移模块上，通过所述平移模块以分别使两个所述分度轮交替对应所述编带轨道进行供料；所述分度轮的真空吸管通过伸缩机构安装在所述分度轮上以实现径向伸缩，通过90度分度后两个所述分度轮向对应的两个所述真空吸管的相向移动实现元件的交接并通过相反复位以继续90度分度旋转。

其中，所述轨道本体上设置有对应所述真空盖板的定位销，通过所述定位销将所述真空盖板定位在所述轨道本体上之后，再通过对应位置的锁扣将所述真空盖板及中间的轨道盖板压合锁紧在所述轨道本体上。

其中，所述连接板将对接的所述真空盖板及浮动板连接，并通过对应位置的锁扣将所述连接板压合锁紧。

通过上述技术方案，本发明具有如下优点：

①本发明的极性测试站通过把分别连接电子元件正负极管脚的拨码开关锁在PCB板上，通过拨键来选择跳线位置，即需要连通哪个管脚，则将拨键拨到对应位置，该种方式具有拆装方便、跳线方便且耐用的优点；

②本发明的XY定位台，其通过用偏心锁的凸轮与测试站抱紧的方式相比用现有技术的螺丝锁紧的方式更加有效和方便，可以方便的实现测试站的锁紧与松开取出，提高了现场工作效率；前端位置感应片与位置感应器配合，可以及时检查测试站是否安装到位，防止测试站丢失或没有安装到位；测试站对应位置设计了物理防呆，确保4个测试站安装到定位台本体的对应位置，防止位置装错而导致工位交叉；

③各测试工位定位模块两端采用的活动的定位夹爪设计，即使工件两端毛刺较大时也不容易被卡死或被拿起时位置发生偏移，从而极大满足了工件的定位测试需求及确保了工件检测精度及成品率；

④编带前的翻转模块通过两个分度轮同步向一个方向90度分度运转，其中一个分度轮朝上的真空吸管吸取的管脚朝上的元件通过90度分度旋转后对准另一个分度轮的其中一个真空吸管，然后通过该元件在两个相对的真空吸管之间进行交接，交接后两个分度轮继续90度分度转动，则交接后的元件在后一个分度轮上成为管脚朝下并对应上方编带机构的翻转元件，从而实现“产品反编进编带”；

⑤编带轨道的烫板与轨道本体的定位采用半圆弧设计，其优点是能够实现烫板在轨道本体上的自动定位，使载带封合后拉力更加稳定且在使用过程中烫板的安装或拆卸清洁也方便；所有组件与轨道本体的连接均通过自定位后使用锁扣压合锁紧，因而相关组件在安装、拆卸时只需打开或关闭锁扣即可实现快速拆装，极大提高了拆装效率。

附图说明

图1为一种电子元件的结构示意图；

图2为本发明实施例所公开的极性测试站的PCB板结构示意图；

图3为本发明实施例所公开的一种拨键位置示意图；

图4为本发明实施例所公开的XY定位台侧视结构示意图；

图5为图4的A向侧视透视结构示意图；

图6-7为本发明实施例所公开的偏心锁与测试站的锁紧与松开结构示意图；

图8为图1所示SOT26电子装元件的局部截面结构示意图；

图9为本发明实施例所公开的定位模块俯视结构示意图；

图10为图9中B-B向剖视结构示意图；

图11为基于图1的翻转前管脚朝上的电子元件结构示意图；

图12为基于图1的翻转后管脚朝下的电子元件结构示意图；

图13为本发明实施例所公开的翻转模块结构示意图；

图14为本发明实施例所公开的编带轨道分解结构示意图。

图中数字表示：

100.电子元件 101.管脚 102.PCB板

103.极性开关 104.极性导线 105.拨码开关

106.拨键 200.定位台本体 201.限位条

202.X向调节螺丝 203.Y向调节螺丝 204.偏心锁

205.测试站 206.位置感应片 207.位置感应器

208.防呆定位块 209.面板 210.防呆定位槽

211.限位凸块 300.支撑杆 301.定位基台

302.螺钉 303.定位台 304.定位槽

305.定位块 306.活动卡槽 307.定位夹爪

308.弹性体 309.顶杆 310.气缸

400.分度轮 401.真空吸管 500.轨道本体

501.载带槽 502.轨道盖板 503.真空盖板

504.入料口盖板 505.定位槽 506.烫板

507.载带压板 508.浮动板 509.连接板

510.锁扣

具体实施方式

本发明提供的可反编编带的封测一体机，包括：由震动碗及出料导板组成的供料机构，对应供料机构出料口的分度转盘及对应供料机构出料口及分度转盘各工位的取料机械手；分度转盘周向包括用于工件极性方向检测判别的极性测试工位、用于工件定位转向的转向定位工位、用于工件电子性能测试的性能测试工位、用于工件外观检测的视觉检测工位、用于标码打印的打印工位及用于工件编带前进入编带轨道的转向工位；极性测试工位对应设置有极性测试站，性能测试工位对应设置有XY定位台，转向工位与编带轨道之间设置有翻转模块，极性测试工位、转向定位工位、性能测试工位、视觉检测工位、打印工位及转向工位均设置有用于工件定位的定位模块。

参考图1-3，以具有六个管脚101(每侧具有三个)的电子元件100的极性测试为例，本发明提供的极性测试站，包括连接于测试平台上并用于电子元件100的管脚101导通的PCB板102，PCB板102的一端设置有极性开关103及对应极性开关103正负极的极性导线104以用于连通测试平台；PCB板102上还通过锁扣、螺丝、卡槽中的任一种方式锁紧设置有两个并列且规格与方向一致的拨码开关105(均具有六个拨键25)，将图1所示待测试电子元件100两侧的管脚101分别与两个拨码开关105的管脚对应连接，即将图1所示的电子元件100的每侧三个管脚101分别对应每侧拨码开关105的1-3号拨键25的两个管脚一一对应连接，并参考图3以连接一侧的2号管脚101及另一侧的3号管脚101为例，将对应侧的2号拨键106和3号拨键106拨至ON侧以实现跳线，然后即可对该跳线后的两个管脚101进行极性测试以确定电子元件100的极性方向。其中，拨码开关105的管脚为直插式或贴片式中的任一种；拨码开关105的拨键106为平拨或侧拨中的任一种；对此不做限定，以实际选择为准。极性测试站通过把分别连接电子元件100正负极管脚101的拨码开关105锁在PCB板102上，通过拨键106来选择跳线位置，即需要连通哪个管脚101，则将拨键106拨到对应位置，该种方式具有拆装方便、跳线方便且耐用的优点。

参考图4-7，本发明提供的XY定位台包括定位台本体200，以及设置在定位台本体200上的测试站205；定位台本体200具有面板209以及设置在面板209上的限位条201用于定位台本体200的安装限位；定位台本体200还具有用于调节定位台本体200X向安装方位的X向调节螺丝202以及调节定位台本体200Y向安装方位的Y向调节螺丝203；定位台本体200还具有用于安装测试站205的安装槽，测试站205安装在安装槽内并通过偏心锁204实现测试站205在安装槽内的锁紧与松开，偏心锁204的旋钮端设置有限位凸块211，定位台本体200设置有对应限位凸块211的限位槽以实现偏心锁204的凸轮锁紧位置的限位；测试站205设置有位置感应片206，定位台本体200设置有对应位置感应片206的位置感应器207；测试站205还设置有防呆定位块208，定位台本体200设置有对应防呆定位块208的防呆定位槽210；定位台本体200设置有多个不同位置的防呆定位槽210，以用于不同规格测试站205的防呆定位。XY定位台的设计及工作原理如下：①用偏心锁204的凸轮与测试站205抱紧的方式相比用现有技术的螺丝锁紧的方式更加有效和方便，可以方便的实现测试站205的图3所示的锁紧与图4所示的松开取出，提高了现场工作效率；②前端位置感应片206与位置感应器207配合，可以及时检查测试站205是否安装到位，防止测试站205丢失或没有安装到位；③测试站205对应位置设计了物理防呆，确保4个测试站205安装到定位台本体200的对应位置，防止位置装错而导致工位交叉。

参考图8-10，本发明提供的定位模块包括由设备主体驱动旋转及升降的支撑杆300，安装在支撑杆300上的定位基台301，通过螺钉302安装在定位基台301上的定位台303，定位台303上设置有尺寸规格大于工件尺寸规格的定位槽304，定位槽304的中间设置有定位块305以实现对工件的定位，定位槽304的底部设置有真空吸孔以实现对工件的真空吸附固定，对应定位槽304两侧设置有对称的活动卡槽306，两侧活动卡槽306内设置有对称的定位夹爪307，定位夹爪307具有宽度大于工件管脚宽度的避让槽，定位夹爪307分别由对应的弹性体308实现弹性复位并通过将管脚卡入避让槽实现对工件两侧的夹紧定位夹紧工件。其中，定位槽304贯通定位基台301与定位台303，弹性体308设置在定位基台301内，定位夹爪307的一端通过弹性体308转动安装在定位基台301内，定位夹爪307的另一端分别对应定位槽304的两侧对称设置；定位夹爪307由设置在定位基台301内部的气缸310及顶杆309驱动向外侧扩张运动并拉伸弹性体308，并在气缸310及顶杆309复位时通过弹性体308的弹性复位作用进行定位夹爪307的向内夹紧复位，从而实现对工件的夹紧定位；定位夹爪307的端部设置有对应工件的硅胶层以防止夹伤工件。各测试工位定位模块的定位槽304两端采用的活动的定位夹爪307设计，即使工件两端毛刺较大时也不容易被卡死或被拿起时位置发生偏移，从而极大满足了工件的定位测试需求及确保了工件检测精度及成品率。

参考图13，本发明提供的翻转模块包括两个对称设置并对应编带轨道的分度轮400，两个分度轮400安装在同一个平移模块上，通过平移模块以分别使两个分度轮400交替对应编带轨道进行供料；每个分度轮400设置有四个沿径向圆周90度等分的真空吸管401，两个分度轮400同步向一个方向90度分度旋转以使两个分度轮400的其中一个真空吸管401水平对应，以实现元件在两个分度轮400之间的翻转与交接；分度轮400的真空吸管401通过伸缩机构安装在分度轮400上以实现径向伸缩，通过90度分度后两个分度轮400向对应的两个真空吸管401的相向移动实现元件的交接并通过相反复位以继续90度分度旋转。通过两个分度轮400同步向一个方向90度分度运转，其中一个分度轮400朝上的真空吸管401吸取的如图11所示的管脚101朝上的电子元件100通过90度分度旋转后对准另一个分度轮400的其中一个真空吸管401，然后通过该电子元件100在两个相对的真空吸管401之间进行交接，交接后两个分度轮400继续90度分度转动，则交接后的电子元件100在后一个分度轮400上成为如图12所示的管脚101朝下并对应上方编带机构的翻转电子元件100，从而实现“产品反编进编带”。

参考图14，本发明提供的编带轨道包括连接后载带支撑单元的轨道本体500，以及设置在轨道本体500上的入料导板组件及热封下模组件，轨道本体500开设有载带槽501以及对应热封下模组件的半圆弧定位槽505，入料导板组件与热封下模组件通过连接板509压紧连接；入料导板组件包括对应载带槽501上方的轨道盖板502，对应轨道盖板502上方的真空盖板503，以及对应载带槽501入口处的入料口盖板504，真空盖板503与入料口盖板504连接，轨道本体500上设置有对应真空盖板503的定位销，通过定位销将真空盖板503定位在轨道本体500上之后，再通过对应位置的锁扣21将真空盖板503及中间的轨道盖板502压合锁紧在轨道本体500上；热封下模组件包括对应定位槽505上方并具有载带槽501的烫板506，对应烫板506上方的载带压板507，以及对应载带压板507上方的浮动板508，烫板506、载带压板507及浮动板508通过设置在轨道本体500上的锁扣510进行压合锁紧；烫板506通过底部设置的半圆弧定位凸块对应轨道本体500上的半圆弧定位槽505卡合定位后，烫板506的载带槽501与轨道本体500的载带槽501对接形成整体的载带槽501；连接板509将对接的真空盖板503及浮动板508连接，并通过对应位置的锁扣510将连接板509压合锁紧。编带轨道的烫板506与轨道本体500的定位采用半圆弧设计，其优点是能够实现烫板506在轨道本体500上的自动定位，使载带封合后拉力更加稳定且在使用过程中烫板506的安装或拆卸清洁也方便；所有组件与轨道本体500的连接均通过自定位后使用锁扣510压合锁紧，因而相关组件在安装、拆卸时只需打开或关闭锁扣510即可实现快速拆装，极大提高了拆装效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对上述实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种可反编编带的封测一体机，其特征在于，包括：

由震动碗及出料导板组成的供料机构，对应所述供料机构出料口的分度转盘及对应所述供料机构出料口及分度转盘各工位的取料机械手；

所述分度转盘周向包括用于工件极性方向检测判别的极性测试工位、用于工件定位转向的转向定位工位、用于工件电子性能测试的性能测试工位、用于工件外观检测的视觉检测工位、用于标码打印的打印工位及用于工件编带前进入编带轨道的转向工位；所述极性测试工位对应设置有极性测试站，所述性能测试工位对应设置有XY定位台，所述转向工位与编带轨道之间设置有翻转模块，所述极性测试工位、转向定位工位、性能测试工位、视觉检测工位、打印工位及转向工位均设置有用于工件定位的定位模块；

所述极性测试站包括连接于测试平台上并用于电子元件的管脚导通的PCB板，所述PCB板的一端设置有极性开关及对应所述极性开关正负极的极性导线以用于连通测试平台；所述PCB板上还通过锁紧方式设置有两个并列且规格与方向一致的拨码开关，每个所述拨码开关的拨键数量大于等于待测试电子元件的对应侧管脚数量，且待测试电子元件两侧的管脚分别与两个所述拨码开关的管脚对应连接，即每个拨键对应的两个管脚连接对应侧的一个管脚；

所述XY定位台包括定位台本体，以及设置在所述定位台本体上的测试站；所述定位台本体具有面板以及设置在所述面板上的限位条用于所述定位台本体的安装限位；所述定位台本体还具有用于调节所述定位台本体X向安装方位的X向调节螺丝以及调节所述定位台本体Y向安装方位的Y向调节螺丝；所述定位台本体还具有用于安装所述测试站的安装槽，所述测试站安装在所述安装槽内并通过偏心锁实现所述测试站在安装槽内的锁紧与松开，且所述测试站设置有位置感应片，所述定位台本体设置有对应所述位置感应片的位置感应器；所述测试站还设置有防呆定位块，所述定位台本体设置有对应所述防呆定位块的防呆定位槽；

所述定位模块包括由设备主体驱动旋转及升降的支撑杆，安装在所述支撑杆上的定位基台，通过螺钉安装在所述定位基台上的定位台，所述定位台上设置有尺寸规格大于工件尺寸规格的定位槽，所述定位槽的中间设置有定位块以实现对工件的定位，所述定位槽的底部设置有真空吸孔以实现对工件的真空吸附固定，对应所述定位槽两侧设置有对称的活动卡槽，两侧所述活动卡槽内设置有对称的定位夹爪，所述定位夹爪分别由对应的弹性体实现弹性复位与夹紧工件；

所述翻转模块包括两个对称设置并对应编带轨道的分度轮；每个所述分度轮设置有四个沿径向圆周90度等分的真空吸管，两个所述分度轮同步向一个方向90度分度旋转以使两个所述分度轮的其中一个所述真空吸管水平对应，以实现元件在两个所述分度轮之间的翻转与交接；

所述编带轨道包括用于连接后载带支撑单元的轨道本体，以及设置在所述轨道本体上的入料导板组件及热封下模组件，所述轨道本体开设有载带槽以及对应所述热封下模组件的半圆弧定位槽，所述入料导板组件与热封下模组件通过连接板压紧连接；所述入料导板组件包括对应所述载带槽上方的轨道盖板，对应所述轨道盖板上方的真空盖板，以及对应所述载带槽入口处的入料口盖板，所述真空盖板与入料口盖板连接，所述轨道盖板及真空盖板通过设置在所述轨道本体上的锁扣进行压合锁紧；所述热封下模组件包括对应所述定位槽上方并具有载带槽的烫板，对应所述烫板上方的载带压板，以及对应所述载带压板上方的浮动板，所述烫板、载带压板及浮动板通过设置在所述轨道本体上的锁扣进行压合锁紧；所述烫板通过底部设置的半圆弧定位凸块对应所述轨道本体上的半圆弧定位槽卡合定位后，所述烫板的载带槽与所述轨道本体的载带槽对接形成整体的载带槽。

2.根据权利要求1所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述拨码开关的管脚为直插式或贴片式中的任一种，所述拨码开关的拨键为平拨或侧拨中的任一种。

3.根据权利要求1所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述定位台本体设置有多个不同位置的所述防呆定位槽，以用于不同规格测试站的防呆定位；所述偏心锁的旋钮端设置有限位凸块，所述定位台本体设置有对应所述限位凸块的限位槽。

4.根据权利要求1所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述定位槽贯通所述定位基台与定位台，所述弹性体设置在所述定位基台内，所述定位夹爪的一端通过所述弹性体转动安装在所述定位基台内，所述定位夹爪的另一端分别对应所述定位槽的两侧对称设置。

5.根据权利要求1或4所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述定位夹爪由设置在所述定位基台内部的气缸及顶杆驱动向外侧扩张运动并拉伸所述弹性体，并在所述气缸及顶杆复位时通过所述弹性体的弹性复位作用进行所述定位夹爪的向内夹紧复位，从而实现对工件的夹紧定位。

6.根据权利要求5所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述定位夹爪的端部设置有对应工件的硅胶层以防止夹伤工件。

7.根据权利要求1所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述定位夹爪具有宽度大于工件管脚宽度的避让槽，通过将所述管脚卡入所述避让槽实现对工件两侧的夹紧定位。

8.根据权利要求1所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，两个所述分度轮安装在同一个平移模块上，通过所述平移模块以分别使两个所述分度轮交替对应所述编带轨道进行供料；所述分度轮的真空吸管通过伸缩机构安装在所述分度轮上以实现径向伸缩，通过90度分度后两个所述分度轮向对应的两个所述真空吸管的相向移动实现元件的交接并通过相反复位以继续90度分度旋转。

9.根据权利要求1所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述轨道本体上设置有对应所述真空盖板的定位销，通过所述定位销将所述真空盖板定位在所述轨道本体上之后，再通过对应位置的锁扣将所述真空盖板及中间的轨道盖板压合锁紧在所述轨道本体上。

10.根据权利要求1所述的可反编编带的封测一体机，其特征在于，所述连接板将对接的所述真空盖板及浮动板连接，并通过对应位置的锁扣将所述连接板压合锁紧。