CN108176792A - 排线系统及线排生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种排线系统及线排生产工艺，其组成按生产工序包括线架、并线器、涂胶装置、烘干装置、降温装置和卷料机构，其生产流程是：压线‑并线‑一次涂胶和烘干‑重复涂胶和烘干‑降温‑卷料。具有烘干效果好且快速、环保、无异味、卷料平稳且快速的特点。
Description
技术领域
本发明属于耗材生产，特别是涉及一种排线系统和线排生产工艺。
背景技术
排钉是一种装修家具生产或包装零件，多根线材通过并列粘结而成，使用专用气钉枪将排钉分离出单根钉体打入木板或厚纸板，实现装修件之间连接紧固或箱体成型。排钉的原料是排线，排线的生产过程主要是：压线--并线--涂胶--烘干--卷料。现有排线生产存在以下缺点：
第一、烘干时，现有烘干装置由电加热管配合鼓风机对胶水进行干燥，由于电阻丝发热效率低，使预热周期长，停机后余热降温时间长，鼓风机周围温度较高，操作人员感觉酷热难耐，热风加热不均匀，胶水烘干效果不理想，导致线排容易裂开。同时，涂胶排线在烘干装置高温环境下，产生刺激性胶水味，异味随着鼓风机的热风飘散于开放车间环境中，存在气味污染，不仅对人体造成危害，若排出车间外空气，还会产生严重环保问题。
其二、卷料时，现有卷料机构由前后两对辊轮依靠摩擦输出排线，前进方向呈直线轨迹，排线与辊轮为线接触，存在打滑现象，牵引力小，甚至出现堵料，不利于收料，输送速度比较低。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明目的是提供一种烘干效果好且快速、环保、无异味、卷料平稳且快速的排线系统及线排生产工艺。
为实现以上目的，本发明采用的技术方案是：一种排线系统，其组成按生产工序包括线架、并线器、涂胶装置、烘干装置、降温装置和卷料机构，所述烘干装置包括两层相向设置的加热板，加热板的受热面开设有凹槽，凹槽设置导磁金属管，导磁金属管内穿设高频电磁线，高频电磁线连接于高频主机；所述卷料机构包括用于卷绕排线的卷料轮，所述线排呈S形轨迹前进，所述S形轨迹包含至少两级转弯，每一级转弯对应设置一个转轮，所述每级转轮的包角为90度至210度。
进一步地，所述导磁金属管的横截面为半圆形。
所述加热板螺纹连接螺杆，螺杆顶端安装高频主机。
所述涂胶装置与烘干装置配置有三对。
所述卷料轮的进料方向设置两级转弯，两级转弯分别对应进料轮和出料轮，所述进料轮和出料轮的圆心分别位于假想直角三角形的锐角处。
所述烘干装置连通抽风管网，所述抽风管网包括用于封装烘干装置的箱体，箱体的底部连接抽风管和送风管，抽风管和送风管接入总风管，抽风管与总风管之间安装抽风机，总风管设置有滤清器。
所述送风管口位于烘干装置的进口处，抽风管口位于烘干装置的风口处。
本发明还公开了一种线排生产工艺，其特征在于生产流程如下：(1)压线，从线架上的多个原料辊中抽出不锈钢线材；(2)并线，将线材引入并线器中，线材被紧密排列成线排；(3)一次涂胶和烘干，一级涂胶装置对线排表面涂胶水，紧接着进入一级烘干装置内，依靠高频电磁波产生热能烘干胶水；(4)重复涂胶和烘干，后续重复涂胶和烘干步骤两次，使排线粘结牢固；(5)降温，三次烘干后，利用风扇对线排进行降温；(6)卷料，排线输入进料轮，绕90至210度弯后进入出料轮，出料轮再绕90至210度弯后输出至卷料轮储存。
实施上述发明技术方案，通过：
1、设计烘干装置，通过高频电磁发热板产生交变磁场，在金属排线内部分子形成涡流产生热能，从而达到烘干胶水的目的，具有能耗低、热效率高的效果。
2、设计卷料机构，由于进料轮与出料轮的旋转方向相反且进料轮与出料轮是锐角关系，使线排绕进料轮和出料轮行进时形成S形轨迹，线排与进料轮的包角大于90度，形成弧面接触，增大摩擦力，从而增大前进牵引力，不会发生打滑，输送速度提高。
附图说明
图1为排线系统的结构示意图。
图2为烘干装置的结构示意图。
图3为卷料机构的结构示意图。
图4为抽风管网的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，排线系统主要由线架2、机架1、并线器3、涂胶装置4、烘干装置5、降温装置6、卷料机构7和抽风管网8组成。
机架1的前方布置线架2，线架用于储存若干圈线料。机架1安装有并线器3、一级涂胶装置4、一级烘干装置5、二级涂胶装置4、二级烘干器5、三级涂胶装置4和三级烘干装置5。
并线器输入若干条线料，通过并线器排线作业后，多条线料列形成线排9。
一级涂胶装置涂胶水，紧接着，一级烘干装置烘干胶水，使线排粘结成型。烘干装置5的结构由高频主机5.1、加热板5.2和螺杆5.3组成。螺杆具有四支，螺杆5.3上端安装高频主机5.1，高频主机产生高频电流。螺杆5.3通过螺纹穿设有两层加热板5.2，加热板的受热面相向设置，加热板受热面的相向空间加热线排。位于两层加热板之间的螺杆中间段套装有圆筒，圆筒起定位加热板间距的作用。加热板5.2与高频主机5.1连接高频线5.7。高频主机5.1具有操作面板5.4和调温旋钮5.5。加热板的受热面开设有椭圆形或S形布局的凹槽，凹槽处设置导磁金属管。导磁金属管的横截面为半圆形，导磁金属管内穿设高频电磁线。同理，后续工序的两级涂胶装置和烘干装置的功能与一级涂胶装置和烘干装置相同。
末级烘干装置的线排出口处均设置有降温装置6，降温装置可以是风扇或是小型空调设备，将高温排线降温处理，以彻底凝胶防止变形。
卷料机构将排线卷收储存。卷料机构7由电机(图中未示出)、主动链轮7.1、链条7.2、从动链轮7.3、进料轮7.4、出料轮7.5和卷料轮7.6组成。电机的输出轴安装主动链轮，主动链轮7.1通过链条7.2传动从动链轮7.3，从动链轮7.3同轴地安装进料轮7.4。进料轮的圆心和出料轮的圆心分别落于假想直角三边形的锐角处，假想直角三角形的直边分别是排线前进方向和排线垂直方向，进料轮的旋转方向和出料轮的旋转方向相反，以使线排绕进料轮和出料轮呈S形轨迹前进。进料轮7.4与线排9的包角为180度，出料轮7.5与线排的包角为200度。进料轮7.4与出料轮7.5之间的线排段处设置有过滤轮7.7，起导向功能。
抽风管网8由抽风管8.1、总风管8.2、滤清器8.3和送风管8.4组成。烘干装置5的外部封装箱体5.8，箱体5.8的底面连接抽风管8.1和送风管8.4，抽风管8.1和送风管8.4接入总风管8.2。抽风管8.1与总风管8.2之间安装抽风机8.5，总风管8.2设置有滤清器8.3。送风管口位于烘干装置的进口处，抽风管口位于烘干装置的出口处。设计抽风管网，采用密封式加热，不会泄漏热能以节省能源，同时，通过抽风管消除涂胶气味，对周围环境的温度和气味影响小，热风除尘过滤后循环利用，达到环保目的。
排线系统生产时，依靠卷料机构的牵引力，拉动线材和排线往前行进，排线工艺是在排线始终处于行进状态下进行的，具体流程如下：
1、压线。从线架上的多个原料辊中抽出不锈钢线材。
2、并线。将线材引入并线器中，线材被紧密排列成线排。
3、一次涂胶。一级涂胶装置对线排表面涂胶水。
4、一次烘干。紧接着进入一级烘干装置内，依靠高频电磁波产生热能烘干胶水。
5、重复涂胶和烘干。后续重复涂胶和烘干步骤两次，使线排粘结牢固。
6、降温。三次烘干后，利用风扇对线排进行降温。
7、卷料。线排输入进料轮，绕180度弯后进入出料轮，出料轮再绕200度弯后输出至卷料轮储存。
Claims (8)
1.一种排线系统，其组成按生产工序包括线架、并线器、涂胶装置、烘干装置、降温装置和卷料机构，其特征在于：
所述烘干装置包括两层相向设置的加热板，加热板的受热面开设有凹槽，凹槽设置导磁金属管，导磁金属管内穿设高频电磁线，高频电磁线连接于高频主机；
所述卷料机构包括用于卷绕排线的卷料轮，所述线排呈S形轨迹前进，所述S形轨迹包含至少两级转弯，每一级转弯对应设置一个转轮，所述每级转轮的包角为90度至200度。
2.根据权利要求1所述排线系统，其特征在于，所述导磁金属管的横截面为半圆形。
3.根据权利要求2所述排线系统，其特征在于，所述加热板螺纹连接螺杆，螺杆顶端安装高频主机。
4.根据权利要求1所述排线系统，其特征在于，所述涂胶装置与烘干装置配置有三对。
5.根据权利要求1所述排线系统，其特征在于，所述卷料轮的进料方向设置两级转弯，两级转弯分别对应进料轮和出料轮，所述进料轮和出料轮的圆心分别位于假想直角三角形的锐角处。
6.根据权利要求1所述排线系统，其特征在于，所述烘干装置连通抽风管网，所述抽风管网包括用于封装烘干装置的箱体，箱体的底部连接抽风管和送风管，抽风管和送风管接入总风管，抽风管与总风管之间安装抽风机，总风管设置有滤清器。
7.根据权利要求6所述所述排线系统，其特征在于，所述送风管口位于烘干装置的进口处，抽风管口位于烘干装置的风口处。
8.一种线排生产工艺，其特征在于生产流程如下：
(1)压线，从线架上的多个原料辊中抽出不锈钢线材；
(2)并线，将线材引入并线器中，线材被紧密排列成线排；
(3)一次涂胶和烘干，一级涂胶装置对线排表面涂胶水，紧接着进入一级烘干装置内，依靠高频电磁波产生热能烘干胶水；
(4)重复涂胶和烘干，后续重复涂胶和烘干步骤两次，使线排粘结牢固；
(5)降温，三次烘干后，利用风扇对排线进行降温；
(6)卷料，排线输入进料轮，绕90至210度弯后进入出料轮，出料轮再绕90至210度弯后输出至卷料轮储存。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| TA01 | Transfer of patent application right | ||
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|
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20180619 |