CN108177696B - 一种a柱接头结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种A柱接头结构，包括发罩总成、前车体总成、翼子板总成和侧围总成，所述侧围总成包括侧围外板，所述发罩总成、翼子板总成、侧围外板分别固定在所述前车体总成上，所述翼子板总成包括翼子板，所述侧围外板包括A柱侧围外板，所述翼子板与所述A柱侧围外板之间的接合缝为水平设置。本发明的有益效果是：将翼子板与A柱侧围外板之间的接合缝设置为水平，翼子板的形状较为规则，材料利用率高，翼子板的形状不容易回弹，可以提高精度，加工成型的难度降低。

Description

一种A柱接头结构
技术领域
本发明涉及汽车车身，尤其涉及一种A柱接头结构。
背景技术
车身A柱下接头是车身重要的接头结构，对车身扭转刚度和安全碰撞起到重大决定作用，在车身扭转工况、正碰和偏置碰很容易在该区域应力其中造成车身开裂。传统接头A柱分缝为斜向分缝，其结构存在以下问题：1、翼子板受限于上端分缝导致材料利用率低，而且上端容易零件回弹尺寸精度差；2、侧围外板A柱前端成型困难容易开裂，前挡风玻璃胶区域起皱严重。
发明内容
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种A柱接头结构。
本发明提供了一种A柱接头结构，包括发罩总成、前车体总成、翼子板总成和侧围总成，所述侧围总成包括侧围外板，所述发罩总成、翼子板总成、侧围外板分别固定在所述前车体总成上，所述翼子板总成包括翼子板，所述侧围外板包括A柱侧围外板，所述翼子板与所述A柱侧围外板之间的接合缝为水平设置。
作为本发明的进一步改进，所述A柱侧围外板的前端设有开口结构，所述开口结构上设有加强强度的开口翻边。
作为本发明的进一步改进，所述发罩总成包括发罩、发罩铰链安装支架和发罩铰链，所述发罩铰链安装支架固定在所述前车体总成上，所述发罩铰链安装支架与所述发罩铰链连接，所述发罩通过发罩铰链与所述发罩铰链安装支架铰接。
作为本发明的进一步改进，所述发罩铰链安装支架上设有焊接工艺过孔。
作为本发明的进一步改进，所述侧围总成连接有前舱总成，所述发罩铰链安装支架分别与所述侧围总成、前舱总成连接。
作为本发明的进一步改进，所述前舱总成包括前舱上边梁，所述前舱上边梁上设有前舱上边梁螺栓，所述发罩铰链安装支架的前端与所述前舱上边梁螺栓连接，所述发罩铰链安装支架的后端与所述侧围外板连接。
作为本发明的进一步改进，所述侧围外板连接有A柱加强板，所述前舱上边梁与所述A柱加强板连接, 所述前舱上边梁、A柱加强板、侧围外板、发罩铰链安装支架围合成腔体。
作为本发明的进一步改进，所述发罩铰链安装支架包括发罩铰链安装板和发罩铰链安装加强板，所述发罩铰链安装加强板的的周边设有L型翻边，所述发罩铰链安装板、发罩铰链安装加强板、发罩铰链通过螺栓连接。
本发明的有益效果是：通过上述方案，将翼子板与A柱侧围外板之间的接合缝设置为水平，翼子板的形状较为规则，材料利用率高，翼子板的形状不容易回弹，可以提高精度，加工成型的难度降低。
附图说明
图1是本发明一种A柱接头结构的整体分解图。
图2是本发明一种A柱接头结构的整体装配图。
图3是本发明一种A柱接头结构的接合缝的示意图。
图4是本发明一种A柱接头结构的A柱侧围外板的示意图。
图5是本发明一种A柱接头结构的前舱上边梁的示意图。
图6是图5的剖面图C-C。
图7是本发明一种A柱接头结构的发罩铰链安装支架的示意图。
图8是图7的剖面图D-D。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1至图8所示，一种A柱接头结构，包括发罩总成1、前车体总成2、翼子板总成3和侧围总成4，所述侧围总成4包括侧围外板，所述发罩总成1、翼子板总成3、侧围外板分别固定在所述前车体总成2上，所述翼子板总成3包括翼子板31，所述侧围外板包括A柱侧围外板41，所述翼子板31与所述A柱侧围外板41之间的接合缝100为水平设置。
如图1至图8所示，所述A柱侧围外板41的前端设有开口结构411，所述开口结构411上设有加强强度的开口翻边。
如图1至图8所示，所述发罩总成1包括发罩（发动机罩）、发罩铰链安装支架6和发罩铰链8，所述发罩铰链安装支架6固定在所述前车体总成2上，所述发罩铰链安装支架6与所述发罩铰链8连接，所述发罩通过发罩铰链8与所述发罩铰链安装支架6铰接。
如图1至图8所示，所述发罩铰链安装支架6上设有焊接工艺过孔61。
如图1至图8所示，所述侧围总成4连接有前舱总成，所述发罩铰链安装支架6分别与所述侧围总成4、前舱总成连接。
如图1至图8所示，所述前舱总成包括前舱上边梁5，所述前舱上边梁5上设有前舱上边梁螺栓51，所述发罩铰链安装支架6的前端与所述前舱上边梁螺栓51连接，所述发罩铰链安装支架6的后端与所述侧围外板连接。
如图1至图8所示，所述侧围外板连接有A柱加强板7，所述前舱上边梁5与所述A柱加强板7连接, 所述前舱上边梁5、A柱加强板7、侧围外板、发罩铰链安装支架6围合成腔体。
如图1至图8所示，所述发罩铰链安装支架6包括发罩铰链安装板62和发罩铰链安装加强板63，所述发罩铰链安装加强板63的的周边设有L型翻边，所述发罩铰链安装板62、发罩铰链安装加强板63、发罩铰链8通过螺栓连接。
本发明提供的一种A柱接头结构，具有以下改进：
1、分缝结构改进：翼子板31的分缝由传统结构的斜向分缝更改为水平分缝，见图3中的接合缝100。该分缝使翼子板31与发罩配合的特征一直贯穿到侧围，视觉一致性较高，外观感知效果好。翼子板31上端平整，无传统结构翼子板上端废料多影响材料利用率的问题；该翼子板31的上端简单规则形状解决了传统结构冲压工艺复杂，零件回弹尺寸精度差的问题。
2、侧围外板前端由传统的闭口形式改为开口形式。翻边的结构形式解决了以往该区域闭口形式冲压深度深引起的开裂问题。传统结构的闭口形式使材料冲压成型时材料流动性差，导致翻边起皱的问题。本发明通过更改结构为开口翻边形式解决上述传统结构问题。侧围外板翻边避免开口形式强度差的问题，达到了闭口形式一样的刚度效果，能够避免高速行车时该区域外板抖动、异响问题。
3、设计有发罩铰链安装支架6，该发罩铰链安装支架6后端与侧围总成4电阻点焊连接（见图6），该发罩铰链安装支架6的前端与前舱上边梁螺栓51连接。发罩铰链安装支架6设计有焊接工艺孔61，侧围总成4与前舱总成的焊接通过此工艺孔实现。该结构解决了传统结构受限于A柱腔体无法实现前舱上边梁和侧围点焊连接的问题，解决传统结构侧围外板焊接容易烧穿，以及传统的CO2焊接造成的烟尘对车间污染问题；解决了前舱上边梁下端的焊接操作人机工程差问题。
4、传统结构的前舱上边梁只与侧围外板CO2焊接，受限于腔体结构无法与A柱的加强板连接，在车辆发生碰撞时前舱上边梁的力只传递到侧围外板，很容易就撕裂侧围外板该薄板零件。本发明的前舱上边梁5与发罩铰链安装支架6与侧围的A柱加强板7形成连接。当碰撞发生时，前舱上边梁5的力会通过发罩铰链安装支架6传递到侧围的A柱加强板7，通过加强板和腔体的有效连接抵抗变形，解决传统结构上述问题。该结构有效提高碰撞安全性。
5、本发明结构的发罩铰链安装加强板63设计为L形周圈翻边结构,对比传统结构的平面单边结构有更高的刚度。传统结构的铰链加强板安装面比铰链小,容易造成发罩反复的开启关闭和行车过程的震动开裂。本发明结构的发罩铰链安装加强板63比铰链安装面宽大，解决了上述问题。
本发明提供的一种A柱接头结构，具有以下优点：
1）该结构满足了新的分缝风格，满足造型翼子板特征与前门对齐的特点；
2）该结构解决了发动机罩与侧围配合的铰链布置问题，并进一步提高铰链安装点刚度；
3）该结构解决CO2烧焊烧穿侧围外板、污染车间环境、人机工程差问题；
4）该结构解决侧围外板前端尖角冲压容易开裂、涂胶区域容易起皱的问题；
5）该结构通过前舱上边梁5、发动机罩安装支架6、A柱加强板7的相互连接提高碰撞安全性。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种A柱接头结构，其特征在于：包括发罩总成、前车体总成、翼子板总成和侧围总成，所述侧围总成包括侧围外板，所述发罩总成、翼子板总成、侧围外板分别固定在所述前车体总成上，所述翼子板总成包括翼子板，所述侧围外板包括A柱侧围外板，所述翼子板与所述A柱侧围外板之间的接合缝为水平设置，所述A柱侧围外板的前端设有开口结构，所述开口结构上设有加强强度的开口翻边，所述发罩总成包括发罩、发罩铰链安装支架和发罩铰链，所述发罩铰链安装支架固定在所述前车体总成上，所述发罩铰链安装支架与所述发罩铰链连接，所述发罩通过发罩铰链与所述发罩铰链安装支架铰接，所述发罩铰链安装支架上设有焊接工艺过孔，所述侧围总成连接有前舱总成，所述发罩铰链安装支架分别与所述侧围总成、前舱总成连接, 所述前舱总成包括前舱上边梁，所述前舱上边梁上设有前舱上边梁螺栓，所述发罩铰链安装支架的前端与所述前舱上边梁螺栓连接，所述发罩铰链安装支架的后端与所述侧围外板连接, 所述侧围外板连接有A柱加强板，所述前舱上边梁与所述A柱加强板连接, 所述前舱上边梁、A柱加强板、侧围外板、发罩铰链安装支架围合成腔体。
2.根据权利要求1所述的A柱接头结构，其特征在于：所述发罩铰链安装支架包括发罩铰链安装板和发罩铰链安装加强板，所述发罩铰链安装加强板的周边设有L型翻边，所述发罩铰链安装板、发罩铰链安装加强板、发罩铰链通过螺栓连接。
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