CN212329438U - 一种侧墙棱形包边180度连体模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，在上模组件上布置有上模板；在下模组件上布置成型组件；成型组件包括随上、下模组件闭模而产生分段冲压至闭合的一对冲头：上冲头、下冲头；在下模组件上设置有随闭模动作而穿透脱模板并顶触一对冲头分段冲压至闭合的一对插刀；插刀与冲头之间通过斜楔面接触配合；插刀包括：与下冲头匹配的第一插刀、与上冲头匹配的第二插刀；下冲头与上模板配合冲压进程先于上冲头与下冲头配合冲压进程；第二插刀上的斜楔面长于第一插刀上的斜楔面使得下冲头的运动行程大于上冲头的运动行程；下冲头包括与成型轮廓相同的突出面；上模板包括与成型轮廓相同的型腔；上冲头包括与成型轮廓折弯角度相同的斜面。

Description

一种侧墙棱形包边180度连体模具结构

技术领域

本实用新型设计模具结构领域，特别是一种侧墙棱形包边180度连体模具结构。

背景技术

目前冲压成型行业侧包边180度连体技术较为成熟（主要以采用圆弧包边90度与135度成型工艺）但对于铝材（A L5052）侧墙棱形包边180度连体成型，目前还主要停留在铝块全铣的铣削成型工艺上。全铝铣件，就是用铝块（AL5052），通过NC加工做成品。全铝铣件原材料利用率底，成本高，刀具损耗也很大。铝件全铣加工时间长，生产效率低下，满足不了客户的需求。全铝铣件，还需要去除产品上的CNC留下的刀纹，后期打磨，抛光也需要投入大量的人力物力。而且在制程和周转过程中也会造成一定程度的不良，无形中增加了制程成本。

实用新型内容

本实用新型目的是：提供一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，解决了铝型片材侧墙棱形包边180度连体冲压的问题。

侧墙棱形包边180度连体的冲压模具(普通侧墙棱形包边180度连体，都是铝块加CNC铣削成形，本技术可采用铝皮（AL5052)冲压成形加少量NC成形）。模具结构是指在折弯，成形，回挤，扩口成形，等多工站成形出侧墙棱形包边180度连体产品。

本实用新型的技术方案是：一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，包括上模组件、下模组件。此套模具的开发重点在扩口成形，扩口的大小，根剧体积不变原理，扩口成形后的体积要等于，扩口成形前的体积。成形前两处直边正常折弯，这时转角处会有一个叠料区域，扩口区域容纳材料体积大小要和转角叠料区域材料叠料体积相同，这样就可以保证材料在成形时不叠料，不开裂。

具体的：

上模组件包括上模板、上垫板、上模座。其中，上垫板通过合销与上模座定位，再通过螺丝紧固实现其与上模座的连接固定，而上模板采用同样的定位与连接方式固定在上垫板上。在上模座的边缘固定了外限位部，其用于闭模时的限位。

上模板上设有一个用于冲压成型的型腔，该型腔用于包边的外侧轮廓的。

下模组件则包括下托板、下模座、下夹板。其中，下托板上布置有下垫块，下垫块支撑于下托板与下模座之间，下垫块分别通过螺丝与下托板、下模座连接固定。下模座上布置有插刀、弹簧、顶料销、内定位、内限位等，这些均竖直的固定在下模座上。同时，在下模座上设置有下夹板，下夹板通过合销与下模座定位，再通过螺丝紧固实现其与下模座的连接固定。在下夹板上且设置了配合插刀、弹簧、顶料销、内定位、内限位等的通孔。

在下夹板的上侧为脱模板，脱模板的一端套设在内限位上，脱模板的底部支撑在弹簧上。通过弹簧脱模板与下模组件之间形成了一个以弹簧为缓冲的二级运动层，同时，插刀可以穿过脱模板作用在脱模板上的冲头上，实现冲头之间的闭合。

同时，内定位与顶料销也穿透脱模板及脱模板上的下模入子作用在料片上，可以实现定位与料片脱模。

在脱模板的上表面布置了一对冲头，具体分为上冲头和下冲头。当插刀从脱模板中伸出，插刀前端的斜楔面会与冲头底部的斜楔面配合，从而推动两个冲头，使得上冲头和下冲头合模冲压料片。在脱模板的表面设置了限定冲头位移路径的压块，压块对冲头的两侧进行限位。

为了使得冲头具有复位能力，每个冲头的后侧均连接至一个套装有弹簧的等高套，该套装有弹簧的等高套装配在了下模入子上，弹簧作用于下模入子和等高套的端部提供冲头的复位能力。同时，下模入子则通过合销和螺丝定位固定在脱模板上。

传统的包角工艺只能做到180度，侧墙棱形包边180度连体成型结构成型模具，可以做到在180上面，再加直面成形，而且可以做到不叠料，不开裂。侧墙棱形包边180度连体模具，先成形70度---成形90度---C角成形---侧切---侧推70度扩口成形---侧推90度成形--- C角成形---最后成品NC。

为了达到上述的形变过程，各个冲头与对应插刀的配合关系具有相应的方案设计。

下冲头与上模板的配合冲压进程先于上冲头与下冲头的配合冲压进程，即下冲头先于上冲头与上模板配合，下冲头与上模板可以预压基础轮廓。除此之外，还需要第二插刀比第一插刀具有更长的斜楔面，这样才能使得下冲头的运动行程大于上冲头的运动行程。即在第一插刀与下冲头完成冲压后，第二插刀仍然在推动上冲头向前合模。

综合上模板、冲头的形状及轮廓，下冲头包括与成型轮廓相同的突出面。上模板包括与成型轮廓相同的型腔，该型腔与突出面是匹配的多段折弯形状，均是先从0°向70°弯折，再从70°向90°成型，即C角预成形。而上冲头包括与成型轮廓折弯角度相同的斜面，当下冲头与上模板合模完成前段成型后，上冲头逐渐推入。直至上、下模完全闭合，插刀推动冲头至极限位置，冲头及上模板对料片进行侧切，上冲头推动料片下端完成C角成形，同时下冲头及上模板完全压合对70°度区域扩口成形、90°度区域侧推成形。

本实用新型的优点是：

1、将全铝铣件改为冲压加CNC铣，节省了材料，刀具，提高了量产的效率，节省了成本，效果显著。

2、产品侧墙棱形包边180度连体成型，采用模具冲压减少了CNC铝铣的时间，同时也减少了后期打磨，抛光所需的人力物。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为侧墙棱形包边180度连体模具结构的示意图；

图2为侧墙棱形包边180度连体模具结构闭模状态的示意图；

图3为图2中的局部放大示意图；

图4为侧墙棱形包边180度连体模具结构开模状态的示意图；

图5为图4中的局部放大示意图；

图6为上冲头的结构图；

图7为下冲头的结构图；

其中：1、上模座；2、上垫板；3、上模板；4、下托板；5、下模座；6、下夹板；7、下垫块；8、第一插刀；9、第二插刀；10、第一弹簧；11、顶料销；12、内定位；14、脱模板；15、上冲头；16、下冲头；17、压块；18、外限位部；19、料片。

具体实施方式

本实用新型的较佳实施例1：

上模组件包括上模板3、上垫板2、上模座1。其中，上垫板2通过合销与上模座1定位，再通过螺丝紧固实现其与上模座1的连接固定，而上模板3采用同样的定位与连接方式固定在上垫板2上。在上模座1的边缘固定了外限位部18，其用于闭模时的限位。

上模板3上设有一个用于冲压成型的型腔，该型腔用于包边的外侧轮廓的。

下模组件则包括下托板4、下模座5、下夹板6。其中，下托板4上布置有下垫块7，下垫块7支撑于下托板4与下模座5之间，下垫块7分别通过螺丝与下托板4、下模座5连接固定。下模座5上布置有第一插刀8、第二插刀9、第一弹簧10、顶料销11、内定位12、内限位13等，这些结构均竖直的固定在下模座5上。同时，在下模座5上设置有下夹板6，下夹板6通过合销与下模座5定位，再通过螺丝紧固实现其与下模座5的连接固定。在下夹板6上且设置了配合插刀、第一弹簧10、顶料销11、内定位12等的通孔。

在脱模板14的上表面布置了一对冲头，具体分为上冲头15和下冲头16。当插刀从脱模板14中伸出，插刀前端的斜楔面会与冲头底部的斜楔面配合，从而推动两个冲头，使得上冲头15和下冲头16合模冲压料片19。在脱模板14的表面设置了限定冲头位移路径的压块17，压块17对冲头的两侧进行限位。

本实用新型的较佳实施例2：

侧推70度扩口成形，要做到不叠料，不开裂。如有叠料，开裂现像，后面的工序就会开裂，因材料经过多次成形后，会很容易开裂，在侧推70度扩口成形，如有少部份开裂现像，除了调整扩口大小外，还可买调整R角大小来控制开裂与叠料。

侧推70度扩口成形：

上冲头15重点部份就是R角的大小，经多次验证R角大小在2到5倍料厚之间为最佳状态。

如R角太大，在成形过程中会无法挤出多于部份料，转角部份材料会叠在一起，导致后工站成形时开裂。

如R角太小，在成形过程中会产生较大的拉力，拉力过大，材料在成形过程中会变薄，转角部份会拉破，开裂。

下冲头16重点部份就是扩口的大小，根剧体积不变原理，扩口成形后的体积要等于，扩口成形前的体积。成形前两处直边正常折弯，这时转角处会有一个叠料区域，扩口区域容纳材料体积大小要和转角叠料区域材料叠料体积相同，这样就可以保证材料在成形时不叠料，不开裂。

如扩口区域容纳材料的体积大于转角叠料区域材料叠料的体积，在成形过程中，由于材料过少，在成形后，扩口处会开裂，导致后工站成形开裂。

如扩口区域容纳材料的体积小于转角叠料区域材料叠料的体积，在成形过程中，由于材料过多，在成形后，扩口处会叠料，导致后工站成形开裂。

在开模时，产品以内定位为基准放好，闭模过程中，上模板3先压住产品，内限位传动于脱模板，脱模板往下运动时，第一插刀8传力于下冲头16，下冲头16先到位。下冲头16到位后，第二插刀9传力于上冲头，上冲头15到位，产品成形过程结束。

进入开模过程，开模时脱模板14先脱开，下插刀9作用于上冲头15上的力先消失，上冲头15复位。上冲头15复位后，第一插刀8作用于下冲头16上的力先消失，下冲头16复位。上、下冲头复位后，上模/3脱离产品，开模结束，取出产品，进入下一个循环。

本实用新型的较佳实施例3：

开模状态，模具上下模分开，下模侧面内外滑块在分开状态，脱模板分开，产品由内定位，定位；

模具初始成型状态，上下模具开始接触，上模板优先开始压料，上模板压住产品，下模插刀滑块，开始运作。

模具成型闭模状态，上模压住料，继续往下运动，下脱料板开始做闭合动作。第一插刀8先传力于下冲头16。下冲头16到位后，第二插刀9传力于上冲头15，上冲头15到位后，模具闭合，产品成形结束。

模具成型完脱料状态，模具成型完，由上模开始往上走，脱产品，下模脱料板脱料，下模侧面滑块往后退，完成脱料。

采用本模具的优势在于：

1.将产品圆弧包边90度与135度给与全铣件改为冲压加CNC铣，节省了时间，材料，刀具，提高了量产的效率，节省了成本，满足客户的外观要求。侧墙棱形包边180度连体成型结构，以解决现有技术中，模具在成形过程中要解决产品棱形包边180度连体的难点，以达到产品美化的效果。

2.此技术运用外观件成型等项目上大大减少了前期产品外观件侧墙棱形包边180度连体的难题，采用模具冲压，提高了生产效率，质量稳定。

3.产品侧墙棱形包边180度连体成型，解决了铝外观件常规的难点。可适应不同的客户需求，满足客户的要求，提高了客户的满意度。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型的所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，包括：上模组件、及配套的下模组件；其特征在于：在上模组件上布置有用于棱形包边预成型的上模板；在下模组件上布置有用于棱形包边成型的成型组件；所述成型组件包括随上、下模组件闭模而产生分段冲压至闭合的一对冲头；

所述一对冲头包括上冲头、下冲头；冲头布置于脱模板上；在下模组件上设置有随闭模动作而穿透所述脱模板并顶触所述一对冲头分段冲压至闭合的一对插刀；所述一对插刀与冲头之间通过斜楔面接触配合；

所述一对插刀包括：与下冲头匹配的第一插刀、与上冲头匹配的第二插刀；所述下冲头与所述上模板的配合冲压进程先于上冲头与下冲头的配合冲压进程；

所述第二插刀上的斜楔面长于第一插刀上的斜楔面使得下冲头的运动行程大于上冲头的运动行程；

所述下冲头包括与成型轮廓相同的突出面；所述上模板包括与成型轮廓相同的型腔；所述上冲头包括与成型轮廓折弯角度相同的斜面。

2.根据权利要求1所述的一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，其特征在于：所述脱模板与下模组件之间通过设置的弹簧恢复开模后的动作复位。

3.根据权利要求2所述的一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，其特征在于：所述下模组件包括：通过下垫块支撑于下托板上的下模座；下模座上固定有下夹板；所述下夹板上设有对应插刀、所述弹簧、顶料销、内定位的安装孔。

4.根据权利要求1所述的一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，其特征在于：所述上冲头、下冲头分别通过套装有弹簧的等高套来进行动作复位；在所述脱模板上固定下模入子，所述套装有弹簧的等高套以所述下模入子为支点拉动所述上冲头或下冲头复位。

5.根据权利要求1所述的一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，其特征在于：所述上模板固定连接在上垫板上，上垫板固定于上模座上。

6.根据权利要求1所述的一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，其特征在于：所述下模组件上还设有用于料片定位的内定位；所述内定位连续穿过下模座、下夹板、脱模板作用于料片上。

7.根据权利要求1所述的一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，其特征在于：所述下模组件还包括顶料销，所述顶料销连续穿过下模座、下夹板、脱模板作用于料片上。

8.根据权利要求1所述的一种侧墙棱形包边180度连体模具结构，其特征在于：所述上模组件及下模组件上均设有用于闭模限位的外限位部。

Images