CN108202135B - 压铸模具的流道与滑块结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种压铸模具的流道与滑块结构，其包括：固定板，其上开设有分流道，压铸模具的喷嘴设于该固定板上；下模，其上开设有主流道，该主流道与分流道连通，熔融的汤料从喷嘴喷出后依次流经分流道及主流道，该主流道的两侧壁分别具有台阶面；上模，所述上模具有凸台，所述凸台插设于所述主流道中，且所述凸台设于台阶面上封胶；滑块，其设于所述下模上，且设于所述固定板内侧，退出成型产品的一端。本发明的压铸模具的流道与滑块结构能够解决滑块与流道相干涉，滑块在导槽中易卡死的问题。

Description

压铸模具的流道与滑块结构
【技术领域】
本发明涉及一种压铸模具结构，具体是涉及一种压铸模具的流道与滑块结构。
【背景技术】
汽车上的一些金属零件通常会使用压铸的方式进行成型，例如汽车的安全带芯轴。
在压铸模具中生产产品时，请参阅图1及图2所示，其中图1绘示了现有技术中压铸模具的流道与滑块结构，图2绘示了图1的局部放大图。现有技术的压铸模具的流道与滑块结构，通常会在压铸模具的固定板10上挖流道11，该流道11通至下模12的流道11，而且固定板10上会设置导槽13，使压铸模具的滑块14在对应的导槽13中动作，所述滑块14用于退出成型产品15的一端。
如图1中所示，射压喷料时，由于流道11距离导槽13过近，汤料从流道11上喷到导槽13内，导致滑块14卡死，无法动作；而且，因为滑块14设置在压铸模具的地侧，在成型后的喷雾清理过程中，会造成料屑堆积在导槽13中，也会导致滑块14易卡死，无法动作。
有鉴于此，实有必要开发一种新的压铸模具的流道与滑块结构，以解决上述滑块与流道相干涉，滑块在导槽中易卡死的问题。
【发明内容】
因此，本发明的目的是提供一种压铸模具的流道与滑块结构，该压铸模具的流道与滑块结构能够解决滑块与流道相干涉，滑块在导槽中易卡死的问题。
为了解决上述问题，本发明的压铸模具的流道与滑块结构，其包括：
固定板，其上开设有分流道，压铸模具的喷嘴设于该固定板上；
下模，其上开设有主流道，该主流道与分流道连通，熔融的汤料从喷嘴喷出后依次流经分流道及主流道，该主流道的两侧壁分别具有台阶面；
上模，所述上模具有凸台，所述凸台插设于所述主流道中，且所述凸台设于台阶面上封胶；
滑块，其设于所述下模上，且设于所述固定板内侧，退出成型产品的一端。
可选地，所述分流道沿喷嘴位置向两边延伸，相应地所述下模上主流道的数量为两个。
可选地，所述主流道的长度大于所述滑块的长度。
可选地，所述下模上设有导槽，滑块于所述导槽中动作。
可选地，所述凸台对应主流道的两侧面分别为两斜面。
相较于现有技术，本发明的压铸模具的流道与滑块结构，通过将滑块设置于固定板的内侧，相应地所述主流道的长度延长，避开了滑块的行程，解决了滑块运动行程与流道相干涉的问题，防止滑块卡死，也有效地解决了生产中料屑堆积导致滑块卡死的问题；且将上模、下模设计成插破式凸台封胶，防止汤料喷到滑块导槽内，也预防了滑块卡死的问题。
【附图说明】
图1绘示现有技术中压铸模具的流道与滑块结构的示意图。
图2绘示了图1的局部放大图。
图3绘示本发明压铸模具的流道与滑块结构的示意图。
图4绘示本发明压铸模具的流道与滑块结构中上模与下模组合的示意图。
图5绘示本发明压铸模具的流道与滑块结构中上模与下模分解的一角度示意图。
图6绘示本发明压铸模具的流道与滑块结构中上模与下模分解的另一角度示意图。
【具体实施方式】
请参阅图3至图6所示，其中图3绘示了本发明压铸模具的流道与滑块结构的示意图，图4绘示了本发明压铸模具的流道与滑块结构中上模与下模组合的示意图，图5绘示了本发明压铸模具的流道与滑块结构中上模与下模分解的一角度示意图，图6绘示了本发明压铸模具的流道与滑块结构中上模与下模分解的另一角度示意图。其中，为了更清晰地看出压铸模具的流道与滑块结构的大体结构，图2中省略了上模。
于本实施例中，本发明的压铸模具的流道与滑块结构，应用于压铸模具中成型产品100，所述产品100可为汽车的安全带芯轴，所述压铸模具包括喷嘴200，用于喷出熔融的汤料，所述压铸模具的流道与滑块结构包括：
固定板201，其上开设有分流道202，所述压铸模具的喷嘴200设于该固定板上201；
下模203，其上开设有主流道204，该主流道204与分流道202连通，熔融的汤料从喷嘴200喷出后依次流经分流道202及主流道204，该主流道204的两侧壁分别具有台阶面205；
上模206，所述上模具有凸台207，所述凸台207插设于所述主流道204中，且所述凸台207设于台阶面205上封胶；
滑块208，其设于所述下模206上，且设于所述固定板201内侧，退出成型产品100的一端。
其中，所述分流道204沿喷嘴200位置向两边延伸，相应地所述下模203上主流道204的数量为两个，能够使压铸模具一模四穴成型产品100，即能够同时成型四个产品100，提高了生产效率。
其中，所述主流道204的长度大于所述滑块208的长度，能够进一步保证滑块208运动行程与主流道204或分流道202不相干涉。
其中，所述下模206上设有导槽(图未示)，滑块208于所述导槽中动作，保证滑块208的有效运作。
其中，所述凸台207对应主流道204的两侧面分别为两斜面，方便凸台207快速地插设于所述台阶面205上。
请再次参阅图3所示，成型产品100时，压铸模具的喷嘴200喷出熔融的汤料，汤料依次流经分流道202及主流道204，然后流入压铸模具的型腔中成型产品100。
一方面，由于将滑块208设置于固定板201的内侧，相应地所述主流道204的长度延长，避开了滑块208的行程，解决了滑块208运动行程与主流道204或分流道202相干涉的问题，防止了滑块208卡死的现象发生，同时也有效地解决了生产中料屑堆积导致滑块208卡死的问题。
另一方面，将上模206、下模203设计成插破式凸台207封胶，由于凸台207的遮挡作用，能够防止汤料喷到滑块208对应的导槽内，也预防了滑块208卡死的问题。
综上所述，本发明的压铸模具的流道与滑块结构能够解决滑块208与主流道204或分流道202相干涉，滑块208在导槽中易卡死的问题。

Claims (4)

1.一种压铸模具的流道与滑块结构，其特征在于，包括：
固定板，其上开设有分流道，压铸模具的喷嘴设于该固定板上；
下模，其上开设有主流道，该主流道与分流道连通，熔融的汤料从喷嘴喷出后依次流经分流道及主流道，该主流道的两侧壁分别具有台阶面；
上模，所述上模具有凸台，所述凸台插设于所述主流道中，且所述凸台设于台阶面上封胶；
滑块，其设于所述下模上,与主流道位于下模的同侧，且设于所述固定板内侧，退出成型产品的一端,所述主流道的长度大于所述滑块的长度。
2.根据权利要求1所述的压铸模具的流道与滑块结构，其特征在于，所述分流道沿喷嘴位置向两边延伸，相应地所述下模上主流道的数量为两个。
3.根据权利要求1所述的压铸模具的流道与滑块结构，其特征在于，所述下模上设有导槽，滑块于所述导槽中动作。
4.根据权利要求1所述的压铸模具的流道与滑块结构，其特征在于，所述凸台对应主流道的两侧面分别为两斜面。
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