CN108189971A - 一种滚装活动甲板导轨结构的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滚装活动甲板导轨结构的安装方法，具体包括以下步骤：甲板安装基面的线型测量；根据甲板安装基面的线型测量结果对导轨结构下口进行余量修割；将导轨结构定位到船体设定位置；对导轨结构的焊接定位进行控制和监控。本发明方法施工简单、操作方便，通过在甲板安装基座上选取多个线型测量点并测得各点的三维坐标，根据测量结构调整导轨结构的下口线型，使导轨结构的下口线型与甲板安装基面的线型相匹配，确保装配坡口和间隙均匀；同时在导轨上口固定靶贴片，便于对导轨结构的定位和焊接精度进行监控提高了导轨结构的安装质量。

Description

一种滚装活动甲板导轨结构的安装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种滚装活动甲板导轨结构的安装方法。

背景技术

传统的大型滚装船活动汽车甲板安装基准的导轨结构，导轨和结构是分开安装的，在结构定位好后，导轨再进行安装，因此对精度的调整空间比较灵活，但这种在船舶大舱内搭设脚手架进行导轨安装的立体施工效率较低，工作量大，且不符合船舶中间产品结构完整性的设计和施工理念。

随着船舶设计中间产品最大化的先进理念的发展，导轨安装阶段提前，将导轨和结构作为一体，一起定位安装，形成导轨结构的一体化形式，这种新的导轨结构形式的安装精度要求很高，因此需要一种导轨结构的安装方法，以快速高质量的对导轨结构进行安装。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，设计出一种滚装活动甲板导轨结构的安装方法。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种滚装活动甲板导轨结构的安装方法，具体包括以下步骤：

步骤1：在甲板安装基面的边缘选取若干个等间隔分布的线型测量点，相邻两个线型测量点之间的距离为100mm，采用全站仪测量各线型测量点到船体基线的高度值，根据测量结果在导轨结构下口划定切割线，根据切割线对其下口余量进行切割，使导轨结构的下口线型与甲板安装基面的线型相匹配；

步骤2：导轨结构三维定位；

具体地，分别测量并记录导轨结构下口底面上的四个边角顶点坐标，根据导轨结构的下口装配平面和上口平面之间的理论距离值，计算出上口平面上四个边角顶点的理论坐标值；在上口平面的四个边角顶点处分别固定靶贴片；将导轨结构吊装到船上甲板安装基面的设定位置，吊装到位后，利用全站仪分别测量四个靶贴片的实际三维坐标，并将测量结果与其各自对应的理论坐标值进行对比，若各靶贴片的实际三维坐标值与其对应的理论坐标值的误差在±3mm，则导轨结构的定位精度满足设计要求；

步骤3：在导轨结构的侧壁上倾斜固定支撑加强板，所述支撑加强板的一端固定在导轨结构的侧壁上，另一端固定在甲板安装基面上，在导轨结构下口的每个装配面上分别固定多个马板；

步骤4：采用对称焊对所述船体结构进行焊接固定；

步骤5：拆除导轨结构上的支撑加强板和马板，导轨结构安装完成。

作为优选地，所述步骤4中在对船体结构进行焊接固定的过程中，采用全站仪实时测量四个靶贴片的三维坐标，当任一靶贴片的当前三维坐标与其初始三维坐标的偏差超过3mm时，对施工人员发出通报预警，使其从产生偏差的靶贴片的相对面进行反向烧焊，直至该靶贴片的当前三维坐标与其初始三维坐标的偏差控制在3mm以内时，才继续对所述船体结构进行对称焊接。

作为优选地，所述支撑加强板的端部与导轨结构上端面之间的距离为1.5m。

作为优选地，所述支撑加强板采用槽钢。

作为优选地，所述马板等间隔分布在导轨结构下口的各装配面上，相邻两个马板之间的间距为150mm。

本发明的积极有益效果：

1、本发明方法施工简单、操作方便，通过在甲板安装基座上选取多个线型测量点并测得各点的三维坐标，根据测量结构调整导轨结构的下口线型，使导轨结构的下口线型与甲板安装基面的线型相匹配，确保装配坡口和间隙均匀；同时在导轨上口固定靶贴片，便于对导轨结构的定位精度进行监控，以确保导轨结构的水平定位精度和垂直度定位精度。

2、采用槽钢和支撑加强板对导轨结构进行支撑约束，避免使用大型稳向架工装，施工更加方便，在防止导轨结构倾倒的同时也对其起到变形约束的作用。

3、对导轨结构进行焊接固定的过程中，可全程把控其焊接变形量，保证其焊接质量和焊接精度。

附图说明

图1为本发明导轨结构的定位状态示意图。

图2为甲板安装基面上线型测量点的选取状态示意图。

图3为导轨结构的固定状态示意图。

图4为本发明方法的流程图。

图中标号的具体含义为：1为导轨结构，2为甲板安装基面，3为支撑加强板，4为马板，5为靶贴片，6为线型测量点。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

结合图1说明本实施方式，本发明的滚装活动甲板导轨结构的安装方法，主要包括甲板安装基面的线型测量，根据甲板安装基面的线型测量结果对导轨结构下口进行余量修割，将导轨结构定位到船体设定位置，对导轨结构的焊接定位进行控制和监控这几个步骤。

该安装方法具体包括以下步骤：

步骤1：在甲板安装基面2的边缘选取若干个等间隔分布的线型测量点5，相邻两个线型测量点6之间的距离为100mm，采用全站仪测量各线型测量点到船体基线的高度值，根据测量结果在导轨结构下口划定切割线，根据切割线对其下口余量进行切割，使导轨结构1的下口线型与甲板安装基面2的线型相匹配。

步骤2：导轨结构1三维定位；

具体地，分别测量并记录导轨结构1下口底面上的四个边角顶点坐标，根据导轨结构的下口底面和上口平面之间的理论距离值，计算出上口平面上四个边角顶点的理论坐标值；在上口平面的四个边角顶点处分别固定靶贴片5；将导轨结构1吊装到船上甲板安装基面2的设定位置，吊装到位后，利用全站仪分别测量四个靶贴片5的实际三维坐标，并将测量结果与其各自对应的理论坐标值进行对比，若各靶贴片的实际三维坐标值与其对应的理论坐标值的误差在±3mm，则导轨结构的定位精度满足设计要求。

步骤3：在导轨结构1的侧壁上倾斜固定支撑加强板3，所述支撑加强板3的一端固定在导轨结构的侧壁上，另一端固定在甲板安装基面2上，支撑加强板3的端部与导轨结构1上端面之间的距离为1.5m，本实施例中，支撑加强板3采用的是槽钢。在导轨结构下口的每个装配面上分别固定多个马板4，每个装配面上的马板均呈等间隔分布，相邻两个马板之间的间距为150mm。

步骤4：采用对称焊对所述船体结构1进行焊接固定。

在对船体结构进行焊接固定的过程中，采用全站仪实时测量四个靶贴片的三维坐标，当任一靶贴片的当前三维坐标与其初始三维坐标的偏差超过3mm时，对施工人员发出通报预警，使其从产生偏差的靶贴片的相对面进行反向烧焊，直至该靶贴片的当前三维坐标与其初始三维坐标的偏差控制在3mm以内时，才继续对所述船体结构进行对称焊接。

步骤5：拆除导轨结构上的支撑加强板3和马板4，导轨结构安装完成。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (5)

1.一种滚装活动甲板导轨结构的安装方法,其特征在于，具体包括以下步骤：

步骤1：在甲板安装基面的边缘选取若干个等间隔分布的线型测量点，相邻两个线型测量点之间的距离为100mm，采用全站仪测量各线型测量点到船体基线的高度值，根据测量结果在导轨结构下口划定切割线，根据切割线对其下口余量进行切割，使导轨结构的下口线型与甲板安装基面的线型相匹配；

步骤2：导轨结构三维定位；

具体地，分别测量并记录导轨结构下口底面上的四个边角顶点坐标，根据导轨结构的下口底面和上口平面之间的理论距离值，计算出上口平面上四个边角顶点的理论坐标值；

在上口平面的四个边角顶点处分别固定靶贴片；

将导轨结构吊装到船上甲板安装基面的设定位置，吊装到位后，利用全站仪分别测量四个靶贴片的实际三维坐标，并将测量结果与其各自对应的理论坐标值进行对比，若各靶贴片的实际三维坐标值与其对应的理论坐标值的误差在±3mm，则导轨结构的定位精度满足设计要求；

步骤3：在导轨结构的侧壁上倾斜固定支撑加强板，所述支撑加强板的一端固定在导轨结构的侧壁上，另一端固定在甲板安装基面上，在导轨结构下口的每个装配面上分别固定多个马板；

步骤4：采用对称焊对所述船体结构进行焊接固定；

步骤5：拆除导轨结构上的支撑加强板和马板，导轨结构安装完成。

2.根据权利要求1所述的滚装活动甲板导轨结构的安装方法，其特征在于，所述步骤4中在对船体结构进行焊接固定的过程中，采用全站仪实时测量四个靶贴片的三维坐标，当任一靶贴片的当前三维坐标与其初始三维坐标的偏差超过3mm时，对施工人员发出通报预警，使其从产生偏差的靶贴片的相对面进行反向烧焊，直至该靶贴片的当前三维坐标与其初始三维坐标的偏差控制在3mm以内时，才继续对所述船体结构进行对称焊接。

3.根据权利要求1所述的滚装活动甲板导轨结构的安装方法，其特征在于，所述支撑加强板的端部与导轨结构上端面之间的距离为1.5m。

4.根据权利要求3所述的滚装活动甲板导轨结构的安装方法，其特征在于，所述支撑加强板采用槽钢。

5.根据权利要求1所述的滚装活动甲板导轨结构的安装方法，其特征在于，所述马板等间隔分布在导轨结构下口的各装配面上，相邻两个马板之间的间距为150mm。