CN108188277A - 尖角型面汽车窗框饰条的成型模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种尖角型面汽车窗框饰条的成型模具及成型方法，该模具包括切槽工位、预成型工位、成型工位、侧切边工位，本模具一个工位独立工作，该模具成型方法主要包括切废料、预成型、成型、侧切边几个步骤。本发明可以有效解决型面为尖角、端头为负角面的窗框饰条产品在成型过程中易产生遮光、起皱、破裂、压痕等缺陷问题，提高产品的合格率、降低产品的制作成本。

Description

尖角型面汽车窗框饰条的成型模具及成型方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件，尤其涉及一种尖角型面汽车窗框饰条的成型模具及成型方法。

背景技术

汽车窗框饰条结构一般采用平缓型面且端头非负角成型设计，负角就是小于90度的角，很少采用尖角型面的端头负角面的设计方式。传统模具只有切槽工位、成型工位、侧切边工位。在产品试模初期，经常出现尖点破裂、型面起皱、遮光、压痕、瑕疵等问题。

发明内容

本发明的目的为了提供一种尖角型面汽车窗框饰条的成型模具及成型方法，用于解决产品在成型过程中易产生遮光、起皱、破裂、压痕等缺陷问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种尖角型面汽车窗框饰条的成型模具，它包括切槽工位、预成型工位、成型工位、侧切边工位，

所述切槽工位包括相对设置的第一上模座、第一下模座、通过第一弹簧与第一下模座活动连接的尖角切刀、固定在第一上模座上并可推动尖角切刀向下移动第一上顶块，所述尖角切刀浮动设置在第一下模板型腔内；

所述预成型工位包括相对设置的第二上模座、第二下模座、依次由上而下通过螺栓与第二上模座固定的第二上垫板、第二上夹板、设置在第二下模座上的第二下模板、设置在第二上夹板型腔内的第二翻边刀块、通过四个贯穿第二上夹板、第二上垫板等高套筒与第二上模座连接的第二压料板，穿过第二上垫板、第二上夹板并作用于第二上模座与第二压料板之间的第二弹簧，贯穿于第二上夹板、第二压料板、第二下模板用于确保第二上模座进行上下精确移动的第二定位导柱，所述第二下模板上具有用于放置产品的第二W型槽产品放置面，所述第二压料板上具有压紧产品的第二U型槽产品压料面，所述第二翻边刀块贴设在第二W型槽产品放置面端部；

所述成型工位包括相对设置的第三上模座、第三下模座、依次由上而下通过螺栓与第三上模座固定的第三上垫板、第三上夹板、设置在第三下模座上的第三下模板、设置在第三上夹板型腔内的第三翻边刀块、通过四个贯穿第三上夹板、第三上垫板等高套筒与第三上模座连接的第三压料板，穿过第三上垫板、第三上夹板并作用于第三上模座与第三压料板之间的第三弹簧，贯穿于第三上夹板、第三压料板、第三下模板用于确保第三上模座进行上下精确移动的第三定位导柱，所述第三下模板上具有用于放置产品的第三W型槽产品放置面，所述第三压料板上具有压紧产品的第三U型槽产品压料面，所述第三翻边刀块贴设在第三W型槽产品放置面端部；

所述侧切边工位包括相对设置的第四上模座、第四下模座，固定于第四上模座上第四上垫板、通过第四弹簧并贯穿第四上垫板与第四上模座连接的第四压料板、设置在第四压料板下方并固定在第四下模座上的第四下模板、固定在第四下模板上的第四刀块、分别固定在第四下模座上的挡块和斜楔、滑动设置在斜楔内并与第四刀块配合使用的侧修刀块、用于推动侧修刀块进行滑动并固定在第四上模座上的插刀，贯穿设置在第四上垫板、第四压料板、第四下模板之间且上端与第四上垫板连接并保证第四上模座进行上下精确移动的第四定位导柱，所述插刀嵌设在挡块与侧修刀块之间，所述侧修刀块的刀刃与第四刀块的刀刃相对设置。

进一步的，所述第一下模板上具有用于卡设产品并分设在尖角切刀刃口两侧的卡槽。

进一步的，所述预成型工位的第二W型槽产品放置面的产品放置面角度为21°，端头预成型角度即产品摆放角度与第二W型槽产品放置面端头成型端面的夹角为94°，其端头预成型端面的圆角与尖角型面的圆角平缓过度。

进一步的，所述成型工位的第三W型槽产品放置面的产品放置面角度为21°，端头成型角度即产品摆放角度与第三W型槽产品放置面端头成型端面的夹角为94°，其端头成型端面的圆角与尖角型面的圆角平缓过度。

一种利用尖角型面汽车窗框饰条的成型模具成型方法，包括如下步骤，

切废料：产品插入与其外形相匹配的第一下模板型腔的卡槽中，产品外型面与第一下模板的匹配面尽量为平面或上坡面，尖角切刀的刃口贴近产品要切去部分的根部，随着第一上模座下移，带动第一上顶块推动浮动在第一下模板中的尖角切刀向下移动，将产品的废料切除，第一上模座上移带动第一上顶块上移，尖角切刀依靠第一弹簧的反作用力回复到初始状态，工作过程完成；

预成型：把产品摆到第二W型槽产品放置型面具有用于架置产品的契型凸台上合适角度，产品先成型一角度，当产品放在第二下模板上，第二下模板两侧与产品的间隙为0.1mm，第二翻边刀块成型刀刃面两侧包起挡住，防止产品成型过程中料向两侧流动，第二压料板压住产品20-30mm,其余压料面铣成斜面，第二压料板的第二U型槽产品压料面压住产品，第二U型槽产品压料面两侧壁管控产品左右摆动及翻边时料向两侧流动，产品压料面两侧壁与产品的间隙预留0.05-0.15mm，控制第二压料板的第二U型槽产品压料面与第二下模板上具有用于放置产品的第二W型槽产品放置面之间间隙比产品料厚小0.1-0.2mm，控制第二翻边刀块与第二下模板上具有用于放置产品的第二W型槽产品放置面之间间隙为产品料厚的0.8-0.9倍，随着第二上模座的下移，第二压料板最先接触产品，第二上模座继续下移，第二弹簧的压缩量增大，压料力作用于第二压料板的力越大，压料力达到能够保证产品不动，第二翻边刀块开始接触产品的端面，对产品端头由上而下进行翻边，直至上、下模压死，产品成型，随着第二上模座上移，各个工作件回归趋于初始状态，工作过程完成；

成型：与预成型工作过程相同，除第三压料板、第三下模板、第三翻边刀块与产品接触角度不同；

侧切边：随着第四上模座的下移，第四压料板先接触产品，第四弹簧作用于第四压料板压住产品的弹力越大，直到压料力达到能够保证产品不动，侧修刀块开始侧修端面废料，同时插刀向下移动，推动斜楔中的侧修刀块向第四刀块移动，侧修刀块开始接触产品的端面，并与第四刀块相互作用，切除产品端面废料，随着第四上模座向上移动，各个工作件趋于初始状态，工作过程完成。

本发明具有的积极进步的有益效果：提供了一种型面复杂，成型难度很大的产品的模具，有效解决型面为尖角、端头为负角面的新型窗框饰条在成型过程中更易产生遮光、起皱、破裂、压痕等缺陷问题，进而提高产品的合格率、降低产品的制作成本。

附图说明

图1是本发明模具切槽工位立体结构示意图。

图2是本发明模具切槽工位内部构造剖视图。

图3是本发明预成型工位整体立体结构示意图。

图4是本发明预成型工位内部立体结构示意图。

图5本发明预成型工位内部结构剖视图。

图6是本发明预成型工位压料板与下模板连接关系内部构造剖视图。

图7是本发明侧修边工位立体结构示意图。

图8是本发明侧修边工位内部构造剖视图。

图9是本发明侧修边工位压料板与下模板连接关系结构示意图。

图10是本发明产品示意图。

具体实施方式

本发明公开了一种尖角型面汽车窗框饰条的成型模具，它包括切槽工位1、预成型工位2、成型工位3、侧切边工位4，每个工位独立对产品5进行加工且互不影响。

如图1-2所示，所述切槽工位1包括相对设置的第一上模座11、第一下模座16、通过第一弹簧17与第一下模座16活动连接的尖角切刀15、固定在第一上模座11上并可推动尖角切刀15向下移动第一上顶块12，所述尖角切刀15浮动设置在第一下模板14型腔内；所述第一下模板14上具有用于卡设产品5并分设在尖角切刀15刃口两侧的卡槽13，产品5外型面与卡槽13的匹配面尽量为平面或上坡面，且间隙为零，匹配面圆角比产品5的圆角略大，防止产品5下滑、悬空而导致变形，尖角切刀15的刃口贴近产品5要切去部分的根部，以免切不干净而导致成型工位遮光、变型。尖角切刀15的刃口需做尖做直，刃口避位处做大，避免刃口切不好及未切先对产品5造成干涉，导致产品5变形。

如图3-6所示，预成型工位2包括相对设置的第二上模座21、第二下模座26、依次由上而下通过螺栓与第二上模座21固定的第二上垫板22、第二上夹板24、设置在第二下模座26上的第二下模板23、设置在第二上夹板24型腔内的第二翻边刀块27、通过四个贯穿第二上夹板24、第二上垫板22等高套筒与第二上模座21连接的第二压料板20，穿过第二上垫板22、第二上夹板24并作用于第二上模座21与第二压料板20之间的第二弹簧28，贯穿于第二上夹板24、第二压料板20、第二下模板23,保证第二上模座21进行上下精确移动的第二定位导柱25，所述第二下模板23上具有用于放置产品5的第二W型槽产品放置面29，所述第二W型槽产品放置面29具有用于架置产品5的契型凸台，所述契型凸台成斜坡状，第二W型槽产品放置面29的产品放置角度为21°，端头预成型角度即产品摆放角度与第二W型槽产品放置面29端头成型端面的夹角为94°，其端头成型端面圆角与尖角型面圆角为平缓过度，防止叠纹线，所述第二W型槽产品放置面29为中间高两边挖空的形状，且中间高的契型凸台面为斜坡状，所述第二压料板20上具有压紧产品5的第二U型槽产品压料面290，第二U型槽产品压料面290的产品型面与第二W型槽型面放置面29间相互作用。所述第二翻边刀块27贴设在第二W型槽型面放置面29端部。当产品5放在第二下模板23上，第二下模板23两侧与产品5的间隙为0.1mm，防止产品5左右晃动，第二翻边刀块27的成型面即刀刃不要圆角，防止过压，导致产品5端面圆角有压痕，第二翻边刀块27的成型面即刀刃两侧包起挡住，防止产品5成型过程中料向两侧流动。第二弹簧28、第二定位导柱25的设置用于保证模具整体稳定性，第二压料板20压住产品5为20-30mm,其余压料面铣成斜面，压太多产品5有压痕。第二压料板20两侧管控产品5，留0.05-0.15mm间隙，防产品5左右晃动及向产品左右方向流动，导致铣不良。第二翻边刀块27和第二压料板20分模线（分界线）为产品5圆角延长面的相交线，防止产品5圆角处压伤，第二翻边刀块27与第二下模板23上产品5间隙是产品5料厚的0.8-0.9倍（具体情况具体设置），第二压料板20的两侧平面与第二下模板23两侧平面在工作状态下接触，促使工作过程中，上、下模接触面很大，模具就稳定，起到内限位的作用。该预成型工位2是本发明模具的创新点之一。

成型工位3结构与预成型工位完全一致，工作内容与预成型工位完全一致，除压料板、下模板、翻边刀块的产品型面的角度不同，此处不祥述，其结构如图3-6；

如图7-9所示，所述侧切边工位4包括相对设置的第四上模座41、第四下模座46，固定于第四上模座41上第四上垫板42、通过第四弹簧48并贯穿第四上垫板42与第四上模座41连接的第四压料板49，所述第四压料板49通过四个贯穿第四上垫板42等高套筒400与第四上模座41连接，设置在第四压料板49下方并固定在第四下模座46上的第四下模板43、固定在第四下模板43上的第四刀块40、分别固定在第四下模座46上的挡块44和斜楔47、滑动设置在斜楔47内并与第四刀块40配合使用的侧修刀块45、用于推动侧修刀块45进行滑动并固定在第四上模座41上的插刀401，贯穿设置在第四上垫板42、第四压料板49、第四下模板43之间且上端与第四上模座41连接并保证第四上模座41进行上下精确移动的第四定位导柱410，所述插刀401嵌设在挡块44与侧修刀块45之间，所述侧修刀块45的刀刃与第四刀块40的刀刃相对设置。第四下模板43的两侧与产品5的间隙控制为0.1mm,防止产品5左右晃动,第四压料板49的压料面不压端面，只压产品5的型面，防压伤端面,第四压料板49压住产品5大概20-30mm,其余压料面铣成斜面,压太多产品5有压痕,两侧管控产品5，留0.05-0.15mm间隙，防产品5左右晃动及向产品5左右方向流动，导致不良。

所述模具是使用机械式冲床直接冲压成型而成，模具由切槽工位1、预成型工位2、成型工位3、侧切边工位4而组成。

本发明中第二定位导柱、第三定位导柱、第四定位导柱的数量均为4根。

图10为产品不同角度结构示意图。

实施例

模具成型包括如下步骤，

切废料：产品插入与其外形相匹配的第一下模板型腔的卡槽中，产品外型面与第一下模板的匹配面尽量为平面或上坡面，尖角切刀的刃口贴近产品要切去部分的根部，随着第一上模座下移，带动第一上顶块推动浮动在第一下模板中的尖角切刀向下移动，将产品的废料切除，第一上模座上移带动第一上顶块上移，尖角切刀依靠第一弹簧的反作用力回复到初始状态，工作过程完成；

预成型：把产品摆到第二W型槽产品放置面具有用于架置产品的契型凸台上合适角度，产品先成型一角度，当产品放在第二下模板上，第二下模板两侧与产品的间隙为0.1mm，第二翻边刀块成型刀刃面两侧包起挡住，防止产品成型过程中料向两侧流动，第二压料板压住产品20-30mm，其余压料面铣成斜面，第二压料板的第二U型槽产品压料面压住产品并第二U型槽产品压料面两侧壁管控产品左右摆动及翻边时料向两侧流动，产品压料面两侧壁与产品的间隙预留0.05-0.15mm，控制第二压料板的第二U型槽产品压料面与第二W型槽产品放置面之间间隙比产品料厚小0.1-0.2mm，控制第二翻边刀块与第二下模板上具有用于放置产品的第二W型槽产品放置面之间间隙为产品料厚的0.8-0.9倍。随着第二上模座的下移，第二压料板最先接触产品，第二上模座继续下移，第二弹簧的压缩量增大，压料力作用于第二压料板的力越大，压料力达到能够保证产品不动，第二翻边刀块开始接触产品的端面，对产品端头由上而下进行翻边，直至上、下模压死，产品成型，随着第二上模座上移，各个工作件回归趋于初始状态，工作过程完成；

成型：与预成型工作过程相同，除第三压料板、第三下模板、第三翻边刀块与产品接触角度不同；

侧切边：随着第四上模座的下移，第四压料板先接触产品，第四弹簧作用于第四压料板压住产品的弹力越大，直到压料力达到能够保证产品不动，侧修刀块开始侧修端面废料，同时插刀向下移动，推动斜楔中的侧修刀块向第四刀块移动，侧修刀块开始接触产品的端面，并与第四刀块相互作用，切除产品端面废料，随着第四上模座向上移动，各个工作件趋于初始状态，工作过程完成。

所述窗框饰条成型模具的具体工作过程如下：下模座锁于压机下台面，处于静止状态，上模座接触压机上台面，随着压机上台面的向下移动，带动整个上模座向下移动，当压机上台面向上移动，模座大弹簧的弹力促使整个上模回复到初始状态，整个工作过程完成。本发明中利用弹簧使产品回至初始状态，节省人力及物力，进一步降低了生产成本。

Claims (5)

1.一种尖角型面汽车窗框饰条的成型模具，它包括切槽工位（1）、预成型工位（2）、成型工位（3）、侧切边工位（4），其特征在于：

所述切槽工位（1）包括相对设置的第一上模座（11）、第一下模座（16）、通过第一弹簧（17）与第一下模座（16）活动连接的尖角切刀（15）,固定在第一上模座（11）上并可推动尖角切刀（15）向下移动第一上顶块（12），所述尖角切刀（15）浮动设置在第一下模板（14）型腔内；

所述预成型工位（2）包括相对设置的第二上模座（21）、第二下模座（26）、依次由上而下通过螺栓与第二上模座（21）固定的第二上垫板（22）、第二上夹板（24）、设置在第二上夹板（24）型腔内的第二翻边刀块（27）、设置在第二下模座（26）上的第二下模板（23），通过四个贯穿第二上夹板（24）、第二上垫板（22）等高套筒与第二上模座（21）连接的第二压料板（20），穿过第二上垫板（22）、第二上夹板（24）并作用于第二上模座（21）与第二压料板（20）之间的第二弹簧（28），贯穿于第二上夹板（24）、第二压料板（20）、第二下模板（23）用于确保第二上模座（21）进行上下精确移动的第二定位导柱（25），所述第二下模板（23）上具有用于放置产品（5）的第二W型槽产品放置型面（29），所述第二压料板（20）上具有压紧产品（5）的第二U型槽产品压料面（290），所述第二翻边刀块（27）贴设在第二W型槽产品放置型面（29）端部；

所述成型工位（3）包括相对设置的第三上模座（31）、第三下模座（36）、依次由上而下通过螺栓与第三上模座（31）固定的第三上垫板（32）、第三上夹板（34）、设置在第三上夹板（34）型腔内的第三翻边刀块（37）、设置在第三下模座（36）上的第三下模板（33），通过四个贯穿第三上夹板（34）、第三上垫板（32）等高套筒与第三上模座（31）连接的第三压料板（30），穿过第三上垫板（32）、第三上夹板（34）并作用于第三上模座（31）与第三压料板（30）的第三弹簧（38），贯穿于第三上夹板（34）、第三压料板（30）、第三下模板（33）用于确保第三上模座（31）进行上下精确移动的第三定位导柱（35），所述第三下模板（33）上具有用于放置产品（5）的第三W型槽产品放置型面（39），所述第三压料板（30）上具有压紧产品（5）的第三U型槽产品压料面（390），所述第三翻边刀块（37）贴设在第三W型槽产品放置型面（39）端部；

所述侧切边工位（4）包括相对设置的第四上模座（41）、第四下模座（46）、固定于第四上模座（41）上第四上垫板（42）、通过第四弹簧（48）并贯穿第四上垫板（42）与第四上模座（41）连接的第四压料板（49）、设置在第四压料板（49）下方并固定在第四下模座（46）上的第四下模板（43）、固定在第四下模板（43）上的第四刀块（40）、分别固定在第四下模座（46）上的挡块（44）和斜楔（47）、滑动设置在斜楔（47）内并与第四刀块（40）配合使用的侧修刀块（45）、用于推动侧修刀块（45）进行滑动并固定在第四上模座（41）上的插刀（401），贯穿设置在第四上垫板（42）、第四压料板（49）、第四下模板（43）之间且上端与第四上垫板（42）连接用于确保第四上模座（41）进行上下精确移动的第四定位导柱（410），所述插刀（401）嵌设在挡块（44）与侧修刀块（45）之间，所述侧修刀块（45）的刀刃与第四刀块（40）的刀刃相对设置。

2.如权利要求1所述的尖角型面汽车窗框饰条的成型模具，其特征在于：所述第一下模板（14）上具有用于卡设产品（5）并分设在尖角切刀（15）刃口两侧的卡槽（13）。

3.如权利要求1所述的尖角型面汽车窗框饰条的成型模具，其特征在于：所述预成型工位的第二W型槽产品放置面（29）的产品放置面角度为21°，端头预成型角度即产品摆放角度与第二W型槽产品放置面（29）端头成型端面的夹角为94°，其端头预成型端面的圆角与尖角型面的圆角平缓过度。

4.如权利要求1所述的尖角型面汽车窗框饰条的成型模具，其特征在于：所述成型工位的第三W型槽产品放置面（39）的产品放置面角度为21°，端头成型角度即产品摆放角度与第三W型槽产品放置面（39）端头成型端面的夹角为94°，其端头成型端面的圆角与尖角型面的圆角平缓过度。

5.一种利用权利要求1或2或3或4所述的尖角型面汽车窗框饰条的成型模具成型方法，其特征在于：包括如下步骤，

切废料：产品插入与其外形相匹配的第一下模板型腔的卡槽中，产品外型面与第一下模板的匹配面尽量为平面或上坡面，尖角切刀的刃口贴近产品要切去部分的根部，随着第一上模座下移，带动第一上顶块推动浮动在第一下模板中的尖角切刀向下移动，将产品的废料切除，第一上模座上移带动第一上顶块上移，尖角切刀依靠第一弹簧的反作用力回复到初始状态，工作过程完成；

预成型：把产品摆到第二型槽产品放置型面具有用于架置产品的契型凸台上合适角度，产品先成型一角度，当产品放在第二下模板上，第二下模板两侧与产品3的间隙为0.1mm，第二翻边刀块成型刀刃面两侧包起挡住，防止产品成型过程中料向两侧流动，第二压料板压住产品20-30mm，其余压料面铣成斜面，第二压料板的第二U型槽产品压料面压住产品，第二U型槽产品压料面两侧壁管控产品左右摆动及翻边时料向两侧流动，产品压料面两侧壁与产品的间隙预留0.05-0.15mm，控制第二压料板的第二U型槽产品压料面与第二W型槽产品放置面之间间隙比产品料厚小0.1-0.2mm，控制第二翻边刀块与第二W型槽产品放置面之间间隙为产品料厚的0.8-0.9倍，随着第二上模座的下移，第二压料板最先接触产品，第二上模座继续下移，第二弹簧的压缩量增大，压料力达到能够保证产品不动，第二翻边刀块开始接触产品的端面，对产品端头由上而下进行翻边，直至上、下模压死，产品成型，随着第二上模座上移，各个工作件回归趋于初始状态，工作过程完成；

成型：与预成型工作过程相同，除第三压料板、第三下模板、第三翻边刀块与产品接触角度不同；

侧切边：随着第四上模座的下移，第四压料板先接触产品，第四弹簧作用于第四压料板压住产品的弹力越大，直到压料力达到能够保证产品不动，侧修刀块开始侧修端面废料，同时插刀向下移动，推动斜楔中的侧修刀块向第四刀块移动，侧修刀块开始接触产品的端面，并与第四刀块相互作用，切除产品端面废料，随着第四上模座向上移动，各个工作件趋于初始状态，工作过程完成。