CN108162161A - 一种高精度双轨道梁制作模板系统 - Google Patents
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- CN108162161A CN108162161A CN201810135985.7A CN201810135985A CN108162161A CN 108162161 A CN108162161 A CN 108162161A CN 201810135985 A CN201810135985 A CN 201810135985A CN 108162161 A CN108162161 A CN 108162161A
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Abstract
本发明公开了一种高精度双轨道梁制作模板系统，属于轨道交通轨道梁加工领域。模板系统分为左侧模块和右侧模块，左侧模块通过左侧千斤顶系统来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度，右侧模块通过右侧千斤顶系统来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度，从而实现高精度双轨道梁的制作精度控制。本发明解决了双轨道梁精确加工制造的问题，实现了制作出满足设计要求的高精度双轨道梁的目标。
Description
技术领域
本专利涉及跨座式单轨交通双轨道梁制作模板系统，应用于跨座式单轨交通轨道梁的预制过程中。
背景技术
跨座式单轨交通以其造价低，曲率半径小，空间占用少等优势在国内中小城市及大城市补充线路建设中迎来大发展，与传统铁路不同，单轨交通的轨道梁不仅是车辆运营时的载体，同时起到车辆运营时的导向功能，因而轨道梁加工精度控制是需要重点解决的问题。
目前，国内外轨道梁的建设均采用单轨道梁结构形式，即左右线路轨道梁单独预制和架设，轨道梁加工控制以单根轨道梁为单位。日本专利(专利号：JP2007-44956A)公布了一种曲线轨道梁用模板装置，该装置使用顶部开口的钢框架作为主要支撑结构，利用固定在钢框架钢柱上的千斤顶控制侧模板空间形态，实现轨道梁的加工；韩国专利(专利号：KR10-2012-0120680A)公布了一种制造单轨曲线轨道梁的模板系统，该装置将钢框架的钢柱直接锚固在混凝土基础上，利用固定在钢框架钢柱上的千斤顶控制侧模板空间形态，实现轨道梁的加工；中国专利(专利号：CN201420374959.7)公布了一种跨座式单轨交通环保型活动式预制轨道梁模板系统，该装置使用闭合的矩形钢框架作为支撑结构，利用固定在钢框架钢柱上的千斤顶控制侧模板空间形态，实现轨道梁的加工，其受力更加合理，且可实现整体装配。
以上跨座式单轨交通轨道梁模板技术均是针对目前普遍使用的单根轨道梁精确加工，随着城市轨道交通对列车行驶速度、行车稳定性、轨道梁跨度的要求越来越高，刚度更大的双轨道梁将成为研究的热门。双轨道梁单轨交通在左右线轨道梁之间设置连接，左右线轨道梁及中间连接部分整体加工，这就需要同时实现左右线路的线路线形，这对轨道梁模板加工精度的要求非常高。
通过对已有专利、公开文献的研究发现，目前已有的轨道梁模板系统无法加工预制跨座式单轨交通高精度双混凝土轨道梁。为此，本专利开发了一种高精度双轨道梁制作模板系统。
发明专利内容
本专利要解决的技术问题是：提出一种高精度双轨道梁制作模板系统，实现高精度跨座式单轨交通双轨道梁的预制目标。
本专利解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：模板系统分为左侧模块和右侧模块，左侧模块设置左侧千斤顶系统来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度，右侧模块设置右侧千斤顶系统来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度，从而实现高精度双轨道梁的制作精度控制；
所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：左侧模块的内模板千斤顶一端固定在左侧钢柱上，另一端穿过左侧外模板后连接左侧内模板，左侧模块的外模板千斤顶一端固定在左侧钢柱上，另一端连接左侧外模板，右侧模块的内模板千斤顶一端固定在右侧钢柱上，另一端穿过右侧外模板后连接右侧内模板，右侧模块的外模板千斤顶一端固定在右侧钢柱上，另一端连接右侧内模板；
所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：模板为开口模板或闭口模板，闭口模板横梁为左右通长，横梁左端固定在左侧钢柱上，横梁右侧固定在右侧钢柱上，开口模板包括左侧横梁和右侧横梁，左侧横梁的左端固定在左侧钢柱上，右侧横梁的右端固定在右侧钢柱上；
所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：左侧内模板高度为1.3～2m,左侧外模板高度为1.3m～3m,右侧内模板高度为1.3～2m,右侧外模板高度为1.3m～3m；
所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：钢框架包括左侧钢柱、右侧钢柱、横梁和底梁或者包括左侧钢柱、右侧钢柱、左侧横梁、右侧横梁和底梁，相邻钢框架沿梁长度方向的间距为0.4m～2.4m。
本专利设计合理，适用性强，可靠性好，有广泛的应用前景。
附图说明
图1闭口高精度双轨道梁制作模板系统正视图
图2闭口高精度双轨道梁制作模板系统钢筋绑扎示意图
图3闭口高精度双轨道梁制作模板系统横联盖板以下部分混凝土浇筑示意图
图4闭口高精度双轨道梁制作模板系统混凝土浇筑完成示意图
图5闭口高精度双轨道梁制作模板系统双轨道梁模板拆除示意图
图6闭口高精度双轨道梁制作模板系统双轨道梁移梁完成示意图
图7闭口高精度双轨道梁制作模板系统立面图
图8闭口高精度双轨道梁制作模板系统侧视图
图9开口高精度双轨道梁制作模板系统正视图
图10开口高精度双轨道梁制作模板系统钢筋绑扎示意图
图11开口高精度双轨道梁制作模板系统横联盖板以下部分混凝土浇筑示意图
图12开口高精度双轨道梁制作模板系统混凝土浇筑完成示意图
图13开口高精度双轨道梁制作模板系统双轨道梁模板拆除示意图
图14开口高精度双轨道梁制作模板系统双轨道梁移梁完成示意图
图15开口高精度双轨道梁制作模板系统立面图
图16开口高精度双轨道梁制作模板系统侧视图
图17闭口高精度L型轨道梁制作模板系统正视图
图18闭口高精度L型轨道梁制作模板系统钢筋绑扎示意图
图19闭口高精度L型轨道梁制作模板系统横联盖板以下部分混凝土浇筑示意图
图20闭口高精度L型轨道梁制作模板系统混凝土浇筑完成示意图
图21闭口高精度L型轨道梁制作模板系统双轨道梁模板拆除示意图
图22闭口高精度L型轨道梁制作模板系统双轨道梁移梁完成示意图
图23闭口高精度L型轨道梁制作模板系统立面图
图24闭口高精度L型轨道梁制作模板系统侧视图
图25开口高精度L型轨道梁制作模板系统正视图
图26开口高精度L型轨道梁制作模板系统钢筋绑扎示意图
图27开口高精度L型轨道梁制作模板系统横联盖板以下部分混凝土浇筑示意图
图28开口高精度L型轨道梁制作模板系统混凝土浇筑完成示意图
图29开口高精度L型轨道梁制作模板系统双轨道梁模板拆除示意图
图30开口高精度L型轨道梁制作模板系统双轨道梁移梁完成示意图
图31开口高精度L型轨道梁制作模板系统立面图
图32开口高精度L型轨道梁制作模板系统侧视图
具体实施方式
本专利作用原理说明
以下结合附图1对一种高精度双轨道梁制作模板系统的作用原理作进一步说明，在此之前应当指出，通过附图所描述的实施例只是作为示范进行原理说明，不能理解为对本专利的限制。
结合图1对基于本专利的所述双轨道梁的作用原理进行示范说明。高精度双轨道梁制作模板系统分为左侧模块和右侧模块，左侧模块包括左侧内模板1La、左侧外模板2La、内模板千斤顶5L-1a、内模板千斤顶5L-2a、外模板千斤顶6L-1a、外模板千斤顶6L-2a、左侧外模板吊具4L-1a、左侧内模板吊具4L-2a、左侧钢柱7La和横梁8a；右侧模块包括右侧内模板1Ra、右侧外模板2Ra、内模板千斤顶5R-1a、内模板千斤顶5R-2a、外模板千斤顶6R-1a、外模板千斤顶6R-2a、右侧外模板吊具4R-1a、右侧内模板吊具4R-2a、右侧钢柱7Ra和横梁8a。左侧模块设置左侧千斤顶系统来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度，右侧模块设置右侧千斤顶系统来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度。
在左侧模块内，左侧内模板吊具4L-2a用于控制左侧内模板1La竖向位移，配合使用内模板千斤顶5L-1a和内模板千斤顶5L-2a控制左侧内模板1La的水平位移、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲；左侧外模板吊具4L-1a用于控制左侧外模板2La竖向位移，配合使用外模板千斤顶6L-1a和外模板千斤顶6L-2a控制左侧外模板2La的水平位移、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，左侧钢柱7La用于固定横梁8a、内模板千斤顶5L-1a、内模板千斤顶5L-2a、外模板千斤顶6L-1a和外模板千斤顶6L-2a的一端。在右侧模块内，右侧内模板吊具4R-2a用于控制右侧内模板1Ra竖向位移，配合使用内模板千斤顶5R-1a和内模板千斤顶5R-2a控制右侧内模板1La的水平位移、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲；右侧外模板吊具4R-1a用于控制右侧外模板2Ra竖向位移，配合使用外模板千斤顶6R-1a和外模板千斤顶6R-2a控制右侧外模板2Ra的水平位移、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，右侧钢柱7Ra用于固定横梁8a、内模板千斤顶5R-1a、内模板千斤顶5R-2a、外模板千斤顶6R-1a和外模板千斤顶6R-2a。
上述实施例在详细阐述了一种高精度双轨道梁制作模板系统的作用原理，应当指明的是，此作用原理对于不同截面形式的双轨道梁也同样适用，以上作用原理在后面的实施例中就不再赘述。
结合附图对本专利做进一步说明：
实施例一：
运用本专利提供的高精度双轨道梁制作模板系统进行跨座式单轨交通双轨道梁整体加工成型，已知双轨道梁长为36m、平面曲线半径为300m。结合图1～图8对高精度双轨道梁制作模板系统进行示范说明。如图1、图2、图3所示的高精度双轨道梁制作模板系统包括左侧模块和右侧模块，左侧模块包括左侧内模板1La、左侧外模板2La、内模板千斤顶5L-1a、内模板千斤顶5L-2a、外模板千斤顶6L-1a、外模板千斤顶6L-2a、左侧外模板吊具4L-1a、左侧内模板吊具4L-2a、左侧钢柱7La和横梁8a，左侧模块主要通过内模板千斤顶5L-1a、内模板千斤顶5L-2a、外模板千斤顶6L-1a和外模板千斤顶6L-2a来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度。右侧模块包括右侧内模板1Ra、右侧外模板2Ra、内模板千斤顶5R-1a、内模板千斤顶5R-2a、外模板千斤顶6R-1a、外模板千斤顶6R-2a、右侧外模板吊具4R-1a、右侧内模板吊具4R-2a、右侧钢柱7Ra和横梁8a，右侧模块主要通过内模板千斤顶5R-1a、内模板千斤顶5R-2a、外模板千斤顶6R-1a和外模板千斤顶6R-2a来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度。
左侧模块的内模板千斤顶5L-1a和内模板千斤顶5L-2a的一端固定在左侧钢柱7La上，另一端穿过左侧外模板2La和后分别连接左侧内模板1La上下部分，内模板千斤顶5L-1a和左侧内模板1La之间设置内模板活动铰5L-1a＇，内模板千斤顶5L-2a和左侧内模板1La之间设置内模板活动铰5L-2a＇；外模板千斤顶6L-1a和外模板千斤顶6L-2a的一端固定在左侧钢柱7La上，另一端分别连接左侧外模板2La上下部分，外模板千斤顶6L-1a和左侧外模板2La之间设置外模板活动铰6L-1a＇，外模板千斤顶6L-2a和左侧外模板2La之间设置外模板活动铰6L-2a＇。横梁8a为左右通长，横梁8a左端固定在左侧钢柱7La上，横梁8a右侧固定在右侧钢柱7Ra上。左侧内模板吊具4L-2a一端连接左侧内模板1La，另一端悬吊在横梁8a上；左侧外模板吊具4L-1a一端连接左侧外模板2La，另一端悬吊在横梁8a上。左侧内模板1La高度取为1.5m,左侧外模板2La高度为2.2m。左侧钢柱7La、左侧钢柱7Ra、横梁8a和底梁9a共同构成钢框架，钢框架沿梁长度方向设置数量为21个即相邻钢框架间隔为1.8m，钢框架之间通过纵梁连接，纵梁布置在钢框架顶部、两侧及底部，布置间距为0.8m。
右侧模块的内模板千斤顶5R-1a和内模板千斤顶5R-2a的一端固定在右侧钢柱7Ra上，另一端穿过右侧外模板2Ra后分别连接右侧内模板1Ra上下部分，内模板千斤顶5R-1a和右侧内模板1Ra之间设置内模板活动铰5R-1a＇，内模板千斤顶5R-2a和右侧内模板1Ra之间设置内模板活动铰5R-2a＇；外模板千斤顶6R-1a和外模板千斤顶6R-2a的一端固定在右侧钢柱7Ra上，另一端分别连接右侧外模板2Ra上下部分，外模板千斤顶6R-1a和右侧外模板2Ra之间设置外模板活动铰6R-1a＇，外模板千斤顶6R-2a和右侧外模板2Ra之间设置外模板活动铰6R-2a＇。右侧内模板吊具4R-2a一端连接右侧内模板1Ra，另一端悬吊在横梁8a上；右侧外模板吊具4R-1a一端连接右侧外模板2Ra，另一端悬吊在横梁8a上。右侧内模板1Ra高度取为1.5m,右侧外模板2Ra高度为2.2m。
进行高精度双轨道梁加工成型的步骤如下：
步骤一在运梁台车11a上顶面上布置横梁底模板10a，按照设计要求进行钢筋14a的绑扎，并将运梁台车11a沿钢轨12a导入模板系统中，如图4；
步骤二进行左侧外模板2La和右侧外模板2Ra的空间位置调整：调整左侧外模板吊具4L-1a控制左侧外模板2La的竖向位置，调整外模板千斤顶6L-1a和外模板千斤顶6L-2a控制左侧外模板2La的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲；调整右侧外模板吊具4R-1a控制右侧外模板2Ra的竖向位置，调整外模板千斤顶6R-1a和外模板千斤顶6R-2a控制右侧外模板2Ra的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，如图5；
步骤三进行左侧内模板1La和右侧内模板1Ra的空间位置调整：调整左侧内模板吊具4L-2a控制左侧内模板1La的竖向位置，调整内模板千斤顶5L-1a和内模板千斤顶5L-2a控制左侧内模板1La的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，调整右侧内模板吊具4R-2a控制右侧内模板1Ra的竖向位置，调整内模板千斤顶5R-1a和内模板千斤顶5R-2a控制右侧内模板1Ra的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，完成横梁盖板3a以下部分双轨道梁混凝土的浇筑，如图5；
步骤四固定横联盖板3a，使之与左侧内模板1La和右侧内模板1Ra连接，并完成横联盖板3a以上双轨道梁混凝土的浇筑，如图6；
步骤五待混凝土达到一定强度后，拆除横联盖板3a，调整外模板千斤顶6L-1a、外模板千斤顶6L-2a使左侧外模板2La与双轨道梁脱开，调整外模板千斤顶6R-1a、外模板千斤顶6R-2a使右侧外模板2Ra与双轨道梁脱开，断开内模板活动铰5L-1a＇、内模板活动铰5L-2a＇，收缩内模板千斤顶5L-1a和内模板千斤顶5L-2a，断开内模板活动铰5R-1a＇、内模板活动铰5R-2a＇，收缩内模板千斤顶5R-1a和内模板千斤顶5R-2a，如图7；
步骤六利用运梁台车11a和钢轨12a完成移梁，完成双轨道梁的精确成型，进行下一榀高精度跨座式单轨交通双轨道梁的制造，如图8。
实施例二：
运用本专利提供的高精度双轨道梁制作模板系统进行跨座式单轨交通双轨道梁整体加工成型，已知双轨道梁长为30m、平面曲线半径为200m。结合图9～图16对高精度双轨道梁制作模板系统进行示范说明。如图9、图10、图11所示的高精度双轨道梁制作模板系统包括左侧模块和右侧模块，左侧模块包括左侧内模板1Lb、左侧外模板2Lb、内模板千斤顶5L-1b、内模板千斤顶5L-2b、外模板千斤顶6L-1b、外模板千斤顶6L-2b、左侧外模板吊具4L-1b、左侧内模板吊具4L-2b、左侧钢柱7Lb和左侧横梁8b，左侧模块主要通过内模板千斤顶5L-1b、内模板千斤顶5L-2b、外模板千斤顶6L-1b和外模板千斤顶6L-2b来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度。右侧模块包括右侧内模板1Rb、右侧外模板2Rb、内模板千斤顶5R-1b、内模板千斤顶5R-2b、外模板千斤顶6R-1b、外模板千斤顶6R-2b、右侧外模板吊具4R-1b、右侧内模板吊具4R-2b、右侧钢柱7Rb和右侧横梁8b＇，右侧模块主要通过内模板千斤顶5R-1b、内模板千斤顶5R-2b、外模板千斤顶6R-1b和外模板千斤顶6R-2b来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度。
左侧模块的内模板千斤顶5L-1b和内模板千斤顶5L-2b的一端固定在左侧钢柱7Lb上，另一端穿过左侧外模板2Lb和后分别连接左侧内模板1Lb上下部分，内模板千斤顶5L-1b和左侧内模板1Lb之间设置内模板活动铰5L-1b＇，内模板千斤顶5L-2b和左侧内模板1Lb之间设置内模板活动铰5L-2b＇；外模板千斤顶6L-1b和外模板千斤顶6L-2b的一端固定在左侧钢柱7Lb上，另一端分别连接左侧外模板2Lb上下部分，外模板千斤顶6L-1b和左侧外模板2Lb之间设置外模板活动铰6L-1b＇，外模板千斤顶6L-2b和左侧外模板2Lb之间设置外模板活动铰6L-2b＇。左侧横梁8b左端固定在左侧钢柱7Lb上，右侧横梁8b＇右端固定在右侧钢柱7Rb上。左侧内模板吊具4L-2b一端连接左侧内模板1Lb，另一端悬吊在左侧横梁8b上；左侧外模板吊具4L-1b一端连接左侧外模板2Lb，另一端悬吊在左侧横梁8b上。左侧内模板1Lb高度取为1.5m,左侧外模板2Lb高度为2.2m。左侧钢柱7Lb、右侧钢柱7Rb、左侧横梁8b、右侧横梁8b＇和底梁9b共同构成钢框架，钢框架沿梁长度方向设置数量为21个即相邻钢框架间隔为1.5m，钢框架之间通过纵梁连接，纵梁布置在钢框架顶部、两侧及底部，布置间距为0.8m。
右侧模块的内模板千斤顶5R-1b和内模板千斤顶5R-2b的一端固定在右侧钢柱7Rb上，另一端穿过右侧外模板2Rb后分别连接右侧内模板1Rb上下部分，内模板千斤顶5R-1b和右侧内模板1Rb之间设置内模板活动铰5R-1b＇，内模板千斤顶5R-2b和右侧内模板1Rb之间设置内模板活动铰5R-2b＇；外模板千斤顶6R-1b和外模板千斤顶6R-2b的一端固定在右侧钢柱7Rb上，另一端分别连接右侧外模板2Rb上下部分，外模板千斤顶6R-1b和右侧外模板2Rb之间设置外模板活动铰6R-1b＇，外模板千斤顶6R-2b和右侧外模板2Rb之间设置外模板活动铰6R-2b＇。右侧内模板吊具4R-2b一端连接右侧内模板1Rb，另一端悬吊在右侧横梁8b＇上；右侧外模板吊具4R-1b一端连接右侧外模板2Rb，另一端悬吊在右侧横梁8b＇上。右侧内模板1Rb高度取为1.5m,右侧外模板2Rb高度为2.2m。
进行高精度双轨道梁加工成型的步骤如下：
步骤一在运梁台车11b上顶面上布置横梁底模板10b，按照设计要求进行钢筋14b的绑扎，并将运梁台车11b沿钢轨12b导入模板系统中，如图12；
步骤二进行左侧外模板2Lb和右侧外模板2Rb的空间位置调整：调整左侧外模板吊具4L-1b控制左侧外模板2Lb的竖向位置，调整外模板千斤顶6L-1b和外模板千斤顶6L-2b控制左侧外模板2Lb的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲；调整右侧外模板吊具4R-1b控制右侧外模板2Rb的竖向位置，调整外模板千斤顶6R-1b和外模板千斤顶6R-2b控制右侧外模板2Rb的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，如图13；
步骤三进行左侧内模板1Lb和右侧内模板1Rb的空间位置调整：调整左侧内模板吊具4L-2b控制左侧内模板1Lb的竖向位置，调整内模板千斤顶5L-1b和内模板千斤顶5L-2b控制左侧内模板1Lb的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，调整右侧内模板吊具4R-2b控制右侧内模板1Rb的竖向位置，调整内模板千斤顶5R-1b和内模板千斤顶5R-2b控制右侧内模板1Rb的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，完成横梁盖板3b以下部分双轨道梁混凝土的浇筑，如图13；
步骤四固定横联盖板3b，使之与左侧内模板1Lb和右侧内模板1Rb连接，并完成横联盖板3b以上双轨道梁混凝土的浇筑，如图14；
步骤五待混凝土达到一定强度后，拆除横联盖板3b，调整外模板千斤顶6L-1b、外模板千斤顶6L-2b使左侧外模板2Lb与双轨道梁脱开，调整外模板千斤顶6R-1b、外模板千斤顶6R-2b使右侧外模板2Rb与双轨道梁脱开，断开内模板活动铰5L-1b＇、内模板活动铰5L-2b＇，收缩内模板千斤顶5L-1b和内模板千斤顶5L-2b，断开内模板活动铰5R-1b＇、内模板活动铰5R-2b＇，收缩内模板千斤顶5R-1b和内模板千斤顶5R-2b，如图15；
步骤六利用运梁台车11b和钢轨12b完成移梁，完成双轨道梁的精确成型，进行下一榀高精度跨座式单轨交通双轨道梁的制造，如图16。
实施例三：
运用本专利提供的高精度双轨道梁制作模板系统进行跨座式单轨交通双轨道梁加工，双轨道梁自中心线分左右两个部分分别成型，已知双轨道梁长为36m、平面曲线半径为300m。结合图17～图24对高精度双轨道梁制作模板系统进行示范说明。如图17、图18、图19所示的高精度双轨道梁制作模板系统包括左侧模块和右侧模块，左侧模块包括左侧内模板1Lc、左侧外模板2Lc、内模板千斤顶5L-1c、内模板千斤顶5L-2c、外模板千斤顶6L-1c、外模板千斤顶6L-2c、左侧外模板吊具4L-1c、左侧内模板吊具4L-2c、左侧钢柱7Lc和横梁8c，左侧模块主要通过内模板千斤顶5L-1c、内模板千斤顶5L-2c、外模板千斤顶6L-1c和外模板千斤顶6L-2c来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度。右侧模块包括右侧内模板1Rc、右侧外模板2Rc、内模板千斤顶5R-1c、内模板千斤顶5R-2c、外模板千斤顶6R-1c、外模板千斤顶6R-2c、右侧外模板吊具4R-1c、右侧内模板吊具4R-2c、右侧钢柱7Rc和横梁8c，右侧模块主要通过内模板千斤顶5R-1c、内模板千斤顶5R-2c、外模板千斤顶6R-1c和外模板千斤顶6R-2c来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度。在双轨道梁中线位置放置横向宽度为D的竖向隔板15c，D的取值范围为0～50cm。
左侧模块的内模板千斤顶5L-1c和内模板千斤顶5L-2c的一端固定在左侧钢柱7Lc上，另一端穿过左侧外模板2Lc和后分别连接左侧内模板1Lc上下部分，内模板千斤顶5L-1c和左侧内模板1Lc之间设置内模板活动铰5L-1c＇，内模板千斤顶5L-2c和左侧内模板1Lc之间设置内模板活动铰5L-2c＇；外模板千斤顶6L-1c和外模板千斤顶6L-2c的一端固定在左侧钢柱7Lc上，另一端分别连接左侧外模板2Lc上下部分，外模板千斤顶6L-1c和左侧外模板2Lc之间设置外模板活动铰6L-1c＇，外模板千斤顶6L-2c和左侧外模板2Lc之间设置外模板活动铰6L-2c＇。横梁8c为左右通长，横梁8c左端固定在左侧钢柱7Lc上，横梁8c右侧固定在右侧钢柱7Rc上。左侧内模板吊具4L-2c一端连接左侧内模板1Lc，另一端悬吊在横梁8c上；左侧外模板吊具4L-1c一端连接左侧外模板2Lc，另一端悬吊在横梁8c上。左侧内模板1Lc高度取为1.5m,左侧外模板2Lc高度为2.2m。左侧钢柱7Lc、左侧钢柱7Rc、横梁8c和底梁9c共同构成钢框架，钢框架沿梁长度方向设置数量为21个即相邻钢框架间隔为1.8m，钢框架之间通过纵梁连接，纵梁布置在钢框架顶部、两侧及底部，布置间距为0.8m。
右侧模块的内模板千斤顶5R-1c和内模板千斤顶5R-2c的一端固定在右侧钢柱7Rc上，另一端穿过右侧外模板2Rc后分别连接右侧内模板1Rc上下部分，内模板千斤顶5R-1c和右侧内模板1Rc之间设置内模板活动铰5R-1c＇，内模板千斤顶5R-2c和右侧内模板1Rc之间设置内模板活动铰5R-2c＇；外模板千斤顶6R-1c和外模板千斤顶6R-2c的一端固定在右侧钢柱7Rc上，另一端分别连接右侧外模板2Rc上下部分，外模板千斤顶6R-1c和右侧外模板2Rc之间设置外模板活动铰6R-1c＇，外模板千斤顶6R-2c和右侧外模板2Rc之间设置外模板活动铰6R-2c＇。右侧内模板吊具4R-2c一端连接右侧内模板1Rc，另一端悬吊在横梁8c上；右侧外模板吊具4R-1c一端连接右侧外模板2Rc，另一端悬吊在横梁8c上。右侧内模板1Rc高度取为1.5m,右侧外模板2Rc高度为2.2m。
进行高精度双轨道梁加工成型的步骤如下：
步骤一在运梁台车11c上顶面上布置横梁底模板10c，按照设计要求进行左右部分轨道梁钢筋14c的绑扎，在双轨道梁中心线位置固定竖向隔板15c，并将运梁台车11c沿钢轨12c导入模板系统中，如图20；
步骤二进行左侧外模板2Lc和右侧外模板2Rc的空间位置调整：调整左侧外模板吊具4L-1c控制左侧外模板2Lc的竖向位置，调整外模板千斤顶6L-1c和外模板千斤顶6L-2c控制左侧外模板2Lc的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲；调整右侧外模板吊具4R-1c控制右侧外模板2Rc的竖向位置，调整外模板千斤顶6R-1c和外模板千斤顶6R-2c控制右侧外模板2Rc的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，如图21；
步骤三进行左侧内模板1Lc和右侧内模板1Rc的空间位置调整：调整左侧内模板吊具4L-2c控制左侧内模板1Lc的竖向位置，调整内模板千斤顶5L-1c和内模板千斤顶5L-2c控制左侧内模板1Lc的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，调整右侧内模板吊具4R-2c控制右侧内模板1Rc的竖向位置，调整内模板千斤顶5R-1c和内模板千斤顶5R-2c控制右侧内模板1Rc的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，完成横梁盖板3c以下部分双轨道梁混凝土的浇筑，如图21；
步骤四固定横联盖板3c，使之与左侧内模板1Lc和右侧内模板1Rc连接，并完成横联盖板3c以上双轨道梁混凝土的浇筑，如图22；
步骤五待混凝土达到一定强度后，拆除横联盖板3c，调整外模板千斤顶6L-1c、外模板千斤顶6L-2c使左侧外模板2Lc与双轨道梁脱开，调整外模板千斤顶6R-1c、外模板千斤顶6R-2c使右侧外模板2Rc与双轨道梁脱开，断开内模板活动铰5L-1c＇、内模板活动铰5L-2c＇，收缩内模板千斤顶5L-1c和内模板千斤顶5L-2c，断开内模板活动铰5R-1c＇、内模板活动铰5R-2c＇，收缩内模板千斤顶5R-1c和内模板千斤顶5R-2c，如图23；
步骤六利用运梁台车11c和钢轨12c完成移梁，完成双轨道梁的精确成型，进行下一榀高精度跨座式单轨交通双轨道梁的制造，如图24。
实施例四：
运用本专利提供的高精度双轨道梁制作模板系统进行跨座式单轨交通双轨道梁整体加工，双轨道梁自中心线分左右两个部分分别成型，已知双轨道梁长为30m、平面曲线半径为200m。结合图25～图32对高精度双轨道梁制作模板系统进行示范说明。如图25、图26、图27所示的高精度双轨道梁制作模板系统包括左侧模块和右侧模块，左侧模块包括左侧内模板1Ld、左侧外模板2Ld、内模板千斤顶5L-1d、内模板千斤顶5L-2d、外模板千斤顶6L-1d、外模板千斤顶6L-2d、左侧外模板吊具4L-1d、左侧内模板吊具4L-2d、左侧钢柱7Ld和左侧横梁8d，左侧模块主要通过内模板千斤顶5L-1d、内模板千斤顶5L-2d、外模板千斤顶6L-1d和外模板千斤顶6L-2d来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度。右侧模块包括右侧内模板1Rd、右侧外模板2Rd、内模板千斤顶5R-1d、内模板千斤顶5R-2d、外模板千斤顶6R-1d、外模板千斤顶6R-2d、右侧外模板吊具4R-1d、右侧内模板吊具4R-2d、右侧钢柱7Rd和右侧横梁8d＇，右侧模块主要通过内模板千斤顶5R-1d、内模板千斤顶5R-2d、外模板千斤顶6R-1d和外模板千斤顶6R-2d来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度。在双轨道梁中线位置放置横向宽度为D的竖向隔板15d，D的取值范围为0～50cm。
左侧模块的内模板千斤顶5L-1d和内模板千斤顶5L-2d的一端固定在左侧钢柱7Ld上，另一端穿过左侧外模板2Ld和后分别连接左侧内模板1Ld上下部分，内模板千斤顶5L-1d和左侧内模板1Ld之间设置内模板活动铰5L-1d＇，内模板千斤顶5L-2d和左侧内模板1Ld之间设置内模板活动铰5L-2d＇；外模板千斤顶6L-1d和外模板千斤顶6L-2d的一端固定在左侧钢柱7Ld上，另一端分别连接左侧外模板2Ld上下部分，外模板千斤顶6L-1d和左侧外模板2Ld之间设置外模板活动铰6L-1d＇，外模板千斤顶6L-2d和左侧外模板2Ld之间设置外模板活动铰6L-2d＇。左侧横梁8d左端固定在左侧钢柱7Ld上，右侧横梁8d＇右端固定在右侧钢柱7Rd上。左侧内模板吊具4L-2d一端连接左侧内模板1Ld，另一端悬吊在左侧横梁8d上；左侧外模板吊具4L-1d一端连接左侧外模板2Ld，另一端悬吊在左侧横梁8d上。左侧内模板1Ld高度取为1.5m,左侧外模板2Ld高度为2.2m。左侧钢柱7Ld、右侧钢柱7Rd、左侧横梁8d、右侧横梁8d＇和底梁9d共同构成钢框架，钢框架沿梁长度方向设置数量为21个即相邻钢框架间隔为1.5m，钢框架之间通过纵梁连接，纵梁布置在钢框架顶部、两侧及底部，布置间距为0.8m。
右侧模块的内模板千斤顶5R-1d和内模板千斤顶5R-2d的一端固定在右侧钢柱7Rd上，另一端穿过右侧外模板2Rd后分别连接右侧内模板1Rd上下部分，内模板千斤顶5R-1d和右侧内模板1Rd之间设置内模板活动铰5R-1d＇，内模板千斤顶5R-2d和右侧内模板1Rd之间设置内模板活动铰5R-2d＇；外模板千斤顶6R-1d和外模板千斤顶6R-2d的一端固定在右侧钢柱7Rd上，另一端分别连接右侧外模板2Rd上下部分，外模板千斤顶6R-1d和右侧外模板2Rd之间设置外模板活动铰6R-1d＇，外模板千斤顶6R-2d和右侧外模板2Rd之间设置外模板活动铰6R-2d＇。右侧内模板吊具4R-2d一端连接右侧内模板1Rd，另一端悬吊在右侧横梁8d＇上；右侧外模板吊具4R-1d一端连接右侧外模板2Rd，另一端悬吊在右侧横梁8d＇上。右侧内模板1Rd高度取为1.5m,右侧外模板2Rd高度为2.2m。
进行高精度双轨道梁加工成型的步骤如下：
步骤一 在运梁台车11d上顶面上布置横梁底模板10d，按照设计要求进行左右部分轨道梁钢筋14d的绑扎，在双轨道梁中心线位置固定竖向隔板15d，并将运梁台车11d沿钢轨12d导入模板系统中，如图28；
步骤二 进行左侧外模板2Ld和右侧外模板2Rd的空间位置调整：调整左侧外模板吊具4L-1d控制左侧外模板2Ld的竖向位置，调整外模板千斤顶6L-1d和外模板千斤顶6L-2d控制左侧外模板2Ld的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲；调整右侧外模板吊具4R-1d控制右侧外模板2Rd的竖向位置，调整外模板千斤顶6R-1d和外模板千斤顶6R-2d控制右侧外模板2Rd的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，如图29；
步骤三 进行左侧内模板1Ld和右侧内模板1Rd的空间位置调整：调整左侧内模板吊具4L-2d控制左侧内模板1Ld的竖向位置，调整内模板千斤顶5L-1d和内模板千斤顶5L-2d控制左侧内模板1Ld的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，调整右侧内模板吊具4R-2d控制右侧内模板1Rd的竖向位置，调整内模板千斤顶5R-1d和内模板千斤顶5R-2d控制右侧内模板1Rd的水平位置、倾斜角度及沿梁长方向的弯曲，完成横梁盖板3d以下部分双轨道梁混凝土的浇筑，如图29；
步骤四 固定横联盖板3d，使之与左侧内模板1Ld和右侧内模板1Rd连接，并完成横联盖板3d以上双轨道梁混凝土的浇筑，如图30；
步骤五 待混凝土达到一定强度后，拆除横联盖板3d，调整外模板千斤顶6L-1d、外模板千斤顶6L-2d使左侧外模板2Ld与双轨道梁脱开，调整外模板千斤顶6R-1d、外模板千斤顶6R-2d使右侧外模板2Rd与双轨道梁脱开，断开内模板活动铰5L-1d＇、内模板活动铰5L-2d＇，收缩内模板千斤顶5L-1d和内模板千斤顶5L-2d，断开内模板活动铰5R-1d＇、内模板活动铰5R-2d＇，收缩内模板千斤顶5R-1d和内模板千斤顶5R-2d，如图31；
步骤六 利用运梁台车11d和钢轨12d完成移梁，完成双轨道梁的精确成型，进行下一榀高精度跨座式单轨交通双轨道梁的制造，如图32。
以上所述的具体实施方法，对本专利的目的、技术方案和有益效果进行了说明。所应强调的是，以上所述仅为本专利的具体实施例而已，并不能用于限制本专利的范围。凡在本专利的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本专利的保护范围之内。
综上所述，本专利提供了一种高精度双轨道梁制作模板系统，实现高精度跨座式单轨交通双轨道梁的预制目标。本专利具有新颖性、实用性，符合专利要求，故依法提出专利申请。
Claims (5)
1.一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：模板系统分为左侧模块和右侧模块，左侧模块设置左侧千斤顶系统来控制双轨道梁的左侧轨道梁的制造精度，右侧模块设置右侧千斤顶系统来控制双轨道梁的右侧轨道梁的制造精度，从而实现高精度双轨道梁的制作精度控制。
2.根据权利要求1所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：左侧模块的内模板千斤顶一端固定在左侧钢柱上，另一端穿过左侧外模板后连接左侧内模板，左侧模块的外模板千斤顶一端固定在左侧钢柱上，另一端连接左侧外模板，右侧模块的内模板千斤顶一端固定在右侧钢柱上，另一端穿过右侧外模板后连接右侧内模板，右侧模块的外模板千斤顶一端固定在右侧钢柱上，另一端连接右侧内模板。
3.根据权利要求1所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：模板为开口模板或闭口模板，闭口模板横梁为左右通长，横梁左端固定在左侧钢柱上，横梁右侧固定在右侧钢柱上，开口模板包括左侧横梁和右侧横梁，左侧横梁的左端固定在左侧钢柱上，右侧横梁的右端固定在右侧钢柱上。
4.根据权利要求1所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：左侧内模板高度为1.3～2m,左侧外模板高度为1.3m～3m,右侧内模板高度为1.3～2m,右侧外模板高度为1.3m～3m。
5.根据权利要求1所述的一种高精度双轨道梁制作模板系统，其特征在于：钢框架包括左钢柱、右钢柱、横梁和底梁或者包括左钢柱、右钢柱、左侧横梁、右侧横梁和底梁，相邻钢框架沿梁长度方向的间距为0.4m～2.4m。
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