CN110375140A - 一种钢丝网骨架聚乙烯复合管连接结构和连接方法及应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢丝网骨架聚乙烯复合管连接结构和连接方法及应用，包括复合管材本体，其特征在于所述复合管材本体的端部设置有承口端和插口端；所述承口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用承口成型模具通过冷压成型方法制备而成；所述插口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用插口成型模具采用通过注塑方式制备，本发明的有益效果是:将钢丝网骨架塑料复合管材加工成具有特定结构的承口端和插口端的工装，并利用热熔连接将承口端和插口端进行连接，延续了管体本身的承压强度；锥形过渡面内锥角范围15°‑25°，保证管材整体外扩过程中钢丝层的原有缠绕角度不因角度剧烈变化而破坏，不影响锥形过渡面位置径向的承压能力。

Description

一种钢丝网骨架聚乙烯复合管连接结构和连接方法及应用

技术领域

本发明涉及一种塑料管材承插口连接方案及应用，具体为一种钢丝网骨架塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP复合管道承插口连接方式。

背景技术

钢丝网骨架塑料复合管以其卓越的性能，受到了管道工程界的青睐，现已知Q/0881DHB008-2018备案企标中规定管材承压可以达到公称压力7.0Mpa；现有钢丝网骨架塑料复合管材的连接方式有电熔套筒连接、热熔对焊加电容套筒连接、电熔法兰连接、热熔承插法兰连接、扣压法兰连接、扣压卡箍连接，以上连接方式均需特制加工连接接头。

机械扣压连接、翻边双密封连接，均需使用钢制结构件及铁法兰，随着原材料价格上涨、国家环保政策等因素，铁制连接件的加工成本逐渐升高，且铁制产品无法摆脱埋地条件下的防腐难题，随着管道运行时间的延长，连接处因腐蚀产生泄漏隐患逐年增加。塑料连接件先天性具有耐酸碱腐蚀的优点，且连接相对方便，近年来市场客户普遍接受，但其受限于1.6MPa公称压力，承压较低；当出现大于1.6MPa公称压力等级的管道连接时，塑料连接件无法保证管线安全运行要求，应用局限较大；且钢丝网骨架塑料复合管端部目前皆使用聚乙烯封口环对管材端部密封，以阻隔输送介质渗入钢丝复合层对钢丝锈蚀；但钢丝管和塑料收缩率不一致，易受环境影响从而导致聚乙烯封口环密封失效，从而容易导致连接处窜水失效；

现市场中见到的塑料管材承插口连接方式，皆为聚氯乙烯PVC塑料管材，其为单一的实壁结构；管材一端加工出承口结构，另一端则保持外径尺寸不变，仅对端面处倒角处理，便利与承口装配；管材的承口端借助红外加热原理对管材内外壁均匀加热，然后将管材加热区域通过封闭成型模具挤压的外扩，并借助真空或水冷方式最终定型；管线之间的连接一般为胶粘剂粘接或承插胶圈密封连接，连接强度低，只用于低压1.6MPa压力等级的农田灌溉、市政排水等领域。

但是聚氯乙烯PVC塑料管材机械强度较差，市场中并未出现或量产钢丝网骨架塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP复合管材的承插口连接方式。这主要由于钢丝网骨架塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP复合管材结构本身决定的；因聚氯乙烯PVC塑料管材的结构单一且不存在复合层设计，故成型相对容易实现。

钢丝网骨架塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP复合管材管材基体为五层复合结构由内至外分别为内层塑料、粘结剂、高强过塑钢丝网、粘结剂、外层塑料，如果单纯的将生成聚氯乙烯PVC塑料管材的方式生产钢丝网骨架塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP复合管材的承插口连接结构的话，钢丝网骨架塑料管材外扩过程中，会造成钢丝层缠绕角度及钢丝分布间隙的变化，影响此部位的径向承压能力；其次承口管材与插口管材如何形成缩径保压，保证热熔连接区熔接强度要求；是连接的关键因素。

因此，长期以来，没有一种专用的承插口模具，生产一种适用于钢丝网骨架塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP复合管材承插口结构，也正是由于加工该结构加工难度大，影响因素多，本行业中也存在常识，钢丝网骨架塑料不可能加工成承插口用于管材的连接。

发明内容：

解决的第一个技术问题是：现有的钢丝网骨架塑料复合管材常用的机械扣压连接、翻边双密封连接存在的弊端；

解决的第二个技术问题是：钢丝网骨架塑料管材外扩过程中，会造成钢丝层缠绕角度及钢丝分布间隙的变化，影响此部位的径向承压能力；承口管材与插口管材如何形成缩径保压，保证热熔连接区熔接强度要求，目前没有很好的解决方法；

解决的第三个技术问题是：常规的两步法密封方式先通过砂轮将管材端面磨口，再通过热熔平板夹具将管材端面及聚乙烯封口环端面加热，拆除夹具将两者贴合、加压密封，最后使用铣刀将内外表面溢料切除的步骤，砂轮碎屑对管材端面的污染，降低了管端复合层密封强度；人为的操作铣刀对管材端部外观的影响；

钢丝网骨架聚乙烯复合管连接结构，包括复合管材本体，所述复合管材本体包括内层塑料、专用热熔胶层、缠绕钢丝网层和外层塑料,所述复合管材本体的端部设置有承口端和插口端；

两个所述复合管材本体通过所述承口端和插口端固定连接；

所述承口端设置成扩口结构，扩口结构由锥形过渡面和平直面构成，锥形过渡面内锥角范围15°-25°；所述插口端包括与管材内径相一致的型芯，所述型芯设置成中空的圆柱状结构，型芯的端面上垂直于轴线方向设置有环形凸台结构，所述环形凸台结构的外侧设置有与承口端平直面相配合的平直面凸台，平直面凸台的外侧设置有与锥形过渡面配合的锥形过渡面凸台。

进一步地，所述承口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用承口成型模具通过冷压成型方法制备而成；所述插口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用插口成型模具采用通过注塑方式制备。

进一步地，所述承口成型模具包括承口模具型腔件和承口模具型芯件，所述承口模具型腔件的腔体的一端设置有与复合管材本体外壁配合的固定段，固定段的外侧设置有与承口端锥形过渡面配合的扩口锥形段，扩口锥形段的外侧设置有与承口端平直面配合的扩口平直段，所述承口模具型芯件与承口模具型腔件配合设置，承口模具型芯件与承口模具型腔件之间的间距等于复合管材本体的壁厚。

所述插口成型模具包括插口模具型腔件和插口模具型芯件，所述插口模具型芯件设置圆柱形，与复合管材本体内壁配合，并延伸设置至复合管材本体的外侧，插口模具型芯件的外侧设置插口模具型腔件，插口模具型腔件的一端与复合管材本体的外壁配合，插口模具型腔件的中部的内壁上垂直于轴线方向设置有与环形凸台结构相配合的环形凹槽，环形凹槽的外侧设置有与平直面凸台相配合的平直面凹槽及与锥形过渡面凸台相配合的锥形过渡面凹槽。

进一步地，一种钢丝网骨架聚乙烯复合管连接方法，其特征在于包括承口端的制备、插口端的制备和承口端与插口端的连接；

所述承口端的制备包括：固定步骤和扣压扩口步骤；

Ⅰ固定步骤：先将复合管材本体放置于承口模具型腔件中，并通过承口模具型腔件的一侧的固定段进行固定，再将承口模具型芯件插入到复合管材本体的内壁中；

Ⅱ扣压扩口步骤：在常温下，通过设备油缸带动承口模具型芯件沿轴向移动，移动过程中承口模具型芯件对复合管材本体内壁形成挤压、外扩，直至将复合管材本体的外壁与成型模具的内腔轮廓充分结合，状态保持一定时间即完成钢丝网骨架塑料复合管承口结构加工；加工后的钢丝网骨架塑料复合管材承口端带有锥形过渡面及平直面结构，

所述插口端的制备包括：固定步骤和一步法密封防护注塑成型步骤；

Ⅰ固定步骤：将复合管材本体的内壁与插口模具型芯件配合，且将插口模具型芯件的一端进行固定，然后将插口模具型腔件套设在复合管材本体的外壁上，插口模具型腔件的一端与复合管材本体的外壁配合固定；

Ⅱ一步法密封防护注塑成型步骤：待型插口模具型芯件插入复合管材本体内壁与插口模具型腔件配合后，将熔融聚乙烯原料高压注射入插口模具型腔中，即加工出带有锥形过渡面、平直面及环形凸台结构的插口端；

所述承口端与插口端的连接步骤：通过热熔夹具同时对承口端的内端面、管端面及插口端的外圆面、环形凸台端面加热至规定时间，然后将热熔夹具由管体取出，并迅速将待连接的两根管材承口端与插口端承插装配，过程中始终保持两根管材的平行且共线，通过以上即完成钢丝网骨架塑料复合管材承插口连接的焊接工作；

所述热熔夹具的的一侧设置有用于对承口端的管端面及管内壁中的锥形过渡面和平直面加热的承口端加热部，热熔夹具的的另一侧设置有用于对插口端的外壁上的平直面凸台、平直面凸台和环形凸台端面加热的插口端加热部；

所述热熔夹具的中部还设置有热熔夹具吊装手柄。

进一步地，所述钢丝网骨架聚乙烯复合管连接方法，用于钢丝网骨架聚乙烯复合管的连接。

有益效果

与现有连接方式相比，本发明具有以下有益效果：

①本发明创造性的设计的能够将钢丝网骨架塑料复合管材加工成具有特定结构的承口端和插口端的工装，并利用热熔连接将承口端和插口端进行连接，相对于聚氯乙烯PVC管材承插口胶粘或胶圈连接方式，延续了管体本身的承压强度，可满足1.6MPa—3.0MPa公称压力使用，具有聚氯乙烯PVC管材更高的连接强度，规避了现有的钢丝网骨架塑料复合管材常用的机械扣压连接、翻边双密封连接存在的弊端；

②本发明创造性的利用专用模具采用冷压成型方式加工的承口端，具有锥形过渡面及平直面结构，锥形过渡面内锥角范围15°-25°，保证管材整体外扩过程中钢丝层的原有缠绕角度不因角度剧烈变化而破坏，不影响锥形过渡面位置径向的承压能力；其次锥形过渡面设计可在承口管材与插口管材安装过程中形成缩径保压效果，规避管材插口端与承口端平直面区域承插连接时将熔融原料由管端推向末端，保证热熔连接区熔接强度要求；平直面区域是主要熔接区，对连接的熔接强度起关键性作用；

③钢丝网骨架塑料复合管承插连接方式，具有相对于聚氯乙烯PVC管材更低的连接成本及更高的安全系数，无需胶圈投入，且摆脱了胶粘连接时胶水干燥时间对施工效率的影响；插口端环形凸台结构，一方面起到承插连接时限位作用，另一方面通过热熔夹具的加热，将环形凸台靠近管端一侧的端面与承口端管端面热熔，起到增强连接强度的效果；钢丝网骨架塑料复合管插口端采用注塑方式将管端复合层整体密封，无需二次加工使用聚乙烯封口环密封复合层的目的，密封效果更佳；

④钢丝网骨架聚乙烯复合管插口端结构，通过将原材料高温高压熔融后注塑方式对管材端面钢丝复合层形成一步法密封防护；此种方式相对于常规的两步法密封方式先通过砂轮将管材端面磨口，再通过热熔平板夹具将管材端面及聚乙烯封口环端面加热，拆除夹具将两者贴合、加压密封，最后使用铣刀将内外表面溢料切除的步骤，不仅简化过程工序，减少无效时间，同时规避砂轮碎屑对管材端面的污染，提升管端复合层密封强度；同时避免人为的操作铣刀对管材端部外观的影响。

附图说明

图1为钢丝网骨架塑料复合管承口端结构；

图2为钢丝网骨架塑料复合管插口端结构；

图3为承口成型模具型腔件结构简图；

图4为承口端的制备实施例结构简图；

图5为插口成型模具型腔件结构简图；

图6为插口的制备实施例结构简图；

图7为预制结构的热熔夹具结构简图；

图8为钢丝网骨架塑料复合管承口、插口连接后示意图；

图中：1、锥形过渡面；2、平直面；3、锥形过渡面凸台；4、平直面凸台；5、环形凸台结构；6、固定段；7、扩口锥形段；8、扩口平直段；9、环形凹槽；10、平直面凹槽；11、锥形过渡面凹槽。

实施方式：

为解决现有常规连接方式应用中暴露的短板，本发明所述的钢丝网骨架塑料聚乙烯/聚丙烯复合管承插口连接方式，管材的一端为承口结构，另一端为插口结构；承口端通过模具型腔、型芯配合，采用冷压成型方式加工；加工前先将管材放置于承口成型模具中固定，成型模具的内腔轮廓具有与管材承口部分外圆相一致的结构，型芯外圆轮廓具有与管材承口部分内圆相一致的结构；

通过设备油缸带动型芯轴向移动，移动过程中型芯对管材内壁形成挤压、外扩，直至将管材外圆柱面与成型模具的内腔轮廓充分结合，状态保持一定时间即完成钢丝网骨架塑料复合管承口结构加工；加工后的钢丝网骨架塑料复合管材承口端带有锥形过渡面1及平直面2结构，如图1所示；其中锥形过渡面1内锥角范围15°-25°之间；

首要目的在于保证管材整体外扩过程中钢丝层的原有缠绕角度不因角度剧烈变化而破坏，不影响锥形过渡面1位置径向的承压能力；当超出上述角度后，管材外扩过程中因锥角变化幅度大，从而会造成钢丝层缠绕角度及钢丝分布间隙的变化，影响此部位的径向承压能力；其次锥形过渡面1设计可在承口管材与插口管材安装过程中形成缩径保压效果，规避管材插口端与承口端平直面2承插连接时将熔融原料由管端推向末端，保证热熔连接区熔接强度要求；平直面2是主要熔接区，对连接的熔接强度起关键性作用；

插口端外圆面结构通过一步法密封防护注塑成型获得，加工前先将管材插口成型区域表面清理，保证外圆面清洁，然后将管材放置于插口成型模具中固定，插口成型模具的内腔轮廓具有与管材插口部分外圆相一致的结构；型芯外径具有与管材内径相一致的尺寸，待型芯承插入管材内壁形成配合后，将熔融聚乙烯原料高压注射入插口成型模具型腔中，即加工出带有锥形过渡面1、平直面2及环形凸台结构5的插口端，如图2所示。

因插口区为注射形成锥形过渡面1、平直面2及环形凸台结构5，故上述结构相对于基管外径尺寸略大，且此部分结构与钢丝网骨架塑料复合管粘接强度指标最关键；为达到粘接强度要求，注塑过程中对熔融原材料温度及注塑压力等工艺要求较高。固定的，聚乙烯材料温度设置于220℃—235℃之间，聚丙烯材料温度设置于230℃-250℃之间，温度低会造成粘接效果差，温度过高容易造成材料高温分解、性能降低；注塑设备的注射压力取值80bar-90bar之间锁模力500T以下的设备，若注塑设备锁模力≥500T,则注射压力适当缩小5bar-10bar；通过以上指标把控，即可完成钢丝网骨架塑料复合管插口部分的加工；

所述承口端模具型腔为分体设计、上下两模，所述承口模具型腔件的腔体的一端设置有与复合管材本体外壁配合的固定段6，固定段6的外侧设置有与承口端锥形过渡面1配合的扩口锥形段7，扩口锥形段7的外侧设置有与承口端平直面2配合的扩口平直段8，所述承口模具型芯件与承口模具型腔件配合设置，承口模具型芯件与承口模具型腔件之间的间距等于复合管材本体的壁厚；

所述承口端锥形口，锥形过渡面1内锥角范围15°-25°之间，角度过大会造成钢丝层缠绕角度变化及钢丝分布间隙，影响锥形过渡位置的径向承压能力承口端锥形口，此结构的设置可满足承口端与插口端连接时缩径保压效果，保证熔接强度要求；

所述插口端模具型腔为分体设计、上下两模，插口模具型腔件的一端与复合管材本体的外壁配合，插口模具型腔件的中部的内壁上垂直于轴线方向设置有与环形凸台结构5相配合的环形凹槽9，环形凹槽9的外侧设置有与平直面凸台4相配合的平直面凹槽10及与锥形过渡面凸台3相配合的锥形过渡面凹槽11；

所述插口端环形凸台结构5，一方面起到承插连接时限位作用，另一方面通过热熔夹具的加热，将环形凸台结构5靠近管端一侧的端面与承口端管端面热熔，起到增强连接强度的效果；

钢丝网骨架塑料复合管承插口连接方式安装过程中，通过专用热熔夹具同时对承口端的内端面、管端面及插口端的外圆面、环形凸台结构5端面加热至规定时间，然后将热熔夹具由管体取出，并迅速将待连接的两根管材承口端与插口端承插装配，过程中始终保持两根管材的平行且共线，通过以上即完成钢丝网骨架塑料复合管材承插口连接的焊接工作，焊接后效果图如图8所示；

钢丝网骨架塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP复合管材承插口结构，管材基体为五层复合结构由内至外分别为内层塑料、粘结剂、高强过塑钢丝网、粘结剂、外层塑料，故实现承插口结构的加工，需采用区别于聚氯乙烯PVC管材内外壁红外加热的方式；大致加工方式为：管材的承口端采用冷压成型方式，加工前先将钢丝网骨架塑料复合管材端部固定于承口成型模具中，目的在于保证成型加工过程中管材的外圆面始终与模具型腔有效贴合，形成支撑作用，满足加工后承口部分尺寸及结构一致性；成型加工过程中无需对钢丝管内外壁加热，避免钢丝网骨架塑料复合管材加热过程中钢丝层受热，缠绕应力释放造成的缠绕角度错乱隐患，确保初始缠绕角度不被破坏，保证承插口结构处与管体相同结构强度；管材的插口端采用注塑成型方式，加工前先将钢丝网骨架塑料复合管插口部分外圆面清洁，并固定于插口成型模具中，随后将熔融的聚乙烯原料高压注射至插口成型模具中，冷却至规定时间后将插口成型模具打开，即获得插口端结构尺寸。

表1：不同加工方式和锥形过渡面内锥角角度效果对比

综上所述：①本发明创造性的设计的能够将钢丝网骨架塑料复合管材加工成具有特定结构的承口端和插口端的工装，并利用热熔连接将承口端和插口端进行连接，相对于聚氯乙烯PVC管材承插口胶粘或胶圈连接方式，延续了管体本身的承压强度，可满足1.6MPa—3.0MPa公称压力使用，具有聚氯乙烯PVC管材更高的连接强度，规避了现有的钢丝网骨架塑料复合管材常用的机械扣压连接、翻边双密封连接存在的弊端；

②本发明创造性的利用专用模具采用冷压成型方式加工的承口端，具有锥形过渡面及平直面结构，锥形过渡面内锥角范围15°-25°，保证管材整体外扩过程中钢丝层的原有缠绕角度不因角度剧烈变化而破坏，不影响锥形过渡面位置径向的承压能力；其次锥形过渡面设计可在承口管材与插口管材安装过程中形成缩径保压效果，规避管材插口端与承口端平直面区域承插连接时将熔融原料由管端推向末端，保证热熔连接区熔接强度要求；平直面区域是主要熔接区，对连接的熔接强度起关键性作用；

③钢丝网骨架塑料复合管承插连接方式，具有相对于聚氯乙烯PVC管材更低的连接成本及更高的安全系数，无需胶圈投入，且摆脱了胶粘连接时胶水干燥时间对施工效率的影响；插口端环形凸台结构，一方面起到承插连接时限位作用，另一方面通过热熔夹具的加热，将环形凸台靠近管端一侧的端面与承口端管端面热熔，起到增强连接强度的效果；钢丝网骨架塑料复合管插口端采用注塑方式将管端复合层整体密封，无需二次加工使用聚乙烯封口环密封复合层的目的，密封效果更佳；

④钢丝网骨架聚乙烯复合管插口端结构，通过将原材料高温高压熔融后注塑方式对管材端面钢丝复合层形成一步法密封防护；此种方式相对于常规的两步法密封方式先通过砂轮将管材端面磨口，再通过热熔平板夹具将管材端面及聚乙烯封口环端面加热，拆除夹具将两者贴合、加压密封，最后使用铣刀将内外表面溢料切除的步骤，不仅简化过程工序，减少无效时间，同时规避砂轮碎屑对管材端面的污染，提升管端复合层密封强度；同时避免人为的操作铣刀对管材端部外观的影响。

Claims (6)

1.一种钢丝网骨架聚乙烯复合管连接结构，包括复合管材本体，其特征在于所述复合管材本体包括内层塑料、专用热熔胶层、缠绕钢丝网层和外层塑料,所述复合管材本体的端部设置有承口端和插口端；

两个所述复合管材本体通过所述承口端和插口端固定连接；

所述承口端设置成扩口结构，扩口结构由锥形过渡面（1）和平直面（2）构成，锥形过渡面（1）内锥角范围15°-25°；所述插口端包括与管材内径相一致的型芯，所述型芯设置成中空的圆柱状结构，型芯的端面上垂直于轴线方向设置有环形凸台结构（5），所述环形凸台结构（5）的外侧设置有与承口端平直面（2）相配合的平直面凸台（4），平直面凸台（4）的外侧设置有与锥形过渡面（1）配合的锥形过渡面凸台（3）。

2.根据权利要求1所述的钢丝网骨架聚乙烯复合管连接结构，其特征在于所述承口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用承口成型模具通过冷压成型方法制备而成；所述插口端采用钢丝网骨架聚乙烯复合管利用插口成型模具采用通过注塑方式制备。

3.根据权利要求2所述的钢丝网骨架聚乙烯复合管连接结构，其特征在于所述承口成型模具包括承口模具型腔件和承口模具型芯件，所述承口模具型腔件的腔体的一端设置有与复合管材本体外壁配合的固定段（6），固定段（6）的外侧设置有与承口端锥形过渡面（1）配合的扩口锥形段（7），扩口锥形段（7）的外侧设置有与承口端平直面（2）配合的扩口平直段（8），所述承口模具型芯件与承口模具型腔件配合设置，承口模具型芯件与承口模具型腔件之间的间距等于复合管材本体的壁厚。

4.所述插口成型模具包括插口模具型腔件和插口模具型芯件，所述插口模具型芯件设置圆柱形，与复合管材本体内壁配合，并延伸设置至复合管材本体的外侧，插口模具型芯件的外侧设置插口模具型腔件，插口模具型腔件的一端与复合管材本体的外壁配合，插口模具型腔件的中部的内壁上垂直于轴线方向设置有与环形凸台结构（5）相配合的环形凹槽（9），环形凹槽（9）的外侧设置有与平直面凸台（4）相配合的平直面凹槽（10）及与锥形过渡面凸台（3）相配合的锥形过渡面凹槽（11）。

5.一种如权利要求2所述的钢丝网骨架聚乙烯复合管连接方法，其特征在于包括承口端的制备、插口端的制备和承口端与插口端的连接；

所述承口端的制备包括：固定步骤和扣压扩口步骤；

Ⅰ固定步骤：先将复合管材本体放置于承口模具型腔件中，并通过承口模具型腔件的一侧的固定段（6）进行固定，再将承口模具型芯件插入到复合管材本体的内壁中；

Ⅱ扣压扩口步骤：在常温下，通过设备油缸带动承口模具型芯件沿轴向移动，移动过程中承口模具型芯件对复合管材本体内壁形成挤压、外扩，直至将复合管材本体的外壁与成型模具的内腔轮廓充分结合，状态保持一定时间即完成钢丝网骨架塑料复合管承口结构加工；加工后的钢丝网骨架塑料复合管材承口端带有锥形过渡面（1）及平直面（2）结构，

所述插口端的制备包括：固定步骤和一步法密封防护注塑成型步骤；

Ⅰ固定步骤：将复合管材本体的内壁与插口模具型芯件配合，且将插口模具型芯件的一端进行固定，然后将插口模具型腔件套设在复合管材本体的外壁上，插口模具型腔件的一端与复合管材本体的外壁配合固定；

Ⅱ一步法密封防护注塑成型步骤：待型插口模具型芯件插入复合管材本体内壁与插口模具型腔件配合后，将熔融聚乙烯原料高压注射入插口模具型腔中，即加工出带有锥形过渡面（1）、平直面（2）及环形凸台结构（5）的插口端；

所述承口端与插口端的连接步骤：通过热熔夹具同时对承口端的内端面、管端面及插口端的外圆面、环形凸台端面加热至规定时间，然后将热熔夹具由管体取出，并迅速将待连接的两根管材承口端与插口端承插装配，过程中始终保持两根管材的平行且共线，通过以上即完成钢丝网骨架塑料复合管材承插口连接的焊接工作；

所述热熔夹具的的一侧设置有用于对承口端的管端面及管内壁中的锥形过渡面（1）和平直面（2）加热的承口端加热部，热熔夹具的的另一侧设置有用于对插口端的外壁上的平直面凸台（4）、平直面凸台（4）和环形凸台端面加热的插口端加热部；

所述热熔夹具的中部还设置有热熔夹具吊装手柄。

6.根据权利要求4所述钢丝网骨架聚乙烯复合管连接方法，其特征在于用于钢丝网骨架聚乙烯复合管的连接。