CN108194719A - 一种缠绕管的连接结构及其连接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种缠绕管的连接结构及其连接方法，前者包括相互连接的第一管体和第二管体，第一管体与第二管体的连接端设置有第一管接头，第二管体与第一管体的连接端设置有第二管接头，第一管接头与第二管接头同轴热熔固接。将第一管接头和第二管接头同轴设置，再将第一管接头和第二管接头的连接处通过热熔连接，该种连接方式通过在连接处设置管接头，使得被连接的两个管体具有两个连接端，使得连接中能够进行有效定位，有效降低连接的技术要求，避免出现的定位不准出现偏差，导致连接处出现泄漏，通过热熔的连接方式能够使得连接处的材质进行有效熔合，使得连接处的强度有效增强，从而使得管道内部承受的压力有效增大，满足实际使用的需求。

Description

一种缠绕管的连接结构及其连接方法

技术领域

本发明涉及供排水管道制造与连接技术领域，尤其涉及一种缠绕管的连接结构，本发明还涉及一种包括上述连接结构的连接方法。

背景技术

埋地排水管及电力、通信的埋地线缆保护管等，尤其是大直径的埋地管道，由于管壁需要承受土壤压力，要求管壁具有较高的承压能力，管壁须具有较大厚度，为了保证管壁满足埋地承压能力的要求、同时减小管壁厚度、降低管道制造成本，出现了塑钢缠绕管。

现有缠绕管通常按照规范长度(通常为6～8米)生产制造成成品管，两管之间采用插接结构进行连接，即将成品管的一端设计成插接口与另一成品管的一端插接配合，并在成品管的插接配合端安装密封圈对成品管的插接端外表面与成品管的插接口内表面之间形成密封。但是该种连接结构存在连接处易于出现泄漏，同时为了保证连接处的稳定性，管道内部所能承受的压力在0.05MPa以下等缺陷。

因此，提供一种缠绕管的连接结构，以期施工简单，施工技术要求低，密封性佳，能够有效提高管道内部的承受压力，就成为本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种缠绕管的连接结构，以期施工简单，施工技术要求低，密封性佳，能够有效提高管道内部的承受压力。本发明的另一目的是提供一种包括上述连接结构的连接方法。

本发明提供了一种缠绕管的连接结构，包括相互连接的第一管体和第二管体，所述第一管体与所述第二管体的连接端设置有第一管接头，所述第二管体与所述第一管体的连接端设置有第二管接头，所述第一管接头与所述第二管接头同轴热熔固接。

优选地，所述第一管接头包括有第一大端和第一小端，所述第一管接头的侧壁自所述第一大端向所述第一小端平滑收缩，所述第一大端的内径大于所述第一管体的外径，所述第一大端套装在所述第一管体的外侧通过热熔固接。

优选地，所述第二管接头包括有第二大端和第二小端，所述第二管接头的侧壁自所述第二大端向所述第二小端平滑收缩，所述第二大端的内径大于所述第二管体的外径，所述第二大端套装在所述第一管体的外侧通过热熔固接。

优选地，所述第一小端和所述第二小端同轴热熔固接，所述第一小端的内径和外径与所述第二小端的内径和外径均相等。

优选地，所述第一小端与所述第二小端连接的端面为粗糙面。

优选地，所述第二小端与所述第一小端连接的端面为粗糙面。

本发明还提供一种如上所述的连接结构的连接方法，包括如下步骤：

步骤1)：将第一管体待连接端之端口的外周壁进行打磨，使得所述第一管体待连接端之端口的外周壁表面进行粗糙处理；

步骤2)：将处理后的第一管体的待连接端设置于注塑机的模具内；

步骤3)：启动注塑机，通过注塑成型在第一管体的带连接端设置第一管接头；

步骤4)：将第二管体待连接端之端口的外周壁进行打磨，使得所述第二管体待连接端之端口的外周壁表面进行粗糙处理；

步骤5)：将处理后的第二管体的待连接端设置于注塑机的模具内；

步骤6)：启动注塑机，通过注塑成型在第二管体的带连接端设置第二管接头；

步骤7)：将第一管接头固定在热熔机的第一固定板上，将第二管接头固定在热熔机的第二固定板上，保持第一管接头与第二管接头同轴设置；

步骤8)：启动热熔机是的第一固定板与第二固定板相向运动，第一管接头与第二管接头相抵靠，并保持第一预设压力，热熔机的加热板将第一管接头与第二管接头的接缝处进行热熔，热熔完成，第一预设压力解除，加热板与第一管接头和第二管接头的连接处分离；

步骤9)：第一固定板和第二固定板再次相向运动，使得第一管接头和第二管接头的连接处获得第二预设压力，并保持预设时间；

步骤10)：解除第二预设压力，将第一固定板与第一管接头分离，将第二固定板与第二管接头分离。

优选地，在所述步骤7)中，所述第一固定板与所述第二固定板之间设置有气缸，所述气缸的数量为多个，各所述气缸环所述第一管接头和所述第二管接头的连接处设置。

优选地，在步骤8)中，所述第一预设压力为0.3MP；在步骤9)中，所述第二预设压力为0.3MP；在所述步骤9)中，所述预设时间为5min。

本发明所提供的连接结构，包括相互连接的第一管体和第二管体，所述第一管体与所述第二管体的连接端设置有第一管接头，所述第二管体与所述第一管体的连接端设置有第二管接头，所述第一管接头与所述第二管接头同轴热熔固接。上述结构中，通过在第一管体的连接端设置第一管接头，在第二管体的连接端设置第二管接头，分别将第一管接头和第二管接头同轴设置，再将第一管接头和第二管接头的连接处通过热熔的方式进行连接，该种连接方式通过在连接处设置管接头，使得被连接的两个管体具有两个连接端，从而使得连接过程中能够进行有效定位，能够有效降低连接的技术要求，避免连接过程中出现的定位不准出现偏差，导致连接处出现泄漏的情况，通过热熔的连接方式能够使得连接处的材质进行有效熔合，使得连接处的强度有效增强，从而使得管道内部承受的压力有效增大，满足实际使用的需求。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明所提供的连接结构的一种具体实施方式的结构示意图；

图2为本发明所提供的连接方法的流程图。

附图标记

1为第一管体，2为第一管接头，3为加热板，4为第二管接头，5为第二管体，6为第二固定板，7为气缸，8为第一固定板。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

请参考图1，图1为本发明所提供的连接结构的一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，本发明所提供的连接结构，包括相互连接的第一管体1和第二管体5，所述第一管体1与所述第二管体5的连接端设置有第一管接头2，所述第二管体5与所述第一管体1的连接端设置有第二管接头4，所述第一管接头2与所述第二管接头4同轴热熔固接。上述结构中，通过在第一管体1的连接端设置第一管接头2，在第二管体5的连接端设置第二管接头4，分别将第一管接头2和第二管接头4同轴设置，再将第一管接头2和第二管接头4的连接处通过热熔的方式进行连接，该种连接方式通过在连接处设置管接头，使得被连接的两个管体具有两个连接端，从而使得连接过程中能够进行有效定位，能够有效降低连接的技术要求，避免连接过程中出现的定位不准出现偏差，导致连接处出现泄漏的情况，通过热熔的连接方式能够使得连接处的材质进行有效熔合，使得连接处的强度有效增强，从而使得管道内部承受的压力有效增大，满足实际使用的需求。

需要理解的是，上述第一管接头2和第二管接头4均为工程塑料材质，而且两者的材质一致，连接处通过熔融的方式能够使得两者的连接端能够有效熔合，熔合后具有的性能和强度与第一管接头2和第二管接头4的性能强度保持一致，能够有效提高第一管接头2和第二管接头4连接处的密封性，同时能够使得连接处的强度有效增强。

需要指出的是，上述第一管体1与第一管接头2的连接方式为，将第一管体1待连接端设置在注塑机的模具内，通过注塑机注塑的方式将第一管接头2成型，并且实现与第一管体1的固接，该种结构能够使得第一管体1与第一管接头2的连接强度更高，同时能够有效保证连接处的密封性，另外第一管接头2和第一管体1的材质一致，通过注塑的方式能够使第一管接头2和第二管接头4能够有效连接，连接后的性能一致，从而使得连接处所能承受的压力与第一管体1保持一致，从而进一步保证该连接处的密封性；上述第二管体5与第二管接头4的连接方式为，将第二管体5待连接端设置在注塑机的模具内，通过注塑机注塑的方式将第二管接头4成型，并且实现与第二管体5的固接，该种结构能够使得第二管体5与第二管接头4的连接强度更高，同时能够有效保证连接处的密封性，另外第二管接头4和第二管体5的材质一致，通过注塑的方式能够使第二管接头4和第二管接头4能够有效连接，连接后的性能一致，从而使得连接处所能承受的压力与第二管体5保持一致，从而进一步保证该连接处的密封性。

进一步地，所述第一管接头2包括有第一大端和第一小端，所述第一管接头2的侧壁自所述第一大端向所述第一小端平滑收缩，所述第一大端的内径大于所述第一管体1的外径，所述第一大端套装在所述第一管体1的外侧通过热熔固接。上述第一管接头2具有第一大端和第一小端，第一大端与第一管体1热熔固接，第一小端与第二管接头4固接，同时第一管接头2为锥台结构，即第一管接头2的外壁自第一大端向第一小端平滑收缩，通过该结构能够使得第一管体1的连接端(第一小端)的尺寸变小，从而便于连接过程中进行对接，使得施工简单，同时施工的要求降低。

需要理解的是，上述第一管接头2套装在第一管体1之连接端的外侧，两者的结合处重合，上述热熔的方式为直接在第一管体1之连接端的外圆周面进行注塑生产第一管接头2，该种方式能够使得第一管接头2的内壁与第一管体1之连接端的外圆周面进行熔合，使得两者的接触面积增大，固定后使得两者的连接强度得到保证，同时能够有效增强密封性，避免出现泄漏，进而提高管内的承受压力。

进一步地，所述第二管接头4包括有第二大端和第二小端，所述第二管接头4的侧壁自所述第二大端向所述第二小端平滑收缩，所述第二大端的内径大于所述第二管体5的外径，所述第二大端套装在所述第一管体1的外侧通过热熔固接。上述第二管接头4具有第二大端和第二小端，第二大端与第二管体5热熔固接，第二小端与第一管接头2固接，同时第二管接头4为锥台结构，即第二管接头4的外壁自第二大端向第二小端平滑收缩，通过该结构能够使得第二管体5的连接端(第二小端)的尺寸变小，从而便于连接过程中进行对接，使得施工简单，同时施工的要求降低。

需要理解的是，上述第二管接头4套装在第二管体5之连接端的外侧，两者的结合处重合，上述热熔的方式为直接在第二管体5之连接端的外圆周面进行注塑生产第二管接头4，该种方式能够使得第二管接头4的内壁与第二管体5之连接端的外圆周面进行熔合，使得两者的接触面积增大，固定后使得两者的连接强度得到保证，同时能够有效增强密封性，避免出现泄漏，进而提高管内的承受压力。

进一步地，所述第一小端和所述第二小端同轴热熔固接，所述第一小端的内径和外径与所述第二小端的内径和外径均相等。上述第一小端和第二小端的内径和外径一致，连接过程中易于将两者进行同轴设置，并且在连接过程中易于保持两者的同轴度，从而将来施工的难度；连接时将第一小端和第二小端同轴设置，两者的端口对其，通过热熔将连个端口进行固接，固接后的连接处的外壁和内壁过渡平顺，从而避免出现连接处出现位置落差影响连接处的强度，有效提高了密封性，进而使得管内承受压力有效增强。

具体理解的是，所述第一小端与所述第二小端连接的端面为粗糙面。上述将第一小端与第二小端的连接端面设置成粗糙面能够使得第一小端和第二小端热熔连接时能够使得热熔面具有良好的接合性，即热熔后能够形成粗糙的热熔面，使得第一小端与第二小端的连接性能更加，连接的效果更好，从而有效提高了连接处的密封性，同时保证连接处的强度，使得连接处管体内部的压力有效增加。

具体地，所述第二小端与所述第一小端连接的端面为粗糙面。上述将第二小端与第一小端的连接端面设置成粗糙面能够使得第一小端和第二小端热熔连接时能够使得热熔面具有良好的接合性，即热熔后能够形成粗糙的热熔面，使得第一小端与第二小端的连接性能更加，连接的效果更好，从而有效提高了连接处的密封性，同时保证连接处的强度，使得连接处管体内部的压力有效增加。

请参考图2，图2为本发明所提供的连接方法的流程图。

本发明还提供一种如上所述的连接结构的连接方法，包括如下步骤：

步骤1)：将第一管体1待连接端之端口的外周壁进行打磨，使得所述第一管体1待连接端之端口的外周壁表面进行粗糙处理；打磨的长度管体的长度保持一致，尺寸为10-20cm；该种方式能够使得第一管体1之连接端的外圆周获得粗糙的结构，从而提高与第一管接头2连接的强度，增强连接处的密封性，避免出现泄漏，有效提高连接处管内压力，满足使用的需求；

步骤2)：将处理后的第一管体1的待连接端设置于注塑机的模具内；通过将第一管体1的连接端设置在注塑机的模具内，通过注塑机注塑的方式直接在第一管体1的连接端注塑成型形成第一管接头2，该种方式能够保证第一管接头2与第一管体1进行有效连接，保证连接后具有良好的同轴度，同时通过直接在第一管体1上注塑的方式能够使得第一管接头2与第一管体1的连接强度更高，密封性更佳，进而有效满足实际使用的需求；

步骤3)：启动注塑机，通过注塑成型在第一管体1的带连接端设置第一管接头2；

步骤4)：将第二管体5待连接端之端口的外周壁进行打磨，使得所述第二管体5待连接端之端口的外周壁表面进行粗糙处理；打磨的长度管体的长度保持一致，尺寸为10-20cm；该种方式能够使得第二管体5之连接端的外圆周获得粗糙的结构，从而提高与第二管接头4连接的强度，增强连接处的密封性，避免出现泄漏，有效提高连接处管内压力，满足使用的需求；

步骤5)：将处理后的第二管体5的待连接端设置于注塑机的模具内；通过将第一管体1的连接端设置在注塑机的模具内，通过注塑机注塑的方式直接在第一管体1的连接端注塑成型形成第一管接头2，该种方式能够保证第一管接头2与第一管体1进行有效连接，保证连接后具有良好的同轴度，同时通过直接在第一管体1上注塑的方式能够使得第一管接头2与第一管体1的连接强度更高，密封性更佳，进而有效满足实际使用的需求；

步骤6)：启动注塑机，通过注塑成型在第二管体5的带连接端设置第二管接头4；

步骤7)：将第一管接头2固定在热熔机的第一固定板8上，将第二管接头4固定在热熔机的第二固定板6上，保持第一管接头2与第二管接头4同轴设置；在第一固定板8上设置于第一管接头2相适配的第一卡接装置，在第二固定板6上设置于第二管接头4相适配的第二卡接装置，将第一管接头2设置在第一卡接装置内，第二管接头4设置在第二卡接装置内，通过调整两个卡接装置使得第一管接头2和第二管接头4同轴设置，从而有效保证连接时两者的同轴度，使得连接处的密封性和强度更高，从而满足使用的需求；

步骤8)：启动热熔机是的第一固定板8与第二固定板6相向运动，第一管接头2与第二管接头4相抵靠，并保持第一预设压力，热熔机的加热板3将第一管接头2与第二管接头4的接缝处进行热熔，热熔完成，第一预设压力解除，加热板3与第一管接头2和第二管接头4的连接处分离；在连接过程中，第一管接头2在第一固定板8的带动下向第二管接头4靠近，第二管接头4在第二固定板6的带动下向第一管接头2靠近，第一管接头2和第二管接头4相互抵靠，并且抵靠时保持第一预设压力，当加热板3加热后，通过第一预设压力的作用下，两个管接头能够熔合充分，从而使得熔合后的密封性更佳，强度更高。

步骤9)：第一固定板8和第二固定板6再次相向运动，使得第一管接头2和第二管接头4的连接处获得第二预设压力，并保持预设时间；将加热板3脱离第一管接头2与第二管接头4连接处后，再次通过第一固定板8和第二固定板6的靠近，使得两个管接头处再次保持第二预设压力，使得第一管接头2和第二管接头4连接处进行充分熔合，并进行完全固化，避免连接处出现气泡、扭曲或者分离的现象发生，进一步保证连接处的密封性和强度，满足实际使用的需求。

步骤10)：解除第二预设压力，将第一固定板8与第一管接头2分离，将第二固定板6与第二管接头4分离。

进一步地，在所述步骤7)中，所述第一固定板8与所述第二固定板6之间设置有气缸7，所述气缸7的数量为多个，各所述气缸7环所述第一管接头2和所述第二管接头4的连接处设置。上述使得第一固定板8与第二固定板6之间相向运动的部件为气缸7，该种结构反应速度快，压力保持性好，能够保证连接处的连接质量，同时气缸7的数量为多个，通过上述设置方式能够使得连接处的受力均匀，从而保证连接处的同轴度，进而保证连接处的强度和密封性。

具体地，在步骤8)中，所述第一预设压力为0.3MP；在步骤9)中，所述第二预设压力为0.3MP；在所述步骤9)中，所述预设时间为5min。通过上述参数能够使得连接处获得良好的密封性和强度，从而满足使用的需求。

应当理解的是，尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或比段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种缠绕管的连接结构，包括相互连接的第一管体和第二管体，其特征在于，所述第一管体与所述第二管体的连接端设置有第一管接头，所述第二管体与所述第一管体的连接端设置有第二管接头，所述第一管接头与所述第二管接头同轴热熔固接。

2.根据权利要求1所述的连接结构，其特征在于，所述第一管接头包括有第一大端和第一小端，所述第一管接头的侧壁自所述第一大端向所述第一小端平滑收缩，所述第一大端的内径大于所述第一管体的外径，所述第一大端套装在所述第一管体的外侧通过热熔固接。

3.根据权利要求2所述的连接结构，其特征在于，所述第二管接头包括有第二大端和第二小端，所述第二管接头的侧壁自所述第二大端向所述第二小端平滑收缩，所述第二大端的内径大于所述第二管体的外径，所述第二大端套装在所述第一管体的外侧通过热熔固接。

4.根据权利要求3所述的连接结构，其特征在于，所述第一小端和所述第二小端同轴热熔固接，所述第一小端的内径和外径与所述第二小端的内径和外径均相等。

5.根据权利要求4所述的连接结构，其特征在于，所述第一小端与所述第二小端连接的端面为粗糙面。

6.根据权利要求5所述的连接结构，其特征在于，所述第二小端与所述第一小端连接的端面为粗糙面。

7.一种如权利要求1-6任一项所述的连接结构的连接方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1)：将第一管体待连接端之端口的外周壁进行打磨，使得所述第一管体待连接端之端口的外周壁表面进行粗糙处理；

步骤2)：将处理后的第一管体的待连接端设置于注塑机的模具内；

步骤3)：启动注塑机，通过注塑成型在第一管体的带连接端设置第一管接头；

步骤4)：将第二管体待连接端之端口的外周壁进行打磨，使得所述第二管体待连接端之端口的外周壁表面进行粗糙处理；

步骤5)：将处理后的第二管体的待连接端设置于注塑机的模具内；

步骤6)：启动注塑机，通过注塑成型在第二管体的带连接端设置第二管接头；

步骤7)：将第一管接头固定在热熔机的第一固定板上，将第二管接头固定在热熔机的第二固定板上，保持第一管接头与第二管接头同轴设置；

步骤8)：启动热熔机是的第一固定板与第二固定板相向运动，第一管接头与第二管接头相抵靠，并保持第一预设压力，热熔机的加热板将第一管接头与第二管接头的接缝处进行热熔，热熔完成，第一预设压力解除，加热板与第一管接头和第二管接头的连接处分离；

步骤9)：第一固定板和第二固定板再次相向运动，使得第一管接头和第二管接头的连接处获得第二预设压力，并保持预设时间；

步骤10)：解除第二预设压力，将第一固定板与第一管接头分离，将第二固定板6与第二管接头分离。

8.根据权利要求所述的连接结构，其特征在于，在所述步骤7)中，所述第一固定板与所述第二固定板之间设置有气缸，所述气缸的数量为多个，各所述气缸环所述第一管接头和所述第二管接头的连接处设置。

9.根据权利要求8所述的连接结构，其特征在于，在步骤8)中，所述第一预设压力为0.3MP；在步骤9)中，所述第二预设压力为0.3MP；在所述步骤9)中，所述预设时间为5min。