CN101655175B - 一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管道配件，具体指的是一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法。该管道接头内嵌金属管道连接件加工时，先期机加工金属管道连接件，而后注塑成型，在金属管道连接件的加工时，将金属管道连接件外壁的环形卡槽侧壁加工成半圆形内凹状，以提高金属管道连接件与注塑材料的紧密结合度，而后以金属管道连接件为模芯注塑成型。在机加工时，在金属管道连接件的顶端端面上对称设置两个扇形卡槽，在注塑成型前，在金属管道连接件的底端外缘上加设一环状凸台。根据本发明加工成型方法，提高了产品生产效率，提高了成型件的管道连接件与注塑材料的紧密结合度与牢靠度，提升了管道接头质量，不易断裂，更抗压、防漏、防脱等。

Description

一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法

技术领域

本发明涉及一种管道配件，具体指的是一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法。

背景技术

管道连接时常用各种管道接头，尤其常见的是内螺纹弯头、内螺纹直头等，其内均嵌设有金属管道连接件，金属管道连接件外部通过注塑与弯头结合呈一体结构，金属管道连接件内有螺纹，可直接连接管道。内嵌设金属管道连接件的优点是金属件抗压、防漏、防脱等，如附图1所示，即为内嵌管道连接件的内螺纹弯头外形示意图。

出于对抗压、防漏、防脱的要求，在同类抗压防漏防脱管道接头的加工成型中，就必须考虑到注塑后金属管道连接件与注塑材料间的结合紧密度、牢靠度，防止注塑时气泡产生以及外观缩影现象等。此外，在水压可能较大情况下，由于结构原因，在水流压力作用下管道或管道连接件容易开裂，造成漏水情况等等，这都是当前常见各种管道接头容易出现的问题。

发明内容

本发明的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法，通过先期机加工改进环形卡槽的形状，同时增加环状凸台等，以有效提高后期注塑时金属管道连接件与外部注塑材料的结合紧密度，避免气泡产生，并提升管道连接件的抗压防漏效果等。

本发明的目的实现由以下技术方案完成：

一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法，管道接头内嵌金属管道连接件，金属管道连接件外壁设有环形卡槽，加工时，先期机加工金属管道连接件，而后注塑成型，在所述金属管道连接件的加工时，将所述环形卡槽侧壁加工成半圆形内凹状，以提高金属管道连接件与注塑材料的紧密结合度，而后以所述金属管道连接件为模芯注塑成型。

在机加工时，在所述金属管道连接件的顶端端面上对称设置两个扇形卡槽，以增加注塑成型后金属管道连接件与注塑材料之间的衔接性和牢靠度。

在注塑成型前，在所述金属管道连接件的底端外缘上加设一环状凸台，以增强金属管道连接件的抗压性能，并在所述环状凸台上设置一凹槽。

本发明的优点是，根据本发明加工成型方法，提高了产品生产效率，大大提高了成型件的管道连接件与外部注塑材料的紧密结合度与牢靠度，提升了管道接头质量，不易断裂，更抗压、防漏、防脱等。

附图说明

图1为内螺纹弯头外形示意图；

图2为现有技术金属管道连接件主剖视图；

图3为本发明中的金属管道连接件主剖视图；

图4为现有技术金属管道连接件顶视图；

图5为本发明中的金属管道连接件顶视图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本发明特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

附图1-5中标号1-8代表的是环形卡槽1、内螺纹2、管道3、管道外壁4、环状凸台5、扇形卡槽6、注塑材料7、内螺纹弯头8。

本实施例以一种抗压防漏防脱管道接头抓内螺纹弯头的加工成型方法为例，附图1所示即为内螺纹弯头外形示意图。从图1可见，内螺纹弯头8内嵌设有金属管道连接件，金属管道连接件外部通过注塑与弯头结合呈一体结构，金属管道连接件内有螺纹2。附图2为现有技术金属管道连接件主剖视图。由图1-2可见，本实施例中的金属管道连接件主要由管道3、内螺纹2、管道外壁4以及扇形卡槽6构成，管道外壁4设有环形卡槽1，注塑成型前先期机加工金属管道连接件，然后以金属管道连接件为模芯注塑成型，形成如图1所示的内螺纹弯头。

如图2所示，现有技术在机加工金属管道连接件时，常在工艺卡槽(环形卡槽1)内加工出具有一定倾斜度数的凹槽，比如环形卡槽1侧壁呈51度倾斜形成的凹槽，这样基本能满足一般情况下抗压防漏要求，但在注塑成型时，由于金属与注塑材料7容易产生气泡而使金属与注塑两者之间的牢度还是不够，也容易造成水压较高时缝隙间漏水现象和外观缩影现象。附图3为本发明金属管道连接件主剖视图，本实施例加工成型工艺中改进了卡槽内倾斜一定度数的凹槽，在环形卡槽1侧壁加工出如图3所示的半圆形内凹状凹槽。经过反复试验，在改变环形卡槽1侧壁呈半圆形内凹状后，在后期注塑时注塑流量将提高20％以上，提高了生产率。也修正了原来注塑时金属与注塑材料7接触容易产生气泡的弊端，使金属管道连接件与注塑材料7结合更为紧密，从而提高了金属与注塑两者之间的牢度。

同时，本实施例在注塑成型前，在管道的底端外缘上预留加工出了环状凸台5，环状凸台5与管道连接件呈一体结构，即增加了如图3中所示管道连接件右边底端外缘上外壁金属部分的高度，以增强金属管道连接件的抗压性能，使金属管道连接件在水流高压冲击下不易开裂，提高管道接头的质量(金属比注塑的结实耐用)；高出部分即环状凸台5上也加工出圆弧状凹槽，即图3中环状凸台5左侧的半圆状凹槽，同样可避免注塑时金属与注塑接触会产生气泡的弊端，提升金属与注塑材料7之间的紧密结合度，提高了金属与注塑两者之间的牢度。

图4为现有技术金属管道连接件顶视图；由图4可见，现有管道接口中管道连接件的顶端一般加设有3个或多个扇形卡槽6，以加大金属管道连接件与注塑材料7的结合面积与受力支撑，但图4中扇形卡槽6的支撑的金属宽度与厚度小，在高压水流作用下容易断裂，扇形卡槽6内可注塑的空间较小，使其金属与注塑的衔接性能差。

图5为本发明中的管道连接件顶视图。本实施例中将扇形卡槽6由3个变为2个，使其对称均匀受力，而且在加工时，尽可能加大扇形卡槽6所占空间以及支撑金属宽度与厚度，使得扇形卡槽6可注塑的空间增大，其衔接性增加很大，同时也增加了金属与注塑两者之间的牢度；扇形卡槽6的支撑金属宽度与厚度增加，提高了管道连接件的质量(金属比注塑的结实耐用)，使其受冲击或漏水时不易开裂。

另外，在承受水流压力比较强的应用场合，由于工艺中金属宽度小，在水流压力作用下容易断裂，为此，可使管道外壁4的金属宽度增大，即减少机加工车削量，增加肉厚，在水流压力作用下就不易断裂.，增强了耐用性。最后，在机加工完成后，以加工好的金属管道连接件为模芯，进行注塑成型，变可成型出具有高抗压、防漏且防脱的优质管道接头。采用本发明加工成型方法，提高了产品生产效率，大大提高了成型件的管道连接件与外部注塑材料的紧密结合度与牢靠度，提升了管道接头质量。

Claims (3)

1.一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法，管道接头内嵌金属管道连接件，金属管道连接件外壁设有环形卡槽，加工成型时，先期机加工金属管道连接件，而后注塑成型，其特征在于在所述金属管道连接件的加工时，将所述环形卡槽侧壁加工成半圆形内凹状，以提高金属管道连接件与注塑材料的紧密结合度，而后以所述金属管道连接件为模芯注塑成型。

2.如权利要求1所述的一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法，其特征在于在机加工金属管道连接件时，在所述金属管道连接件的顶端端面上对称设置两个扇形卡槽，以增加注塑成型后金属管道连接件与注塑材料之间的衔接性和牢靠度。

3.如权利要求1所述的一种抗压防漏防脱管道接头的加工成型方法，其特征在于在注塑成型前，在所述金属管道连接件的底端外缘上加设一环状凸台，以增强金属管道连接件的抗压性能，并在所述环状凸台上设置一凹槽。

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